Perché è importante collaudare lo stampo prima della produzione in serie?

Pertanto, è necessario seguire passaggi operativi ragionevoli e registrare i parametri tecnici utili durante la prova degli stampi per iniezione per la produzione di massa dei prodotti.

Precauzioni prima del test delle muffe

1. Acquisire tutte le informazioni pertinenti sullo stampo a iniezione.

È meglio ottenere la progettazione della superficie dello stampo, un’analisi dettagliata e la partecipazione del tecnico dello stampo al lavoro di prova dello stampo.

2. Verificare innanzitutto l’azione meccanica sul piano di lavoro.

Prestare attenzione alla presenza di graffi, parti mancanti, allentamenti, ecc., all’azione dello stampo sulla piastra di scorrimento, all’assenza di perdite nelle giunzioni dei tubi dell’acqua e del gas, all’intervallo di apertura dello stampo e, in caso di restrizioni, alla presenza di segni sullo stampo.

Se le azioni di cui sopra possono essere eseguite prima di appendere lo stampo, si può evitare una perdita di tempo quando si appende lo stampo e poi lo si smonta.

3. Una volta stabilito che lo stampo è adatto a ciascuna azione, è necessario scegliere una macchina di iniezione di prova adeguata.

(a) Qual è il volume di iniezione massimo della macchina per stampaggio a iniezione?

(b) se la distanza interna del tirante può ospitare lo stampo.

(c) se la corsa massima di spostamento della sagoma mobile soddisfa i requisiti

(d) se sono pronti altri strumenti e accessori per l’analisi degli stampi.

Il passo successivo è montare lo stampo dopo che tutto è stato confermato. Durante il montaggio, si dovrebbe prestare attenzione a bloccare tutte le piastre di serraggio e non rimuovere le piastre di serraggio prima di aprire lo stampo, per evitare l’allentamento o la rottura delle piastre di serraggio e la caduta dello stampo per iniezione.

Dopo l’installazione dello stampo, è necessario controllare attentamente l’azione meccanica di ogni parte dello stampo, come la piastra di scorrimento, il perno di espulsione, la struttura del dente di ritrazione e l’azione del finecorsa. Inoltre, occorre verificare che l’ugello di iniezione e l’ingresso siano allineati.

Il passo successivo consiste nel prestare attenzione all’azione di chiusura dello stampo. A questo punto, è necessario abbassare la pressione di chiusura dello stampo e, durante l’azione di chiusura manuale e a bassa velocità, prestare attenzione a vedere e sentire se si verificano azioni irregolari, suoni strani e altri fenomeni.

Il processo di fabbricazione del sollevamento dello stampo è relativamente semplice, ma la cosa principale che deve essere fatta con attenzione è che il centraggio del gate dello stampo per iniezione e dell’ugello di iniezione è difficile.

4. Aumentare la temperatura dello stampo

In base alle prestazioni delle materie prime utilizzate nel prodotto finito e alle dimensioni dello stampo, scegliere la macchina di controllo della temperatura dello stampo appropriata per portare la temperatura dello stampo alla temperatura richiesta per la produzione.

Dopo l’innalzamento della temperatura dello stampo, è necessario controllare nuovamente l’azione di ciascun pezzo, perché l’acciaio può causare inceppamenti in seguito all’espansione termica, quindi è necessario prestare attenzione allo scorrimento di ciascun pezzo per evitare tensioni e vibrazioni.

5. Se la fabbrica non dispone di un piano sperimentale, durante la regolazione delle condizioni di prova dello stampo a iniezione consigliamo di modificare una sola condizione alla volta, così da distinguere l’effetto di ogni singola variazione sul prodotto finito.

6. A seconda delle materie prime, le materie prime utilizzate devono essere cotte in modo appropriato.

7. Utilizzare il più possibile la stessa materia prima per lo stampo di prova e per la futura produzione in serie.

8. Non provare lo stampo completamente con materiale inferiore, se c’è una richiesta di colore, possiamo organizzare il test del colore insieme.

