Bu nedenle ürünlerin seri üretimi için enjeksiyon kalıbı denemesi sırasında uygun işlem adımlarını izlemek ve yararlı teknik parametreleri kaydetmek gerekir.
Küf testi öncesi önlemler
1. Enjeksiyon kalıbıyla ilgili bilgileri edinin.
Kalıp yüzeyinin kalıp tasarımını, detaylı analizini ve kalıp teknisyeninin kalıp test çalışmasına katılmasını sağlamak en iyisidir.
2. Önce çalışma masası üzerindeki mekanik hareketi kontrol edin.
Çizik, eksik parça, gevşeme vb. olup olmadığına, kalıbın sürgü plakasına hareketinin doğru olduğuna, su ve gaz borusu bağlantılarında sızıntı olmadığına, kalıp açık aralığına, kısıtlamalar varsa bunların da kalıp üzerinde işaretlenmesine dikkat edilmelidir.
Yukarıdaki işlemler kalıbı asmadan önce yapılabilirse, kalıbı asarken ve daha sonra kalıbı sökerken zaman kaybını önleyebilir.
3. Kalıbın her bir eylem için uygun olduğu belirlendiğinde, uygun bir test enjeksiyon makinesi seçmek gerekir.
(a) Enjeksiyon kalıplama makinesinin maksimum enjeksiyon hacmi nedir?
(b) Bağlantı çubuğunun iç mesafesinin kalıbı karşılayıp karşılayamayacağı.
(c) Hareketli şablonun maksimum hareket strokunun gereklilikleri karşılayıp karşılamadığı
(d) Kalıp testi için diğer ilgili araç ve aksesuarların hazır olup olmadığı.
Her şey doğrulandıktan sonraki adım kalıbı asmaktır. Asma sırasında tüm bağlama plakalarının kilitlenmesine dikkat edilmeli ve bağlama plakalarının gevşemesini, kırılmasını ve enjeksiyon kalıbının düşmesini önlemek için kalıp açılmadan önce plakalar çıkarılmamalıdır.
Kalıp kurulduktan sonra, sürgü plakası, ejektör pimi, geri çekme diş yapısı ve limit anahtarı hareketinin doğru olması gibi kalıbın her bir parçasının mekanik hareketi dikkatlice kontrol edilmelidir. Ve enjeksiyon memesi ile girişin hizalı olup olmadığına dikkat edin.
Bir sonraki adım kalıp kapama eylemine dikkat etmektir. Bu sırada, kalıp kapatma basıncı düşürülmeli ve manuel ve düşük hızlı kapatma eyleminde, herhangi bir düzensiz hareket ve garip sesler ve diğer fenomenler olup olmadığını görmeye ve duymaya dikkat edin.
Kalıbı kaldırma imalat prosesi nispeten basittir; ancak dikkatle yapılması gereken başlıca işlem enjeksiyon kalıbı girişinin enjeksiyon nozulu ile merkezlenmesidir ve bu işlem zordur.
4. Kalıp sıcaklığını arttırın
Bitmiş üründe kullanılan hammaddelerin performansına ve kalıbın boyutuna göre, kalıbın sıcaklığını üretim için gereken sıcaklığa yükseltmek için uygun kalıp sıcaklık kontrol makinesini seçin.
Kalıp sıcaklığı yükseltildikten sonra, her parçanın hareketi tekrar kontrol edilmelidir, çünkü çelik termal genleşmeden sonra sıkışmaya neden olabilir, bu nedenle gerilmeyi ve gevezeliği önlemek için her parçanın kaymasına dikkat etmeliyiz.
5. Fabrikada deney planı yoksa tek değişikliğin ürüne etkisini ayırt etmek için enjeksiyon kalıbı deneme koşullarını her seferinde yalnızca bir koşulu değiştirerek ayarlayın.
6. Hammaddelere bağlı olarak, kullanılan hammaddeler uygun şekilde fırınlanmalıdır.
7. Deneme kalıbı ve gelecekteki seri üretim için mümkün olduğunca aynı hammaddeyi kullanın.
8. Kalıbı tamamen alt malzeme ile denemeyin, renk talebi varsa renk testini birlikte ayarlayabiliriz.
9. İç gerilim ve diğer sorunlar çoğu zaman ikincil işlemi etkiler. Testten sonra kalıp kararlı hâle gelmeli; ikincil işlem uygulanacak bitmiş ürün için enjeksiyon kalıbı yavaşça kapatılmalı, kalıp basıncı ayarlanmalı ve düzensiz kapatma basıncı ya da başka olgular olup olmadığını görmek için birkaç kez çalıştırılmalıdır. Böylece bitmiş üründe çapak ve kalıpta deformasyon önlenir.
