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Rubber injection molding is a manufacturing process that heats raw rubber or elastomeric material, injects it under pressure into a closed mold cavity, and cures it into a finished part. Unlike plastic moldeo por inyección, where the material cools to solidify, rubber injection molding relies on Vulcanization1 — a heat-driven chemical crosslinking reaction that permanently sets the part’s shape and mechanical properties. The result is a high-precision, repeatable elastomeric component used across automotive, medical, electronics, and industrial applications.
For engineers comparing molding methods, rubber injection molding sits between molde de inyección processing for thermoplastics and compression molding for rubber — delivering better dimensional accuracy than compression, faster cycle times than transfer molding, and the ability to handle complex geometries that neither alternative matches easily.
This early context matters because rubber parts are usually specified for sealing, vibration control, grip, insulation, or repeated flexing rather than rigid dimensional structure. Before choosing the process, buyers should confirm the rubber family, curing behavior, tolerance target, annual volume, and the failure risk of flash, undercure, or trapped air.
- Rubber injection molding uses heat and pressure to inject elastomeric material into a mold, then cures it through vulcanization
- Common materials include NR, SBR, EPDM, silicone rubber, and FKM — each suited to different operating conditions
- Process parameters (temperature, pressure, cure time) directly determine part quality, defect rates, and cycle efficiency
- It produces higher-precision parts than compression or transfer molding, with better repeatability for complex geometries
- In our Shanghai factory, we run 47 injection molding machines from 90T to 1850T, supporting a wide range of rubber and elastomer applications
How Does the Rubber Injection Molding Process Work?
In our Shanghai factory, we operate under ISO 9001, ISO 13485, ISO 14001, and ISO 45001 systems with an in-house mold manufacturing facility. This integrated setup lets us maintain tight control over quality and tooling iteration speed, which is critical when developing new rubber compounds with unique curing behaviors.
Rubber injection molding is a manufacturing process that heats, injects, and cures raw rubber into precision parts. Unlike thermoplastic molding — where the material simply cools — rubber requires a chemical cure (vulcanization) of the raw Elastomer2 inside the mold. Here is the step-by-step breakdown of what actually happens on the production floor.
Step 1: Material Preparation. Raw rubber compound — typically pre-mixed with curing agents, fillers, and additives — is fed into the machine in strip or pellet form. The material must be at the correct temperature and consistency before entering the barrel. At this stage, the compound has not yet undergone any crosslinking.
Step 2: Heating and Plasticizing. Inside the injection unit, a rotating screw pushes the rubber forward through a heated barrel. The combination of shear heat from the screw and external barrel heaters warms the material to a plasticized state — typically 80–120°C depending on the compound. The rubber is now flowable but not yet curing.
“Vulcanization is what gives rubber injection molded parts their permanent shape and elastic properties.”Verdadero
Without the crosslinking reaction that occurs during vulcanization, the rubber would remain thermoplastic and deform when heated again, losing all dimensional stability and mechanical performance.
“Rubber injection molding and plastic injection molding use the same solidification mechanism.”Falso
They do not. Plastic injection molding solidifies parts through cooling, while rubber injection molding cures parts through a heat-driven chemical reaction called vulcanization, which permanently crosslinks the polymer chains.
Step 3: Injection. Once sufficient material has accumulated ahead of the screw (the shot size), the screw moves forward as a plunger, injecting the rubber through the nozzle and runner system into the closed mold cavity. Injection pressures typically range from 500 to 2,000 bar, depending on material viscosity and part geometry.
Step 4: Curing (Vulcanization). This is the critical difference from plastic injection molding. The mold — heated to 150–200°C — holds the rubber under pressure while the curing agents cause crosslinking at the molecular level. Cure time varies from 30 seconds for thin silicone parts to several minutes for thick, high-performance rubber components. Getting this timing right is the difference between a good part and scrap.
Step 5: Demolding. After the cure cycle completes, the mold opens and the finished part is ejected. Flash (excess rubber at the mold parting line) may need trimming. The mold is then cleaned, any inserts are loaded for the next cycle, and the process repeats.
What Rubber Materials Are Used in Injection Molding?