9. Lo stress interno e altri problemi spesso influenzano la lavorazione secondaria, che dovrebbe essere eseguita sullo stampo dopo il test, quando il prodotto finito è stabile, cioè lo stampo per iniezione nella chiusura lenta, per regolare la pressione dello stampo e l’azione diverse volte per vedere se c’è una pressione di chiusura non uniforme e altri fenomeni, per evitare che il prodotto finito generi bave e deformazioni dello stampo.

Dopo aver verificato le fasi sopra descritte, si abbasseranno la velocità di chiusura e la pressione di chiusura, si imposteranno la leva di sicurezza e la corsa dell’espulsore, quindi si regolerà la velocità di chiusura normale e la velocità di chiusura.

Se è coinvolto l’interruttore di limite della corsa massima, regolare leggermente più corta la corsa di apertura dello stampo per iniezione e interrompere l’azione di apertura dello stampo ad alta velocità prima della corsa massima.

Questo perché la corsa di azione ad alta velocità è più lunga di quella a bassa velocità durante l’intera corsa di apertura del carico dello stampo. Nella macchina per materie plastiche, l’asta di espulsione meccanica deve essere regolata anche dopo l’azione di apertura dello stampo a piena velocità, per evitare la deformazione della piastra di espulsione o della piastra di spellatura sotto pressione.

(a) Se la corsa di riempimento del materiale è troppo lunga o insufficiente.

(b) se la pressione è troppo alta o troppo bassa.

(c) se la velocità di riempimento dello stampo è troppo alta o troppo bassa.

(d) se il ciclo di lavorazione è troppo lungo o troppo breve.

Per evitare che il prodotto finito subisca pallini, rotture, deformazioni, bave e persino lesioni allo stampo.

Se il tempo di ciclo è troppo breve, il perno di espulsione perforerà il prodotto finito o staccherà l’anello e comprimerà il prodotto finito. Questo tipo di situazione può richiedere due o tre ore per rimuovere il prodotto finito.

Se il tempo di ciclo è troppo lungo, la parte debole dello stampo può rompersi a causa del ritiro della gomma. Naturalmente non è possibile prevedere tutti i problemi che possono verificarsi durante una prova stampo, ma misure ben ponderate e tempestive prese in anticipo possono aiutarvi a evitare perdite gravi e costose.

Fasi principali della prova stampo

Per evitare inutili perdite di tempo e problemi durante la produzione di massa, è necessario avere la pazienza di regolare e controllare le varie condizioni di lavorazione e individuare le migliori condizioni di temperatura e pressione, nonché sviluppare una procedura standard di prova dello stampo che possa essere utilizzata per stabilire i metodi di lavoro quotidiani.

1. Controllare se il materiale plastico del barile è corretto e se è cotto secondo le norme (è probabile che lo stampo di prova e la produzione diano risultati diversi se si utilizzano materiali diversi).

2. Pulire accuratamente il tubo del materiale per evitare che il materiale plastico fuso di cattiva qualità o materiale vario finisca nello stampo, perché il materiale plastico di cattiva qualità e il materiale vario potrebbero inceppare lo stampo.

Verificare se la temperatura del tubo del materiale e la temperatura dello stampo sono adatte al materiale lavorato.

3. Regolare la pressione e il volume di iniezione per produrre un aspetto soddisfacente del prodotto finito, ma non produrre bordi grezzi specialmente quando ci sono ancora alcune cavità dello stampo per iniezione dove il prodotto finito non è completamente solidificato, pensare prima di regolare le varie condizioni di controllo qualità perché un leggero cambiamento nel tasso di riempimento dello stampo può causare un grande cambiamento nel riempimento dello stampo.

4. Siate pazienti e aspettate che le condizioni della macchina e dello stampo si stabilizzino; anche per le macchine di medie dimensioni possono essere necessari più di 30 minuti. Questo tempo può essere utilizzato per verificare che il prodotto finito non presenti problemi.