Yukarıdaki adımlar kontrol edildikten sonra, kapanma hızı ve kapanma basıncı düşürülecek, emniyet kolu ve ejektör stroku ayarlanacak ve ardından normal kapanma hızı ve kapanma hızı ayarlanacaktır.
Maksimum strok limit anahtarı devredeyse enjeksiyon kalıbı açma strokunu biraz kısaltın ve maksimum stroktan önce yüksek hızlı kalıp açma hareketini kesin.
Bunun nedeni, kalıp yüklemesinin tüm açma stroku sırasında yüksek hızlı hareket strokunun düşük hızlı olandan daha uzun olmasıdır. Plastik makinesinde, mekanik ejektör çubuğu, basınç altında ejektör plakasının veya soyma plakasının deformasyonunu önlemek için tam hızlı kalıp açma eyleminden sonra da ayarlanmalıdır.
(a) Malzeme doldurma strokunun çok uzun veya yetersiz olup olmadığı.
(b) Basıncın çok yüksek veya çok düşük olup olmadığı.
(c) Kalıp doldurma hızının çok hızlı veya çok yavaş olup olmadığı.
(d) İşlem döngüsünün çok uzun veya çok kısa olup olmadığı.
Bitmiş ürünün sıralama atışını, kırılmasını, deformasyonunu, çapaklanmasını ve hatta kalıbın yaralanmasını önlemek için.
Çevrim süresi çok kısaysa, ejektör pimi bitmiş ürünü delecek veya halkayı soyacak ve bitmiş ürünü sıkıştıracaktır. Bu tür bir durumda bitmiş ürünü çıkarmanız iki veya üç saatinizi alabilir.
Çevrim süresi çok uzunsa, kauçuğun büzülmesi nedeniyle kalıbın zayıf kısmı kırılabilir. Elbette bir kalıp denemesi sırasında ortaya çıkabilecek tüm sorunları önceden tahmin edemezsiniz, ancak önceden iyi düşünülmüş ve zamanında alınmış önlemler ciddi ve pahalı kayıplardan kaçınmanıza yardımcı olabilir.
Kalıp denemesinin ana adımları
Seri üretim sırasında gereksiz zaman kaybını ve zahmeti önlemek için, çeşitli işleme koşullarını ayarlamak ve kontrol etmek ve en iyi sıcaklık ve basınç koşullarını bulmak için sabırlı olmak ve günlük çalışma yöntemlerini oluşturmak için kullanılabilecek standart bir kalıp deneme prosedürü geliştirmek gerekir.
1. Varildeki plastik malzemenin doğru olup olmadığını ve yönetmeliklere göre pişirilip pişirilmediğini kontrol edin (farklı malzemeler kullanılırsa test kalıbı ve üretimin farklı sonuçlar vermesi muhtemeldir).
2. Kötü erimiş plastik malzemenin veya çeşitli malzemelerin kalıba fırlamasını önlemek için malzeme borusunu iyice temizleyin, çünkü kötü plastik malzeme ve çeşitli malzemeler kalıbı sıkıştırabilir.
Malzeme tüpünün sıcaklığının ve kalıbın sıcaklığının işlenen malzeme için uygun olup olmadığını kontrol edin.
3. Bitmiş üründe tatmin edici bir görünüm elde etmek için basıncı ve atım hacmini ayarlayın; ancak özellikle bitmiş ürünün henüz tamamen katılaşmadığı bazı enjeksiyon kalıbı kaviteleri varken kaba kenarlar oluşturmayın. Çeşitli kalite kontrol koşullarını ayarlamadan önce düşünün; çünkü kalıp dolum hızındaki küçük bir değişiklik, dolumda büyük bir değişime neden olabilir.
4. Sabırlı olun ve makine ve kalıp koşulları dengelenene kadar bekleyin, orta büyüklükteki makineler için bile bu süre 30 dakikadan fazla sürebilir. Bu süreyi bitmiş ürünü olası sorunlara karşı kontrol etmek için kullanabilirsiniz.
5. Vida ilerleme süresi, kapı plastik katılaşma süresinden daha kısa olmamalıdır, aksi takdirde bitmiş ürünün ağırlığı azalacak ve bitmiş ürünün performansı zarar görecektir. Ve kalıp ısıtıldığında, bitmiş ürünü sıkıştırmak için vida ilerleme süresi uzatılmalıdır.