Material selection is the single most consequential decision in any rubber injection molding project. The right elastomer determines whether the part will survive its operating environment — temperature extremes, chemical exposure, mechanical stress, or regulatory requirements. Here are the five most commonly injection-molded rubber materials, and where each one actually excels.
| Material | Propiedades clave | Aplicaciones típicas | Temperature Range |
|---|---|---|---|
| Natural Rubber (NR) | Excellent elasticity, high tensile strength, good abrasion resistance | Tires, engine mounts, vibration dampers, seals | -50°C to 80°C |
| Styrene-Butadiene Rubber (SBR) | Low cost, good abrasion resistance, moderate chemical resistance | Tire treads, shoe soles, gaskets, industrial hoses | -40°C to 100°C |
| EPDM | Outstanding weather, ozone, and UV resistance; good electrical insulation | Automotive seals, roofing membranes, HVAC components | -50°C a 150°C |
| Caucho de Silicona (VMQ) | Amplio rango de temperatura, biocompatible, excelentes propiedades eléctricas | Dispositivos médicos, piezas en contacto con alimentos, sellos electrónicos | -60°C a 230°C |
| Fluoroelastómero (FKM) | Resistencia excepcional a químicos, aceites y altas temperaturas | Juntas aeroespaciales, componentes del sistema de combustible, procesamiento químico | -20°C a 250°C |
El caucho natural sigue siendo la opción preferida para aplicaciones dinámicas — piezas que se flexionan repetidamente — porque nada iguala su combinación de resistencia a la tracción y fatiga. El EPDM domina en sellados exteriores y automotrices porque no se degrada bajo exposición a UV u ozono como lo hace el NR. El caucho de silicona es la única opción práctica para aplicaciones médicas y de contacto con alimentos donde la biocompatibilidad y el rendimiento en temperaturas extremas no son negociables. El FKM (Viton) es costoso, pero cuando tu pieza está en combustible de avión a 200°C, no hay una alternativa más barata que sobreviva.
Una consideración práctica que los ingenieros suelen pasar por alto: no todos estos materiales se comportan igual en la máquina de moldeo por inyección. Goma de silicona líquida (LSR)3, por ejemplo, es un sistema de dos componentes que requiere una cabeza mezcladora especializada y un sistema de canales fríos — una herramienta completamente diferente a un molde de inyección estándar de NR o EPDM. Ya sea que estés validando un prototipo molde o escalar a producción, la calidad del molde determina directamente la precisión del piezas terminadas. La elección del material impulsa la inversión en equipos, no al revés.
What Equipment Does Rubber Injection Molding Require?
Un sistema de moldeo por inyección de caucho se construye alrededor de dos componentes principales: la máquina de inyección y el molde. La máquina maneja la preparación del material, la inyección y la fuerza de cierre. El molde define la geometría de la pieza, controla el rebaba y gestiona la transferencia de calor durante el curado. Ambos deben estar adaptados al material y a la complejidad de la pieza.
Tipos de máquinas de inyección
En nuestra fábrica de Shanghái, nuestro equipo mantiene instalaciones internas de fabricación de moldes con capacidades de mecanizado CNC, soportando más de 100 juegos de moldes al mes. Tener la fabricación de moldes bajo el mismo techo que la producción significa que podemos iterar diseños de moldes en días en lugar de semanas — una ventaja práctica cuando se está ajustando un nuevo compuesto de caucho que se comporta de manera diferente a lo esperado.
Máquinas horizontales son el caballo de batalla de la producción de moldeo por inyección de caucho. Ofrecen mayores fuerzas de cierre, tiempos de ciclo más rápidos y una integración más fácil con el manejo automatizado de materiales. La mayoría de las piezas de caucho de alto volumen — juntas, empaquetaduras, conectores — se ejecutan en máquinas horizontales.
máquinas de LSR están diseñadas específicamente para caucho de silicona líquida. Utilizan un sistema de doble cilindro para mantener separados los dos componentes del LSR hasta que se encuentran en un mezclador estático justo antes de la inyección. El molde se calienta, no el cilindro — lo contrario de la inyección de caucho convencional.
Consideraciones de Diseño de Moldes
Los moldes de inyección de caucho difieren de los moldes de plástico en varios aspectos importantes. Primero, el molde debe calentarse (no enfriarse) para iniciar la vulcanización. Segundo, el caucho fluye con una viscosidad mucho mayor que el termoplástico fundido, por lo que el diseño de la entrada y el sistema de canales es crítico para evitar piezas incompletas o rebaba excesiva. Tercero, el molde debe acomodar las diferencias de expansión térmica entre el acero del molde y el compuesto de caucho.