5. Il tempo di avanzamento della vite non deve essere inferiore al tempo di solidificazione della plastica del cancello, altrimenti il peso del prodotto finito sarà ridotto e le prestazioni del prodotto finito saranno danneggiate. Quando lo stampo è riscaldato, il tempo di avanzamento della vite deve essere prolungato per compattare il prodotto finito.

6. Adeguamento ragionevole per ridurre il ciclo di lavorazione totale.

7. Eseguire le nuove condizioni per almeno 30 minuti per stabilizzarle, quindi produrre almeno una dozzina di campioni di stampo completi in fila, segnando la data e la quantità sul dispositivo e posizionandoli separatamente per cavità per verificare la stabilità dell’operazione e ricavare tolleranze di controllo ragionevoli. (Particolarmente utile per gli stampi a più cavità).

8. Misurare e registrare le dimensioni importanti dei campioni successivi (da misurare quando il campione si è raffreddato a temperatura ambiente).

9. Confrontare le dimensioni di ciascun campione di stampo, annotando.

(a) La stabilità delle dimensioni del prodotto.

(b) se vi è una tendenza all’aumento o alla diminuzione di alcune dimensioni mentre le condizioni di lavorazione della macchina stanno ancora cambiando, come ad esempio un cattivo controllo della temperatura o della pressione dell’olio.

(c) se le modifiche dimensionali rientrano nell’intervallo di tolleranza.

Se il prodotto finito non varia molto nelle dimensioni e le condizioni di lavorazione sono normali, osservare se la qualità del prodotto finito è accettabile e se le dimensioni rientrano nelle tolleranze per ogni cavità dello stampo.

Annotare i numeri delle cavità che sono continuamente più grandi o più piccoli del valore medio per verificare la dimensione corretta dello stampo per iniezione.

Registrare i parametri ottenuti durante la prova stampo

Registrare e analizzare i dati per modificare le condizioni dello stampo e del processo produttivo e come riferimento per la futura produzione di massa.

1. Far funzionare il processo di stampaggio a iniezione più a lungo per stabilizzare la temperatura del fuso e la temperatura dell’olio idraulico.

2. Regolare le condizioni della macchina in base al sovradimensionamento o al sottodimensionamento di tutti i prodotti finiti e aumentare la dimensione del cancello di riferimento se il restringimento è eccessivo e i prodotti finiti appaiono sottodimensionati.

3. Se le dimensioni della cavità dello stampo e della porta sono ancora corrette, provare a modificare le condizioni della macchina, come la velocità di riempimento dello stampo, la temperatura dello stampo e la pressione di ciascun reparto, e verificare se alcune cavità dello stampo sono lente da riempire.

4. In base al prodotto finito di ogni cavità dello stampo o dello spostamento del pistone dello stampo, da correggere, forse si può provare a regolare il tasso di riempimento dello stampo e la temperatura dello stampo per migliorarne l’uniformità.

5. Controllare e modificare i malfunzionamenti della macchina a iniezione, come la pompa dell’olio, la valvola dell’olio, il regolatore di temperatura, ecc. che causano cambiamenti nelle condizioni di lavorazione, anche se lo stampo più perfetto non può avere una buona efficienza in una macchina poco manutenuta.

Dopo aver esaminato tutti i valori registrati, conservare una serie di campioni per controllare e confrontare se i campioni corretti sono migliorati.

Conservate tutte le registrazioni del controllo campioni durante il collaudo dello stampo a iniezione, inclusi ciclo di lavorazione, pressioni, temperature del fuso, dello stampo e del cilindro, tempi delle fasi d’iniezione e periodi di dosaggio della vite.

In breve, conservate tutti i dati che vi aiuteranno a stabilire le stesse condizioni di lavorazione in futuro, in modo da ottenere prodotti conformi agli standard di qualità.

Attualmente in fabbrica si trascura spesso la temperatura dello stampo durante il collaudo. È difficile controllarla sia nel breve collaudo dello stampo a iniezione sia nella futura produzione in serie, ma un valore errato può influire su dimensioni, lucentezza, ritiro, fluidità e riempimento del campione. Senza un termoregolatore dello stampo, la produzione in serie può quindi incontrare difficoltà.

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