사출 금형을 만드는 데 시간이 얼마나 걸리나요?

다음을 수행하는 데 걸리는 시간 플라스틱 제품을 제조하다 사출 금형 는 부품의 유형과 크기에 따라 다릅니다.
간단한 플라스틱 부품의 경우 제조 공정이 2주 정도 소요될 수 있습니다. Zetar에서는 80% 금형을 25~35일 이내에 완료할 수 있지만, 더 복잡한 금형은 40~60일처럼 훨씬 더 긴 시간이 소요됩니다. 얼마나 빨리 필요한지 고려하는 것이 중요합니다. 사출 금형 를 확인하여 그에 따라 계획을 세울 수 있습니다.

사출 금형 제작 과정

사출 금형 제작에 얼마나 오래 걸리는지 알기 위해서는, 사출 금형 제작 단계에 대한 전반적인 이해가 필요합니다.

1. 플라스틱 제품의 공정 분석

고객이 성형할 플라스틱 제품의 샘플 또는 제품 도면을 받습니다. 샘플을 받으면 먼저 3D 도면으로 스캔합니다.

금형 설계 전에 설계자는 플라스틱 제품이 다음과 일치하는지 완전히 분석하고 연구해야합니다. 사출 성형 처리 원칙은 제품 디자이너와 신중한 협의가 필요하며 합의에 도달해야 합니다.

여기에는 제품의 형상, 치수 정확도 및 외관 요구 사항에 대한 필요한 논의가 포함되어 있어 불필요한 합병증을 피할 수 있습니다. 금형 제조.

2. 금형 구조 설계

핫 러너가 있는 금형과 같은 금형 모델링을 수행하고, 핫 러너도 잘 설계합니다. 한 세트의 금형은 우수한 가공 장비와 숙련된 금형 제작 작업자만 필요로 하는 것이 아니라, 또 다른 매우 중요한 요소는 좋은 금형 설계를 갖추는 것입니다. 특히 복잡한 금형의 경우, 금형 설계의 우수 여부가 금형 품질의 80% 이상을 차지합니다.

우수한 금형 설계 는 고객의 요구 사항을 충족한다는 전제하에 처리 비용을 낮추고 처리 난이도가 적고 처리 시간이 짧습니다. 이를 위해서는 고객의 요구 사항을 완전히 소화 할뿐만 아니라 고객의 요구 사항을 이해해야합니다. 사출 성형 기계, 금형 구조, 가공 기술 및 사출 금형 공장 자체의 가공 능력.

따라서, 금형 설계 수준을 향상시키기 위해 다음 사항들을 달성해야 합니다.
a. 각 금형 설계 세트의 세부 사항을 이해하고, 금형 내 각 부품의 목적을 이해합니다.

b. 설계 시 이전의 유사한 설계를 참조하고 금형 가공 및 제품 생산 상황을 이해하고 경험과 교훈을 통해 학습합니다.

c. 사출 성형기의 작동 과정에 대해 더 많이 배워 금형과 사출 성형기 간의 관계를 심화합니다.

d. 공장에 내려가 가공 제품의 공정을 이해하고 각 가공의 특성과 한계를 인식합니다.

e. 교훈을 배우기 위해 설계한 금형의 테스트 금형 결과와 금형 변경 사항을 이해합니다.

f. 이전에 더 성공적인 몰드 구조를 디자인에 채택해 보세요.

g. 곰팡이 물 유입이 제품에 미치는 영향에 대해 자세히 알아보세요.

h. 특수 금형 구조를 연구하고 금형 기술을 이해합니다.

3. 금형 설계 확인

금형 도면이 설계된 후에는 고객의 요구 사항을 충족하는지 고객과 함께 확인해야 합니다.

4. 금형 재료 구매 및 표준 부품 선택

금형 재료 선택 시, 제품의 정밀도와 품질을 고려하는 것 외에도, 금형 공장의 실제 가공 및 열처리 능력에 맞는 올바른 선택을 해야 합니다. 또한, 사출 금형 제조 주기를 단축하기 위해 가능한 한 기존 표준 부품을 사용합니다.

5. 러프닝, 즉 황삭 가공

동적 및 고정 금형 와이어 절단, CNC 밀링 및 밀링 머신 가공을 포함합니다.

6. 마무리

중간 와이어, 저속 와이어, 고속 밀링, EDM, 심공 드릴링이 포함됩니다.

7. 표면 처리

폴리싱 또는 스키닝을 포함한 고객의 요구 사항에 따른 표면 처리.

8. 주사위 매칭

소위 몰드 매칭은 가공이 완료된 후 가공 된 부품을 질서 정연하고 정확한 방식으로 조립하는 것입니다. 가공은 100% 정확하지 않은 오류이므로 조립이 매끄럽지 않은 경우 부품을 약간 연마하거나 다른 방법으로 부품을 순서대로 조립할 수 있도록해야합니다. 이 프로세스를 몰드 매칭이라고 합니다.