En nuestra fábrica de Shanghái, mantenemos una instalación interna de fabricación de moldes con capacidades de mecanizado CNC, que soporta más de 100 juegos de moldes por mes. Tener la fabricación de herramientas bajo el mismo techo que la producción significa que podemos iterar diseños de moldes en días en lugar de semanas, una ventaja práctica cuando se está ajustando un nuevo compuesto de caucho que se comporta de manera diferente a lo esperado.
What Process Parameters Control Rubber Injection Molding Quality?
Los cuatro parámetros críticos en el moldeo por inyección de caucho son la temperatura, la presión, la velocidad de inyección y el tiempo de curado. Estos no son independientes — cambiar uno afecta a los demás, y encontrar la combinación correcta es un proceso iterativo que depende del compuesto de caucho específico, la geometría de la pieza y el diseño del molde.
| Parámetro | Typical Range | Efecto en la calidad de la pieza |
|---|---|---|
| Temperatura del barril | 80–120°C | Demasiado baja: el material no fluye uniformemente. Demasiado alta: curado prematuro (quemado) en el cilindro |
| Temperatura del molde | 150–200°C | Impulsa la velocidad de vulcanización. Temperaturas más altas reducen el tiempo de curado pero aumentan el riesgo de rebabas y aire atrapado |
| Presión de inyección | 500–2,000 bar | Debe superar la viscosidad del material y la resistencia del canal. La presión insuficiente causa piezas incompletas |
| Tiempo de curado | 30s – 10 min | Subcurado: propiedades mecánicas deficientes. Sobrecurado: degradación, fragilidad, cambio dimensional |
| Velocidad de inyección | 10–200 mm/s | El llenado rápido reduce los defectos relacionados con la viscosidad pero puede atrapar aire. El llenado lento mejora el acabado superficial |
El problema de calidad más común en el moldeo por inyección de caucho no es el subcurado — es el sobrecurado. Los ingenieros tienden a añadir un margen de seguridad al tiempo de curado, pero un curado excesivo degrada las propiedades mecánicas y aumenta el costo del ciclo. En la práctica, determinamos el tiempo de curado óptimo realizando disparos sucesivos con tiempos decrecientes hasta ver los primeros signos de llenado incompleto o baja dureza, luego añadimos un margen del 10–15%.
How Does Rubber Injection Molding Compare to Other Methods?
El moldeo por inyección de caucho no es la única forma de fabricar piezas elastoméricas. El moldeo por compresión, el moldeo por transferencia y la inyección de caucho de silicona líquida (LSR) tienen compensaciones distintas en costo de herramienta, tiempo de ciclo, precisión de la pieza y idoneidad del material.
| Method | Coste de utillaje | Duración del ciclo | Precisión de la pieza | Lo mejor para |
|---|---|---|---|---|
| Moldeo por inyección | Alta | Rápido (30s–3min) | Alta (±0.05–0.1mm) | Geometrías complejas, alto volumen, tolerancias ajustadas |
| Moldeo por compresión | Low–Medium | Lento (3–10 min) | Media (±0.2–0.5mm) | Formas simples, piezas grandes, bajo volumen, prototipado |
| Moldeo por transferencia | Medio | Media (1–5min) | Medio-Alto | Piezas con insertos, complejidad moderada |
| LSR Injection | Alta | Fast (20–60s) | Very High (±0.02–0.05mm) | Medical, food-contact, micro parts, high precision |
The decision comes down to three factors: part geometry complexity, production volume, and dimensional tolerance requirements. For simple gaskets at low volume, compression molding is economically superior — the tooling costs a fraction of an injection mold. But for anything with undercuts, thin walls, tight positional tolerances, or annual volumes above 10,000 units, injection molding delivers lower per-part cost despite the higher initial tooling investment. Each method has its own risk profile for common defects - flash along parting lines, marcas de quemaduras from trapped air, short shots from inadequate cavity fill — and understanding these failure modes before committing to a process prevents expensive rework.
What Are Common Defects and How Do You Prevent Them?
