選択的レーザー焼結（SLS）3Dプリントサービス

選択的レーザー焼結（SLS）3Dプリンティング完全ガイド

• 選択的レーザー焼結（SLS）とは？
• SLS 3Dプリンティングの仕組み
• SLS印刷に使用される材料とは？
• SLS印刷プロセスにはどのようなステップがありますか？
• SLSの品質に影響する主なパラメータとは？
• SLS 3Dプリンティングの利点とは？

• 他の3Dプリント方法と比較したSLSの限界とは？

• SLSの一般的な用途とは？

• SLS印刷部品の後処理ステップとは？

• SLSの表面仕上げと寸法精度を向上させるには？

• SLSとSLA、MJF、FDMとの比較は？

• SLS 3Dプリンティングに関するFAQ

選択的レーザー焼結（SLS）とは？

SLS 3Dプリンティングの仕組み

SLS印刷に使用される材料とは？

SLS印刷プロセスにはどのようなステップがありますか？

SLSの品質に影響する主なパラメータとは？

SLS 3Dプリンティングの利点とは？

「焼結（sintering）」という用語が鍵となります。材料を完全に溶融させるプロセス（金属の選択的レーザー溶融など）とは異なり、焼結は粒子が完全に液化することなく分子レベルで結合・融合する熱プロセスです。これにより、強度が高いだけでなく、わずかに多孔質な微細構造を持つ部品が生まれます。造形チャンバー内の周囲の未焼結粉末が、プリントされる部品にとって天然の組み込みサポート構造として機能します。この自己支持性は、SLS技術の最も重要な利点の一つです。

SLSの特徴を理解するために、以下の特徴を考えてみよう：

• 技術ファミリー：粉末床溶融結合（PBF）
• 主要材料：熱可塑性ポリマー、最も一般的にはナイロン（PA 11、PA 12）。
• サポート構造：不要。未使用のパウダーが部品を支えます。
• 部品特性：優れた機械的強度、耐久性、耐熱性。機能的な用途に適しています。
• 表面仕上げ：マットで、わずかに粒状または砂状のテクスチャ。
• 主な用途：機能プロトタイピング、複雑な最終用途部品、少量から中量の製造、およびリビングヒンジやスナップフィットのような複雑な形状を持つ部品。

SLSプロセスを理解するには、デジタルワークフローとプリンター内部で発生する複雑な機械的作業の両方を見る必要がある。

③ 機械操作：準備されたファイルがSLS装置に送られ、自動印刷プロセスが実行されます。

④ 後処理：印刷と冷却が完了すると、部品は機械から取り出され、必要な洗浄と仕上げの工程を経ます。

その魔法はSLSプリンターのビルドチャンバー内で起こります。このプロセスは、各層で繰り返される5つの主要な機械的ステップに分解できます。

ステップ1：ベッドの準備と加熱：造形が始まる前に、パウダーベッドと周辺領域を含む造形チャンバー全体が、ポリマーの焼結点をわずかに下回る正確な温度に加熱されます。この予熱は重要で、焼結領域と未焼結領域の温度勾配を低減することで熱変形（反り）を最小限に抑えます。これにより寸法安定性と部品精度が確保されます。

ステップ2：パウダーの堆積：ブレードまたはローラーであるリコーティング機構が造形プラットフォームを横切って移動し、パウダーリザーバーから薄く均一なパウダー層（通常100〜150ミクロンの厚さ）を堆積させます。この層が完全に平坦で均一であることを確保することが、最終部品の品質にとって不可欠です。

これはSLSプロセスにおいて最も重要でありながら、見落とされがちな段階の一つです。最後の層が焼結された後、完成パーツを含むパウダーケーキ全体は、プリンター内または別の冷却ステーションでゆっくりと均一に冷却されなければなりません。この制御された冷却プロセスには、何時間もかかることがあります（全プロセス時間の40～50%に達することもあります）。この工程を急ぐと、収縮が不均一になったり、反りが大きくなったりして、パーツが台無しになってしまいます。

SLSの多用途性は、加工可能なさまざまな堅牢な熱可塑性材料によるところが大きい。ナイロンが最も一般的ですが、その他の特殊ポリマーも利用可能です。

ナイロンは、強度、柔軟性、耐熱性／耐薬品性のバランスが優れているため、SLSで最も広く使用されている材料である。

PA 12（ナイロン12）：

PA 12はSLSのゴールドスタンダードであり、最も一般的な素材である。

• 特性：高い強度、剛性、および化学物質、油脂、油、アルカリに対する優れた耐性。良好な長期安定性と耐応力亀裂性を示します。
• 用途：機能プロトタイプ、スナップフィット付きの実用部品、複雑なアセンブリ、耐久性のある筐体に最適です。

