Antes de moldear por inyección un nuevo molde o cuando se sustituye la máquina por otro molde para la producción, la prueba del molde es una parte esencial. Los buenos o malos resultados de la prueba del molde afectarán directamente a la fluidez de la producción posterior en la fábrica.

Por lo tanto, es necesario seguir unos pasos de funcionamiento razonables y registrar los parámetros técnicos útiles durante el moldes de inyección ensayo para la fabricación en serie de productos.

Precauciones antes de la prueba del moho

1. Comprender la información relevante sobre el molde de inyección.

Lo mejor es conseguir el diseño del molde de la superficie del molde, el análisis detallado, y el técnico de molde para participar en el trabajo de prueba de molde.

2. Compruebe primero la acción mecánica en la mesa de trabajo.

Para prestar atención a si hay arañazos, piezas que faltan, aflojamiento, etc, el molde a la acción de la placa deslizante es cierto, el agua y las juntas de las tuberías de gas no tienen fugas, el molde rango abierto, si hay restricciones, también debe ser marcado en el molde.

Si las acciones anteriores se pueden hacer antes de colgar el molde, se puede evitar la pérdida de tiempo al colgar el molde y luego desmontar el molde.

3. Cuando se determina que el molde es adecuado para cada acción, es necesario elegir una máquina de inyección de prueba adecuada.

(a) ¿Cuál es el volumen máximo de inyección del moldeo por inyección ¿Máquina?

(b) Si la distancia interior de la barra de unión puede alojar el molde.

(c) Si la carrera de desplazamiento máxima de la plantilla móvil cumple los requisitos.

(d) Si se dispone de otras herramientas y accesorios relacionados para el ensayo de moldes.

El siguiente paso es colgar el molde después de que todo esté confirmado. Al colgar, se debe prestar atención a bloquear todas las placas de sujeción y no retirar las placas de sujeción antes de abrir el molde, para evitar que se aflojen o se rompan las placas de sujeción y se caiga el molde de inyección.

Después de instalar el molde, se debe comprobar cuidadosamente la acción mecánica de cada parte del molde, como la placa deslizante, el pasador eyector, la estructura del diente de retracción y la acción del interruptor de límite es verdadera. Y prestar atención a si la boquilla de inyección y la entrada están alineados.

El siguiente paso es prestar atención a la acción de cierre del molde. En este momento, la presión de cierre del molde debe ser bajado, y en la acción de cierre manual y de baja velocidad, prestar atención a ver y oír si hay alguna acción desigual y sonidos extraños, y otros fenómenos.

El proceso de fabricación para levantar el molde es relativamente sencillo, pero lo principal que hay que hacer con cuidado es que el centrado del molde de inyección y la boquilla de inyección es difícil.

4. Aumentar la temperatura del molde

En función del rendimiento de las materias primas utilizadas en el producto acabado y del tamaño del molde, elija la máquina de atemperado de moldes adecuada para elevar la temperatura del molde a la necesaria para la producción.

Después de elevar la temperatura del molde, se debe comprobar de nuevo la acción de cada pieza, ya que el acero puede provocar atascos tras la expansión térmica, por lo que debemos prestar atención al deslizamiento de cada pieza para evitar tensiones y castañeteos.

5. Si no existe un plan experimental implantado en la fábrica, sugerimos que sólo se ajuste una condición a la vez cuando se ajuste la prueba molde de inyección condiciones para distinguir el efecto de un solo cambio de condiciones en el producto acabado.

6. En función de las materias primas, éstas deben hornearse adecuadamente.

7. Utilice la misma materia prima en la medida de lo posible para el molde de prueba y la futura producción en serie.

8. No intente el molde completamente con material inferior, si hay una demanda de color, podemos organizar la prueba de color juntos.

9. Tensión interna y otros problemas a menudo afectan a la transformación secundaria, que debe estar en el molde después de la prueba para ser estable después de que el producto terminado que va a ser la transformación secundaria. molde de inyección en el cierre lento, para ajustar la presión del molde, y la acción varias veces para ver si hay presión de cierre desigual y otros fenómenos, para evitar que el producto acabado generado rebabas y la deformación del molde.

Una vez comprobados los pasos anteriores, se bajará la velocidad de cierre y la presión de cierre, se ajustará la palanca de seguridad y la carrera del expulsor y, a continuación, se ajustará la velocidad de cierre normal y la velocidad de cierre.

Si se trata del final de carrera máximo, ajuste el molde de inyección carrera de apertura ligeramente más corta y cortar la acción de apertura del molde a alta velocidad antes de la carrera máxima.

Esto se debe a que la carrera de acción de alta velocidad es más larga que la de baja velocidad durante toda la carrera de apertura de la carga del molde. En la máquina de plástico, la varilla expulsora mecánica también debe ajustarse después de la acción de apertura del molde a toda velocidad para evitar la deformación de la placa expulsora o la placa peladora bajo presión.

Antes de realizar la primera inyección en molde, compruebe de nuevo los siguientes puntos.

(a) Si la carrera de llenado del material es demasiado larga o insuficiente.

(b) Si la presión es demasiado alta o demasiado baja.

(c) Si la velocidad de llenado del molde es demasiado rápida o demasiado lenta.

(d) Si el ciclo de procesamiento es demasiado largo o demasiado corto.

Para evitar que el producto acabado sufra disparos, roturas, deformaciones, rebabas e incluso lesiones en el molde.

Si el tiempo de ciclo es demasiado corto, el pasador expulsor perforará el producto acabado o pelará el anillo y estrujará el producto acabado. Este tipo de situación puede llevarle dos o tres horas para retirar el producto acabado.