Rubber injection molding defects are primarily caused by drift in material condition, mold state, or machine calibration. The most frequent issues are flash, short shots, porosity, and under-cure, and understanding their root causes is essential for keeping production yield above 95%.
| Defecto | Root Cause | Prevention Method |
|---|---|---|
| Flash | Excessive injection pressure or worn mold parting line | Reduce pressure, maintain mold surfaces, use vacuum-assisted molding |
| Disparo corto | Insufficient material or premature cure in runner | Increase shot size, raise barrel temperature, optimize runner design |
| Porosity / Bubbles | Trapped air or moisture in compound | Pre-dry material, use vacuum degassing, reduce injection speed |
| Undercure | Insufficient cure time or low mold temperature | Extend cure time, verify mold thermocouple calibration |
| Overcure (Brittleness) | Excessive cure time or temperature | Reduce cure time, verify mold temperature uniformity |
| Poor Dimensional Repeatability | Inconsistent shot volume or mold temperature variation | Calibrate shot control, install multi-zone mold heating |
Flash is the defect we see most often in production — and it is almost always a mold maintenance issue, not a process problem. When the mold parting line wears, rubber squeezes through the gap regardless of how carefully you set injection pressure. The fix is preventive: schedule mold refurbishing before flash becomes visible, not after. A well-maintained mold produces consistently flash-free parts for tens of thousands of cycles.
“Mold maintenance is the most cost-effective way to prevent flash in rubber injection molding.”Verdadero
Regular cleaning and reconditioning of parting line surfaces prevents the gradual wear that allows material to escape through the mold closure. A well-maintained mold produces consistently flash-free parts for tens of thousands of cycles.
“Higher mold temperature always produces better rubber injection molded parts.”Falso
Higher mold temperature accelerates vulcanization and can improve flow, but excessive temperature causes material degradation, flash, trapped air, and shorter mold life. Optimal temperature depends on the specific rubber compound and part geometry.
In our Shanghai factory, we run 47 injection molding machines from 90T to 1850T, supported by 20+ years of injection molding and tooling experience across 400+ plastic and elastomeric materials. This machine range lets us mold everything from micro silicone medical parts on small-tonnage presses to large automotive rubber components on high-clamp-force machines.
What Industries Use Rubber Injection Molding?
Rubber injection molding serves virtually every industry that needs elastomeric components — which is most of them. The flexibility in material choice, combined with the process’s ability to produce complex geometries at high volume, makes it the default production method for rubber parts across these key sectors.
Automóvil: Seals, gaskets, engine mounts, vibration dampers, connector boots, and weather stripping. The automotive industry consumes more rubber injection molded parts than any other sector, driven by the need for consistent quality at high volume. Modern vehicles contain 100+ individual rubber injection molded components.
Médico: Surgical instrument grips, valve components, seals for drug delivery devices, and LSR overmolded handles. Medical applications require biocompatible materials (typically silicone or medical-grade EPDM), cleanroom production, and documentation traceability that adds cost but is non-negotiable for regulatory compliance.
Electrónica: Keypads, connector seals, grommets, and protective boots. Consumer electronics increasingly use custom silicone injection molded parts for waterproofing and shock absorption — think waterproof phone seals and laptop keyboard membranes.
Industrial: Hydraulic seals, pump diaphragms, conveyor belt components, and custom gaskets. Industrial rubber parts often face the harshest operating conditions — chemical exposure, abrasive media, and extreme temperatures — making material selection and compound formulation critical to service life. For parts requiring tight tolerances, injection molding often outperforms Mecanizado CNC in a direct comparison when volumes exceed a few hundred units, since the per-part cost advantage grows with scale.
How Do You Design Parts for Rubber Injection Molding?
Good rubber part design is not just about making the geometry work — it is about making the geometry manufacturable. Rubber behaves very differently from rigid plastics during molding, and the design decisions that matter most are the ones that affect material flow, air evacuation, and demolding.
Wall Thickness. Keep wall sections as uniform as possible. Thick sections cure slower (because rubber is a thermal insulator), creating uneven crosslink density. If a thick section is unavoidable, design it so the cure time is driven by the thick section — and accept the longer cycle. Transitions between thick and thin sections should use generous radii, not sharp steps.
Draft Angles. Unlike rigid plastic parts, rubber parts can often be demolded with zero draft because the material flexes during ejection. But for parts with deep cores or tight-fitting features, 0.5–1° of draft per side prevents tearing during ejection.
Undercuts. Rubber’s flexibility allows molding undercuts that would be impossible in rigid plastic. Small undercuts (up to 5% of the wall thickness) can be stripped from the mold without mechanical action. Larger undercuts require split-cavity or collapsible-core mold designs, which increase tooling cost significantly.