PA 11（ナイロン11）：

PA 11はバイオ由来のポリマー（ヒマシ油から作られる）で、PA 12に比べて優れた弾性と耐衝撃性を持つことで知られている。

このセクションでは、エンド・ツー・エンドの運用ワークフローを概説し、オペレーターやサービスプロバイダーの視点に立った実践的な見方を提供する。

プロセスは、確定した3D CADモデルから始まります。このモデルは「水密」（閉じた多様体ソリッド）であり、幾何学的エラーがないものでなければなりません。その後、STLまたは3MFファイルとしてエクスポートされます。

このファイルはプリンターの造形準備ソフトウェアに読み込まれる。ここで、2つの重要なアクションが実行されます：

• 配置：強度、表面仕上げ、精度を最適化するために部品を配置します。例えば、平面を造形プレートと平行に配置すると「階段状の段差（ステアステッピング）」を回避できます。
• ネスティング：SLSはサポート構造を必要としないため、造形容積内で複数の部品を三次元的に密に詰め込むことができます。この「ネスティング」はスループットを飛躍的に高め、部品単価を低減し、SLSをバッチ生産において非常に効率的にします。

オペレーターはSLS装置の準備を行う。これには、前回の印刷からビルドチャンバーをクリーニングし、ポリマーパウダーを充填することが含まれる。ここで重要な概念は、リフレッシュレート（新鮮な（バージン）パウダーと前回の印刷ジョブからのリサイクルパウダーの混合）である。一般的なリフレッシュ・レートは50%で、これは50%のバージンパウダーと50%のリサイクルパウダーから造形物が作られることを意味します。これは、費用対効果と材料特性の維持の両方にとって非常に重要です。

造形が開始されると、プロセスは完全に自動化される。マシンは加熱し、パウダーを層ごとに堆積・焼結し、最後に制御された長い冷却サイクルを開始する。この全工程は、造形物のサイズや密度にもよるが、12時間から2日以上かかることもある。

SLS部品の品質は偶然の産物ではなく、幅広いプロセスパラメーターを注意深く制御した結果です。

• 粒子サイズと分布：粉末粒子のサイズと形状は、粉末の流動性と充填密度に影響し、それが最終部品の密度と表面仕上げに影響します。
• パウダーリフレッシュ率：バージン粉末とリサイクル粉末の比率。粉末は印刷サイクルごとに熱劣化を経験するため、リサイクル粉末を使いすぎると、機械的特性の低下や表面品質の悪化につながる可能性があります。

熱パラメータ

• ベッド温度：焼結点の直下に保たれる粉末床の温度です。低すぎると反り（「カール」）を引き起こす可能性があります。高すぎると、周囲の粉末が望ましくない焼結を起こす（「グロース」）原因となります。
• チャンバー温度：造形空間内の周囲温度。安定した均一な温度は部品の一貫性に不可欠です。

レーザーパラメーター

SLSは、ユニークな利点の組み合わせにより、多くの用途で好まれている技術である。

これは間違いなくSLSの最も大きな利点である。造形容積内の未焼結粉末は、印刷中に部品を完全にサポートする。これにより、他の方法では不可能または非常に困難な、内部チャネル、アンダーカット、複雑な格子構造などの非常に複雑な形状の作成が可能になります。また、サポート除去という後処理工程が不要になるため、時間と労力が節約される。

SLS部品、特にナイロン製の部品は、高い強度、剛性、耐久性で知られています。射出成形部品と同様の挙動を示すため、厳しい機能試験や最終用途の生産部品に適しています。衝撃、熱、化学薬品への暴露にも耐えることができます。

1回の造形で数十から数百のパーツを入れ子にすることができるため、SLSは少量から中量の生産に非常に効率的です。これにより、マシンの造形容積を最大限に活用し、パーツを1つずつプリントするのに比べて、パーツあたりのコストを大幅に削減することができます。

設計を制約するサポートがないため、エンジニアは製造性よりも性能に最適化された部品を作ることができる。これには、リビング・ヒンジ、スナップフィット・ジョイント、複数の部品を1つの複雑な部品としてプリントする連結アセンブリなどの機能が含まれます。

SLSは、柔軟なTPUから硬いカーボン入りナイロンや高性能PEEKまで、エンジニアリンググレードの熱可塑性プラスチックを幅広く提供しています。この技術により、さまざまな業界の幅広い用途に対応することができます。

選択的レーザー焼結（SLS）は、粉末床溶融結合（PBF）ファミリーに属する先進的な積層造形（AM）技術です。高出力レーザーを使用して、ポリマー粉末の微細な粒子を選択的に溶融、すなわち焼結させ、層ごとに固体の三次元物体を作り上げます。