6. Toplam işlem döngüsünü azaltmak için makul ayarlama.
7. Yeni koşulları stabilize etmek için en az 30 dakika çalıştırın, ardından arka arkaya en az bir düzine tam kalıp numunesi üretin, fikstür üzerinde tarih ve miktarı işaretleyin ve işlemin kararlılığını test etmek ve makul kontrol toleransları elde etmek için bunları boşluğa göre ayrı ayrı yerleştirin. (Özellikle çok gözlü kalıplar için değerlidir).
8. Birbirini izleyen numunelerin önemli boyutlarını ölçün ve kaydedin (numune oda sıcaklığına soğuduktan sonra ölçülmelidir).
9. Her bir kalıp örneğinin boyutlarını karşılaştırarak not edin.
(a) Ürünün boyutlarının sabit olup olmadığı.
(b) Zayıf sıcaklık kontrolü veya yağ basıncı kontrolü gibi makine işleme koşulları değişmeye devam ederken bazı boyutların artma veya azalma eğiliminde olup olmadığı.
(c) Boyutsal değişikliklerin tolerans aralığı içinde olup olmadığı.
Bitmiş ürünün boyutu çok fazla değişmiyorsa ve işleme koşulları normalse, bitmiş ürünün kalitesinin kabul edilebilir olup olmadığını ve boyutların her bir kalıp boşluğu için toleranslar dahilinde olup olmadığını gözlemleyin.
Enjeksiyon kalıbının doğru ölçüsünü kontrol etmek için sürekli olarak ortalama değerden daha büyük veya daha küçük çıkan kavite numaralarını kaydedin.
Kalıp testi sırasında elde edilen parametreleri kaydedin
Kalıp ve üretim süreci koşullarını değiştirmek ve gelecekteki seri üretim için bir referans olarak verileri kaydedin ve analiz edin.
1. Eriyik sıcaklığını ve hidrolik yağ sıcaklığını dengelemek için enjeksiyon kalıplama prosesini daha uzun süre çalıştırın.
2. Makine koşullarını tüm bitmiş ürünlerin büyük veya küçük boyutuna göre ayarlayın ve büzülme çok büyükse ve bitmiş ürünler küçük görünüyorsa referans için kapı boyutunu artırın.
3. Kalıp boşluğu ve kapı boyutu hala doğruysa, kalıp doldurma hızı, kalıp sıcaklığı ve her bölümün basıncı gibi makine koşullarını değiştirmeyi deneyin ve bazı kalıp boşluklarının yavaş dolup dolmadığını kontrol edin.
4. Her kalıp boşluğunun veya kalıp piston kaymasının bitmiş ürününe göre, düzeltilecek, belki de homojenliğini artırmak için kalıp doldurma oranını ve kalıp sıcaklığını ayarlamaya çalışın.
5. Yağ pompası, yağ valfi, sıcaklık kontrolörü vb. gibi enjeksiyon makinesinin arızasını kontrol edin ve değiştirin, bu da işleme koşullarında değişikliklere neden olur, en mükemmel kalıp bile kötü bakımlı bir makinede iyi bir verimlilik sağlayamaz.
Kaydedilen tüm değerleri inceledikten sonra, düzeltilen örneklerin iyileştirilip iyileştirilmediğini kontrol etmek ve karşılaştırmak için bir dizi örnek tutun.
Deneme sürecindeki Enjeksiyon kalıbı numunelerinin tüm kontrol kayıtlarını; çevrim, basınçlar, eriyik, kalıp ve kovan sıcaklıkları, enjeksiyon süreleri ve vida dozaj dönemleriyle birlikte saklayın.
Kısacası, kalite standartlarını karşılayan ürünler elde edebilmeniz için gelecekte de aynı işleme koşullarını oluşturmanıza yardımcı olacak tüm verileri saklayın.
Fabrikalar kalıp denemesinde sıcaklığı sıkça göz ardı eder. Kısa enjeksiyon kalıbı denemesinde ve seri üretimde sıcaklığı denetlemek zordur; yanlış sıcaklık ölçü, parlaklık, büzülme, akış ve eksik dolumu etkiler. Sıcaklık kontrol cihazı kullanılmazsa seri üretimde sorun çıkabilir.
Enjeksiyon Kalıplama Projeniz İçin Teklif mi Gerekiyor?ZetarMold mühendislik ekibinden rekabetçi fiyat, DFM geri bildirimi ve üretim zaman çizelgesi alın.
Ücretsiz Teklif İsteyin → Kapsamlı bilgi için Enjeksiyon Kalıplama Eksiksiz Kılavuzumuza bakın.