Tears and Flash. The single most important design rule: avoid sharp internal corners. Every internal corner should have a minimum radius of 0.5mm. Sharp corners concentrate stress during demolding and during service, leading to tear initiation. Flash is controlled at the mold level, but parting line placement on the design determines where any residual flash will appear — put it somewhere inconspicuous.
What Does the Future Hold for Rubber Injection Molding?
The rubber injection molding industry is evolving along three vectors: smarter process control, sustainable materials, and tighter precision.
Industria 4.0 y Monitoreo de Procesos. Las máquinas modernas de inyección de caucho incorporan ahora sensores de presión de cavidad en tiempo real, mapeo de temperatura del molde por infrarrojos y predicción de curado impulsada por IA. Estos sistemas no reemplazan la experiencia del operador, sino que la complementan. El beneficio práctico es la detección temprana de la desviación del proceso, antes de que las piezas defectuosas lleguen a la inspección. En entornos de producción de alta variedad (ejecutando diferentes compuestos en la misma máquina a lo largo de turnos), este monitoreo reduce el desperdicio de configuración entre un 30 y un 50%.
Elastómeros Sostenibles. El EPDM de base biológica, los compuestos de caucho reciclado y los vulcanizados termoplásticos (TPV) están ganando terreno, especialmente en aplicaciones automotrices donde los fabricantes de equipos originales enfrentan mandatos de sostenibilidad cada vez más estrictos. Si está evaluando proveedores para moldeo de caucho sostenible, nuestro injection molding supplier sourcing guide cubre la preparación de RFQ y la calificación.
Micro-Moldeo y LSR. El segmento de más rápido crecimiento en el moldeo por inyección de caucho es el caucho de silicona líquido (LSR) para microcomponentes en dispositivos médicos y electrónicos. El micro-moldeo de LSR logra tamaños de características de hasta 0,1 mm con tolerancias de ±0,02 mm, capacidades que hace cinco años eran curiosidades de laboratorio y ahora son realidades de producción. Esta tendencia está impulsada por la miniaturización en dispositivos médicos portátiles y electrónica de consumo.
What Are Frequently Asked Questions About Rubber Injection Molding?
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre el moldeo por inyección de caucho y el moldeo por inyección de plástico?
La mayoría de los elastómeros pueden moldearse por inyección, pero la idoneidad del proceso varía significativamente según el tipo de material. NR, SBR, EPDM y NBR son fácilmente moldeables en máquinas estándar de inyección de caucho con configuraciones convencionales de tornillo y cilindro. El caucho de silicona y el LSR requieren equipos especializados con cabezales de mezcla de doble cilindro y sistemas de canal frío que mantienen el material líquido hasta que entra en el molde calentado. El FKM (Viton) es moldeable pero requiere componentes de cilindro y tornillo resistentes a la corrosión debido a su química agresiva de flúor a temperaturas de procesamiento superiores a 160°C. La selección de materiales siempre debe tener en cuenta la disponibilidad de equipos, no solo los requisitos de rendimiento de la pieza.
¿Se pueden moldear por inyección todos los tipos de caucho?
El costo de las herramientas oscila entre 5.000 USD para un molde de compresión simple de una cavidad y 50.000 USD o más para un molde de inyección multicavidad con características complejas, correderas o capacidad de carga de insertos. El costo está impulsado principalmente por el número de cavidades, la complejidad geométrica de la pieza, la selección del material del molde (como acero para herramientas endurecido versus aluminio para herramientas de corta tirada) y el volumen de producción esperado. Los moldes de mayor volumen justifican grados de acero más duros como H13 o S136 que mantienen la precisión dimensional durante millones de ciclos. Para el presupuesto, planifique entre un 15 y un 25 por ciento del costo del molde anualmente para mantenimiento, incluyendo la renovación de la línea de partición y el reemplazo de los expulsores.
¿Cuánto cuesta un molde de inyección de caucho?
El tiempo de ciclo en el moldeo por inyección de caucho está dominado por el tiempo de curado, que varía desde 30 segundos para piezas delgadas de silicona hasta 10 minutos para componentes de caucho de alto rendimiento de sección gruesa, como soportes de motor. Las piezas de producción típicas se encuentran en el rango de 1 a 3 minutos, dependiendo del espesor de la pared y la formulación del compuesto. A diferencia del moldeo por inyección de plástico, donde el tiempo de enfriamiento puede reducirse con canales de enfriamiento conformes, el tiempo de curado del caucho está fundamentalmente limitado por la cinética de vulcanización del compuesto específico. Las secciones más gruesas requieren tiempos de curado exponencialmente más largos porque el caucho actúa como aislante térmico, lo que significa que el calor debe penetrar desde la superficie del molde hasta el centro de la pieza para lograr una densidad de entrecruzamiento completa en toda ella.