SLSは、その根幹においてデジタル3Dモデル（例：CADファイル）から部品を造形します。このプロセスは、熱可塑性粉末の床を収めたチャンバー内で行われ、粉末は材料の融点直下の温度まで加熱されます。次に精密なCO₂レーザーが3Dモデルの断面を粉末床の表面上に走査し、特定の粒子の温度を融点まで上昇させて相互に融着させます。1層が完了すると、ビルドプラットフォームが下降し、新たな粉末の層が塗布され、対象物全体が形成されるまでこのプロセスが繰り返されます。

コンセプトから物理的な部品までの道のりは、標準的なデジタル製造の経路をたどる：

① 3Dモデルの作成：すべては3D CAD（コンピュータ支援設計）ファイルから始まります。このモデルは、通常STL（Standard Tessellation Language）または3MF（3D Manufacturing Format）といった3D印刷可能な形式でエクスポートされます。

②スライスとビルド準備：3Dモデルは専用の「スライサー」ソフトウェアにインポートされます。このソフトウェアはモデルをデジタル的に数百から数千の薄い水平レイヤーに「スライス」します。また、オペレーターが効率を最大化するために、ビルド容積内で複数の部品を配置し「ネスティング」することも可能にします。

ステップ3：レーザー焼結：これはSLSプロセスの中核です。一連のダイナミックミラー（ガルバノメーター）によって導かれる強力なCO₂レーザーがパウダーベッドに照射されます。レーザーはスライスされたファイルで定義された現在の層の断面形状をトレースします。レーザーのエネルギーがパウダー粒子を融点まで急速に加熱し、それらを融合させて固体層にします。レーザーが触れなかった領域はルーズパウダーのまま残ります。

ステップ4：プラットフォームの下降：層が完全に焼結されると、部品が載っている造形プラットフォームが単一層の厚さに等しい距離だけ下降します。これにより次のパウダー層のためのスペースが生まれます。

ステップ5：繰り返しと造形の完了：リコーターブレードが以前に焼結された層の上に新しいパウダー層を塗布し（ステップ2）、レーザーが次の断面を焼結します（ステップ3）。このパウダー堆積、焼結、プラットフォーム下降のサイクルが、部品のすべての層が造形されるまで繰り返されます。完成した部品は、しばしば「ケーキ」と呼ばれる未焼結パウダーの固体ブロックに包まれた状態になります。

• 特性：優れた延性、高い衝撃強度、より優れた耐熱性。PA 12よりも柔軟性があるため、曲げや繰り返しの衝撃に耐える必要のある部品に適しています。
• 用途：リビングヒンジ、義肢、スポーツ用品、ドローン部品、および高い強靭性を必要とするその他の用途。

充填ポリアミド（複合材料）：

特定の特性を高めるために、ベースナイロンにフィラーをブレンドすることができる。

• ガラス繊維入りナイロン（PA-GF）：ナイロン粉末にガラスビーズを混合します。この複合材は標準的なナイロンよりも大幅に高い剛性と耐熱性を備えますが、その代償としてより脆くなります。自動車部品など、高温や高荷重下で使用される部品に用いられます
• 炭素繊維入りナイロン（PA-CF／Carbonmide）：炭素繊維を含有するこの材料は、極めて剛性が高く、強く、軽量です。また静電気拡散（ESD）特性も備えています。用途には、高性能な治具、固定具、モータースポーツ部品、ロボットのエンドエフェクタが含まれます。
• アルミ充填ナイロン（Alumide）：PA 12と微細なアルミニウム粒子のブレンドです。金属的な外観と、剛性および熱伝導率の向上した部品が得られます。金属的な見た目が必要な外観プロトタイプや、カスタム治具・固定具によく使用されます。

TPUは柔軟なゴムのようなエラストマーです。SLSでは、曲げたり伸ばしたりできる丈夫で耐久性のある部品を製造できる。

• 特性：高い耐摩耗性、引裂強度、弾性。ショア硬度は特定のグレードによって異なります。
• 用途：ガスケット、シール、フレキシブルホース、履物部品、保護ケーシング、防振要素。

ポリプロピレンは軽量で耐薬品性に優れたポリマーである。

• 特性：優れた耐薬品性（特に酸およびアルカリに対して）、低吸湿性、良好な耐疲労性、溶接性。また、生体適合性があり、滅菌が可能です。
• 用途：流体システム、自動車部品、医療機器、および耐薬品性を必要とする容器。

これらの材料はSLS技術の最先端であり、高温の機械を必要とする。

• ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）およびポリエーテルケトンケトン（PEKK）：PAEKファミリーに属し、優れた機械的強度、生体適合性、極端な温度や過酷な化学物質への耐性を備えた高性能ポリマーです。多くの場合、金属の軽量な代替材料として使用されます。
• 用途：航空宇宙部品、医療用インプラント、高温産業部品。