9. 테스트 금형

설계부터 조립까지의 한 세트 금형은 전체 금형 제조 공정의 70%에서 80%에 불과합니다.

의도 한 수축과 실제 수축의 불일치로 인한 오차에 대해서는 금형 이형의 부드러움, 냉각 효과, 특히 게이트의 크기, 위치 및 모양이 제품의 정확성 및 외관에 미치는 영향 등을 금형 시험을 통해 테스트해야합니다.

따라서 금형 테스트는 금형의 적격 여부를 확인하고 성형 공정을 선택하기 위해 필수적인 단계입니다.

플라스틱 사출 금형의 생산 시간에 영향을 미치는 요인

금형 제작에서 고객은 금형을 빠르게 만들고 싶어 하지만, 금형 제작 시간은 일반적으로 공정 난이도와 주문 수량에 따라 달라집니다.

1. 프로세스 난이도

이는 고객이 제공한 플라스틱 부품 샘플의 제작 난이도를 의미합니다. 일반적으로, 플라스틱 부품의 형태가 더 복잡할수록 금형 제작이 더 어려운 것으로 이해됩니다. 기술적 관점에서, 플라스틱 부품의 파팅 표면이 많을수록 가공이 더 어렵고 시간이 더 길어집니다. 금형 제조 시간.

2. 고객 주문 수

이 요소에 관해서는, 많은 사람들이 고객 주문 수량이 금형 제작과 관련이 있는 이유를 이해하기 어려워합니다.

고객 주문 수에 따라 금형의 캐비티 수가 결정됩니다. 금형의 캐비티 수 : 즉, 금형 세트에는 여러 개의 캐비티가 있고, 고객의 제품 시장이 크거나 그렇지 않은지에 따라 여러 제품 중 금형 생산 세트는 두 제품을 수행하고 제품이 확실히 다르면 처리 시간도 달라집니다.

일반적으로 신제품의 경우 시장이 완전히 개방되지 않았고 제품에 대한 시장 수요가 그다지 크지 않기 때문에 충치의 수가 사출 금형 가 많지 않고 시장 공급을 보장할 수 있어 가성비가 상대적으로 가장 높습니다.

물론 제품의 시장이 육성되고 성숙된 후에는 금형의 캐비티 수가 증가하여 시장 수요에 따라 시장 수요에 피드백하기 위해 캐비티 수를 변경할지 여부를 결정합니다.

주문 수량이 많을수록, 해당하는 금형 캐비티 수가 더 많아지고, 캐비티가 그에 따라 길어지기 때문에 금형 제작에 필요한 시간이 더 길어집니다. 더 빠른 생산 외에도, 제품의 생산성을 높여 제품의 비용을 줄이고, 개별 제품이 더 저렴해집니다.

주문 수량이 적으면, 캐비티 시간이 단축되고 금형 제작 시간이 줄어듭니다. 따라서 일반적으로 우리는 고객의 주문 수량 요구사항을 바탕으로 계산한 후, 생산 요구사항을 충족하고 최고의 비용 대비 성능 비율을 보장할 최적의 금형 캐비티 수를 견적서에 추천합니다.

3. 제품 크기

크기가 클수록, 플라스틱 금형 가공의 사이클 시간이 길어지고, 부품 가공 시간도 길어집니다.

4. 제품 요구 사항

다른 고객은 제품에 대해 다른 요구사항을 가지고 있으며, 설계된 표면이 서브-서피스인지 광택인지, 또는 미러 표면인지에 따라 플라스틱 금형의 생산 주기에 영향을 미칩니다.

5. 제품 소재 성능

종종 우리의 제품에는 특별한 요구 사항이 있으며 금형 강철 및 가공 기술 요구 사항의 요구 사항도 다르며 후속 처리 링크가 더 복잡하고 자연스럽게 약간의 시간이 걸리며 일부 금형에는 부식 방지 또는 부드러운 고무 금형이 필요하며 요구 사항이 다르며 제조 및 가공 공정이 더 복잡합니다.

요약

이 문서를 통해 각 단계에 대해 알아보았습니다. 사출 성형 공정과 생산 시간에 영향을 미치는 요인들 사출 금형각 생산 공정의 길이는 제품의 크기, 구조, 요구 사항 및 주문 수량에 따라 결정됩니다.

따라서 사출 성형 제품 실현해야 하는 사출 성형 공정에서, 우리는 금형 제작 전에 우리 제품의 복잡성을 평가하고 프로젝트 계획 시간을 합리적으로 배치해야 합니다.

금형 제작 시간을 단축하려면, 금형 설계자 및 금형 제작자와 조기에 그리고 자주 소통하여 그들이 귀하의 설계 요구사항을 도울 수 있게 하고, 사출 금형을 제작할 충분한 시간을 허용하여 사출 성형 나중에 더 원활하게 수행할 수 있습니다.

결국, 각 단계를 건너뛸 수 있는 방법은 없습니다. 사출 금형 생산. 좋은 금형을 만들어야만 소비자에게 사랑받을 수 있는 만족스러운 제품을 생산할 수 있습니다.