¿Cuál es el tiempo de ciclo típico para el moldeo por inyección de caucho?
El moldeo por inyección de caucho generalmente no es rentable para la creación de prototipos debido a la alta inversión inicial en herramientas, que solo tiene sentido cuando se amortiza en volúmenes de producción de 1.000 unidades o más. Para prototipos de piezas elastoméricas, los moldes de silicona impresos en 3D, el uretano colado o el moldeo por compresión con herramientas de aluminio blando son alternativas mucho más prácticas y económicas. Estos métodos pueden entregar piezas prototipo en días en lugar de las semanas requeridas para las herramientas de moldeo por inyección de producción. El moldeo por inyección se justifica económicamente una vez que el diseño está congelado y las cantidades de producción justifican el gasto de capital, donde la amortización de herramientas por pieza cae muy por debajo de los métodos de fabricación alternativos.
¿Es adecuado el moldeo por inyección de caucho para la creación de prototipos?
El moldeo por inyección de caucho estándar logra tolerancias de más o menos 0,05 a 0,1 mm para piezas compactas de geometría simple. El micro-moldeo de LSR puede alcanzar más o menos 0,02 mm para características menores a 5 mm. Sin embargo, las tolerancias del caucho son inherentemente menos precisas que las de los plásticos rígidos porque los elastómeros se contraen, deforman y relajan después del desmoldeo. Las características de tolerancia crítica deben diseñarse teniendo en cuenta este comportamiento viscoelástico, evitando tolerancias estrechas en paredes delgadas o características flexibles que se desvían bajo la fuerza de contacto de medición. Para la inspección dimensional de piezas de caucho, utilice sistemas de medición ópticos o sin contacto para evitar el error sistemático introducido por el contacto de la sonda en superficies flexibles.
¿Qué tolerancias puede lograr el moldeo por inyección de caucho?
El moldeo por inyección de caucho estándar logra tolerancias de más o menos 0,05 a 0,1 mm para piezas compactas de geometría simple. El micromoldeo de LSR puede alcanzar más o menos 0,02 mm para características menores a 5 mm. Sin embargo, las tolerancias del caucho son inherentemente menos precisas que las de los plásticos rígidos porque los elastómeros se contraen y relajan después del desmoldeo. Las características de tolerancia crítica deben diseñarse teniendo en cuenta este comportamiento, evitando tolerancias estrechas en paredes delgadas o características flexibles que se desvían bajo la fuerza de contacto de medición. Para la inspección de piezas de caucho, utilice sistemas de medición óptica o sin contacto para evitar errores sistemáticos por el contacto de la sonda en superficies flexibles.
¿Cómo se previene el rebaba en el moldeo por inyección de caucho?
La prevención del rebaba requiere tres cosas: construcción precisa del molde con espacios en la línea de partición inferiores a 0,02 mm, fuerza de sujeción adecuada para mantener el molde cerrado contra la presión de inyección, y presión de inyección controlada que llene la cavidad sin forzar el material a través de la línea de partición. El mantenimiento regular del molde es la estrategia de prevención más rentable, lo que significa limpieza programada y reacondicionamiento de las superficies de la línea de partición para evitar el desgaste gradual que permite que se desarrolle el rebaba. El moldeo asistido por vacío reduce aún más el rebaba al evacuar el aire antes de la inyección, disminuyendo el diferencial de presión que impulsa el material hacia los espacios de la línea de partición.
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Vulcanization: Esto se refiere a un proceso químico en el cual el caucho se endurece mediante la adición de azufre u otros agentes de curado bajo calor, convirtiéndolo de un estado plástico a un estado elástico. ↩
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Elastomer: Un elastómero es un polímero con viscoelasticidad — lo que significa que puede estirarse significativamente y volver a su forma original — comúnmente utilizado en sellos, juntas y componentes flexibles. ↩
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Goma de silicona líquida (LSR): La silicona líquida es un elastómero curado con platino de dos componentes suministrado en forma líquida, ampliamente utilizado en moldeo por inyección para productos médicos, automotrices y de consumo que requieren alta precisión. ↩
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