射出成形金型様々な射出成形プラスチック部品

サイズ、形状、マシンの種類などを慎重に計算し、その過程でプロセスを最適化するためのヒントと組み合わせることで、この記事は読者に成功するための確実なプランを提供する。 射出成形 プロジェクトに参加している。

成形する部品の体積を決める

射出容量を計算する前に、重要な出発点は、CADソフトウェアまたは手作業による測定を使用して、成形する部品の体積と溶融密度の両方を正確に特定することである。

これらの値に違いがあると、結果が大きく変わってしまうからだ！例として、写真から、49018.2193立方センチメートルの総体積が決定されたことがわかります。

材料密度の決定

射出成形プロセスの精度を確保するためには、機械に材料を導入する前に、材料の密度を測定することが不可欠です。

具体的な体積または重量対体積比は、各材料の付属データシートに記載されている。

例えば、ABS樹脂を選んだとき（写真2）、私たちはその室温での密度が1.06g/cm³であることを知っていた！

材料	公称	密度
ポリスチレン	追記	1.05
ポリスチレンの中程度の高い衝撃	HI-PS	1.05
ポリスチレンアクリル	S	1.08
アクリロブタジエン・スチレン	ABS	1.06
スチレン-アクリル酸	ASA	1.07
低密度ポリエチレン	LDPE	0.954
高密度ポリエチレン	高密度ポリエチレン	0.92
ポリプロピレン	PP	0.915

射出容量の計算

部品のサイズと材質の詳細が決まれば、射出バレルにどれだけの量を射出しなければならないかを計算することができる。

体積を密度で割るという簡単な公式を使えば、この容量をグラム単位で正確に求めることができる。

For example, given that a specific component measures out to 49018 cm³ with 1.06g/cm^3 as its material density would require 384g for sufficient injection molding through an injector barrel.

適切な射出成形機を選ぶ

Theoretical injection capacity = (injection molding machine) barrel cross-sectional area × screw stroke.

射出重量＝射出容量×原料の溶融密度×射出効率。

係数、ABS理論射出容量の理論射出ショット重量≤80%。

So, the right injection capacity of the injection molding machine=384/80%≥480g.

射出圧力と射出速度を決定する

During injection molding, the pressure and speed used to inject liquid material into a die have an immense influence on the quality of the final product.

これらの値を決定するためには、経験豊富な専門家に相談し、指導を受けるか、管理された環境でテストを実施することが不可欠である。

生産時にこのような余分なステップを踏むことで、完成した部品が常に正確で一貫したものであることを保証できます！

冷却時間を考える

射出容量を計算する際に考慮すべきもう一つの重要な換算因子は、材料の冷却サイクル時間である。 

材料によって冷却時間が異なるため、金型を開く前に材料が十分に冷えて固まる時間を確保することが重要である。 

材料に十分な冷却滞留時間が与えられないと、欠陥やその他の問題が生じる可能性がある。 射出成形部品.

射出成形プロセスの最適化

よりスムーズに、より効率的に 射出成形 無駄を省き、コストを削減するためには、より小型の機械と高品質の素材を組み合わせればよい。

製造中のシュリンク率と出力部品の欠陥を減らすために、このような措置を講じることで、使用する資源を節約しながら、製品全体の精度を高めることができます。

結論

射出容量の計算は、成功に不可欠な要素である。 射出成形.注意深くプロセスを最適化し、ショットサイズ、マシンのタイプ、圧力レベル、冷却時間などのさまざまな要因を考慮することで、生産コスト効率を維持しながら、優れた品質のパーツを確保することができます。つまり、最初に正しく行うことは、より良い結果を意味するのです！