Determinar o volume da peça a ser moldada
Antes de calcular a capacidade de injeção, o ponto de partida crucial é utilizar software CAD ou medições manuais para identificar o volume e as densidades de fusão da peça a ser moldada.
A exatidão é fundamental neste caso - qualquer diferença entre estes valores pode alterar drasticamente os resultados! Como exemplo, vemos na figura que foi determinado um volume total de 49018,2193 centímetros cúbicos.
Determinar a densidade do material
Para garantir a precisão no processo de moldagem por injeção, é essencial determinar a densidade de um material antes de o introduzir na máquina.
O volume específico ou o rácio peso/volume pode ser encontrado na folha de dados que acompanha cada material; no entanto, se necessário, esta informação também pode ser obtida através de consulta com os fornecedores.
Por exemplo, quando escolhemos o plástico ABS como produto selecionado (como mostra a figura 2), sabíamos que a sua densidade à temperatura ambiente era igual a 1,06 g/cm³ - um pormenor importante necessário para uma produção bem sucedida!
| Materiais | Valor nominal | Densidade |
| Poliestireno | PS | 1.05 |
| Poliestireno de médio-alto impacto | HI-PS | 1.05 |
| Cristal acrílico de poliestireno | S | 1.08 |
| Acrilobutadieno-estireno | ABS | 1.06 |
| Ácido estireno-acrílico | ASA | 1.07 |
| Polietileno de baixa densidade | PEBD | 0.954 |
| Polietileno de Alta Densidade | PEAD | 0.92 |
| Polipropileno | PP | 0.915 |
Calcular a capacidade de injeção
Uma vez determinados os detalhes do tamanho e do material de uma peça, é possível calcular a quantidade que deve ser injectada num cilindro de injeção.
Utilizando uma fórmula simples - volume dividido pela densidade - é possível determinar com exatidão esta capacidade em gramas.
Por exemplo, dado que um componente específico mede 49018 cm³ com densidade do material de 1,06g/cm³, seriam necessários 384g para uma moldagem por injeção suficiente através de um canhão injetor.
Escolha a máquina de moldagem por injeção certa
Capacidade de injeção teórica = área da secção transversal do canhão (máquina de moldagem por injeção) × curso do parafuso.
Peso de injeção = capacidade de injeção × densidade de fusão das matérias-primas × eficiência de injeção.
coeficiente, um peso teórico do tiro de injeção≤80% da capacidade teórica de injeção do ABS.
Assim, a capacidade de injeção correta da máquina de moldagem por injeção = 384/80% ≥ 480g.
Determinar a pressão e a velocidade de injeção
Durante a moldagem por injeção, a pressão e a velocidade usadas para injetar material líquido num molde têm uma influência imensa na qualidade do produto final.
Para determinar estes valores, é essencial consultar profissionais experientes que possam fornecer orientações ou realizar testes num ambiente controlado.
Ao dar este passo extra durante a produção, pode garantir que as suas peças acabadas serão sempre precisas e consistentes!
Considerar o tempo de arrefecimento
Outro fator de conversão importante a considerar no cálculo da capacidade de injeção é o tempo do ciclo de arrefecimento do material.
Os diferentes materiais têm tempos de arrefecimento distintos e é importante garantir que o material dispõe de tempo suficiente para arrefecer e solidificar antes da abertura do molde.
Se não for concedido ao material um tempo de permanência suficiente para arrefecer, podem surgir defeitos ou outros problemas nas peças moldadas por injeção.
Otimizar o processo de moldagem por injeção
Para um processo de moldagem por injeção mais fluido e eficiente, com menos desperdício e custos inferiores, opte por máquinas menores combinadas com materiais de maior qualidade.
Ao tomar estas medidas para reduzir a taxa de encolhimento e os defeitos nas peças produzidas durante o fabrico, terá uma maior precisão nos produtos, ao mesmo tempo que poupa nos recursos utilizados.
Conclusão
O cálculo da capacidade de injeção é um elemento essencial para uma moldagem por injeção bem-sucedida. Ao otimizar cuidadosamente o processo e considerar vários fatores, como o volume de injeção, o tipo de máquina, os níveis de pressão e o tempo de arrefecimento, pode garantir peças de qualidade superior e manter a rentabilidade da produção. Em suma, acertar à primeira produz melhores resultados!
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