Si la duración del ciclo es demasiado larga, la parte débil de la matriz puede romperse debido a la contracción del caucho. Por supuesto, no se pueden prever todos los problemas que pueden surgir durante la prueba de un molde, pero unas medidas bien pensadas y tomadas a tiempo con antelación pueden ayudarle a evitar pérdidas graves y costosas.

Principales etapas del ensayo con molde

Para evitar pérdidas innecesarias de tiempo y problemas durante la producción en serie, es necesario tener paciencia para ajustar y controlar diversas condiciones de procesamiento y averiguar las mejores condiciones de temperatura y presión, y desarrollar un procedimiento estándar de prueba de moldes que pueda utilizarse para establecer métodos de trabajo diarios.

1. Compruebe si el material plástico del barril es correcto y si está cocido de acuerdo con la normativa (es probable que el molde de prueba y la producción den resultados diferentes si se utilizan materiales distintos).

2. Limpie bien el tubo de material para evitar que el material plástico fundido en mal estado o el material diverso se introduzcan en el molde, ya que el material plástico en mal estado y el material diverso pueden atascar el molde.

Compruebe si la temperatura del tubo de material y la temperatura del molde son adecuadas para el material procesado.

3. Ajuste la presión y el volumen de disparo para obtener un aspecto satisfactorio del producto acabado, pero no ejecute bordes ásperos especialmente cuando todavía hay algunos molde de inyección cavidades en las que el producto acabado no está completamente solidificado, piense antes de ajustar las diversas condiciones de control de calidad, porque un ligero cambio en la tasa de llenado del molde puede causar un gran cambio en el llenado del molde.

4. Tenga paciencia y espere hasta que la máquina y las condiciones del molde se estabilicen, incluso en máquinas de tamaño medio puede tardar más de 30 minutos. Puede aprovechar este tiempo para comprobar el producto acabado en busca de posibles problemas.

5. El tiempo de avance del tornillo no debe ser inferior al tiempo de solidificación del plástico de la compuerta, de lo contrario se reducirá el peso del producto acabado y se dañará su rendimiento. Y cuando el molde se calienta, el tiempo de avance del tornillo debe prolongarse para compactar el producto acabado.

6. Ajuste razonable para reducir el ciclo total de procesamiento.

7. Ejecutar las nuevas condiciones durante al menos 30 minutos para estabilizar, a continuación, producir al menos una docena de muestras de molde completo en una fila, marcando la fecha y la cantidad en el accesorio y colocarlos por separado por cavidad para probar la estabilidad de la operación y derivar tolerancias de control razonables. (Especialmente valioso para moldes de varias cavidades).

8. Medir y anotar las dimensiones importantes de las muestras sucesivas (deben medirse cuando la muestra se haya enfriado a temperatura ambiente).

9. Compare las dimensiones de cada muestra de molde, observando.

(a) Si las dimensiones del producto son estables.

(b) Si hay una tendencia a que algunas dimensiones aumenten o disminuyan mientras las condiciones de procesamiento de la máquina siguen cambiando, como un control deficiente de la temperatura o de la presión del aceite.

(c) Si los cambios dimensionales están dentro del margen de tolerancia.

Si el producto acabado no varía mucho de tamaño y las condiciones de transformación son normales, observe si la calidad del producto acabado es aceptable y las dimensiones están dentro de las tolerancias para cada cavidad de la matriz.

Anote los números de cavidad que son continuamente mayores o menores que el valor medio para comprobar el tamaño correcto del molde de inyección.

Registrar los parámetros obtenidos durante la prueba del molde

Registrar y analizar los datos para modificar el molde y las condiciones del proceso de producción, y como referencia para futuras producciones en serie.

1. Haga el moldeo por inyección para estabilizar la temperatura de la masa fundida y del aceite hidráulico.

2. Ajustar las condiciones de la máquina en función de la sobremedida o la infradimensión de todos los productos acabados, y aumentar el tamaño de la compuerta de referencia si la contracción es demasiado grande y los productos acabados parecen infradimensionados.

3. Si la cavidad del molde y el tamaño de la compuerta siguen siendo correctos, entonces intente cambiar las condiciones de la máquina, como la velocidad de llenado del molde, la temperatura del molde y la presión de cada departamento, y compruebe si algunas cavidades del molde tardan en llenarse.

4. De acuerdo con el producto terminado de cada cavidad del molde o el desplazamiento del pistón del molde, para ser corregido, tal vez tratar de ajustar la tasa de llenado del molde y la temperatura del molde para mejorar su uniformidad.

5. Compruebe y modifique el mal funcionamiento de la máquina de inyección, como la bomba de aceite, la válvula de aceite, el controlador de temperatura, etc., lo que provocará cambios en las condiciones de procesamiento, incluso si el molde más perfecto no puede desempeñar una buena eficiencia en una máquina mal mantenida.

Después de revisar todos los valores registrados, guarde un conjunto de muestras para comprobar y comparar si las muestras corregidas mejoran.

Conserve todos los registros de la inspección por muestreo durante el molde de inyección ensayo, incluidos el ciclo de procesamiento, las distintas presiones, las temperaturas de la masa fundida y del molde, las temperaturas de los tubos, los tiempos de acción de la inyección, los periodos de carga de los tornillos, etc.

En resumen, conserve todos los datos que le ayudarán a establecer las mismas condiciones de transformación en el futuro para obtener productos que cumplan las normas de calidad.

En la actualidad, la fábrica a menudo ignora la temperatura del molde durante la prueba del molde, y la temperatura del molde no es fácil de captar durante la corta molde de inyección prueba y la futura producción en masa, y la temperatura del molde incorrecta es suficiente para afectar el tamaño de la muestra, la luz, la contracción, el flujo y bajo el material, etc, si el controlador de temperatura del molde no se utiliza para ser cuando la futura producción en masa puede tener dificultades.