冷却サイクルが完了すると、ビルドチャンバーが開けられ、固まった粉末のブロック（「ケーキ」）がブレイクアウトステーションに移されます。オペレーターは、緩い未焼結の粉末から完成部品を慎重に掘り出します。これは汚れやすい手作業の工程になり得ます。周囲の粉末はリサイクルのために回収されます。

新しく解放された部品は、まだ残留粉末の層で覆われています。部品はビーズブラストまたはサンドブラストキャビネットに入れられ、そこで細かい媒体（ガラスビーズやプラスチックペレットなど）の高圧ストリームが使用され、残っている粉を取り除き、滑らかで均一なつや消しの表面仕上げにします。

用途によっては、美観、表面品質、特定の機能特性を向上させるために、染色、蒸気平滑化、塗装、コーティングなどの仕上げ工程が追加されることもある。

• エネルギー密度：これは最も重要なパラメータであり、単位面積あたりに供給されるレーザーエネルギー量として定義される。レーザー出力、走査速度、走査間隔の関数である。レーザー出力（ワット）：出力が高いほど焼結が速くなるが、材料の過熱や焼損を避けるためにバランスを取る必要がある。
• 最適なエネルギー密度により、ポリマーを劣化させることなく粒子と層の完全な融合を実現する。

• レーザー出力（ワット）：出力が高いほど焼結を速められますが、材料の過熱や焼損を避けるためにバランスを取る必要があります。
• スキャン速度（mm/s）：レーザービームが粉末上を移動する速度です。
• スキャン間隔（ハッチ距離）：隣接するレーザースキャンライン間の距離です。間隔が狭いほど部品はより緻密になりますが、造形時間は長くなります。

レイヤーのパラメータ：

• レイヤー厚：個々のレイヤーの高さで、通常約0.1 mm（100ミクロン）です。レイヤーを薄くすると、特に曲面や傾斜面において表面仕上げが向上し、より細かいディテールが得られますが、プリント時間が大幅に増加します。

• 部品の配置：造形チャンバー内で部品がどのように配置されるか。これは表面品質（傾斜面での階段状の段差効果）、機械的特性（部品はX-Y平面方向で最も強い）、および反りのリスクに影響します。
• 部品のネスティング密度：ネスティングは効率を高めますが、部品を密に詰めすぎると局所的な発熱箇所が生じ、近接する部品の精度に影響を及ぼす可能性があります。

カスタムSLS 3Dプリンティングによる高強度かつ複雑な部品の製造

選択的レーザー焼結（SLS）3Dプリンティング完全ガイド

他の3Dプリント方法と比較したSLSの限界とは？

SLSの一般的な用途とは？

SLS印刷部品の後処理ステップとは？

SLSの表面仕上げと寸法精度を向上させるには？

• 肉厚：部品の堅牢性と印刷を確実にするため、最小肉厚ガイドライン（通常0.8～1.0mm）を遵守する。
• 穴のサイズ：小さな穴は焼結中に収縮する傾向があります。やや大きめに設計するか、プリント後に最終寸法まで穴あけ加工する計画を立てるのが一般的な手法です。
• エンボス/デボスの詳細：テキストや細かいディテールが、レーザーで明確に解像され、メディアブラスト中に失われないように十分な大きさがあることを確認します。

SLSとSLA、MJF、FDMとの比較は？

SLS 3Dプリンティングに関するFAQ

SLSパーツ、特にナイロン製のパーツは、高い引張強度と耐衝撃性など、優れた機械的特性を備えています。ポリマー3Dプリンティングの選択肢の中でも最も強度が高く、要求の厳しい機能的用途や最終用途の部品に適しています。

ブラスト後の生の状態では、SLS部品はわずかに多孔質で、時間の経過とともに水分を吸収します。防水性はありません。しかし、化学蒸気の平滑化やエポキシコーティングのような後処理工程によって、防水性と気密性を高めることができます。

コストはいくつかの要因に影響される。パーツの体積、1回の造形でネストされるパーツの数、使用される材料、必要な後処理などである。機械の初期投資は高いが、効率的なネスティングと最小限の労働力により、パーツあたりのコストは、少量生産から中量生産の場合、競争力を持つことができる。

SLSには多くの長所がありますが、すべての用途に完璧なソリューションというわけではありません。考慮すべきいくつかの制限があります。

SLS部品は、粉末粒子の融解という性質上、当然ながらマットで粒状の表面仕上げとなる。また、表面はわずかに多孔質です。これは多くの機能部品には受け入れられますが、完璧に滑らかで美しい表面を必要とする用途では、大規模な後処理（蒸気のスムージングなど）が必要になります。SLAやマテリアル・ジェッティングのような技術は、そのままの状態でより滑らかな仕上がりを提供します。

SLSマシンは多額の設備投資を必要とし、産業グレードのシステムでも$万円以上することが多い。材料費もFDMフィラメントやSLA樹脂より高い。このため、中小企業にとっては参入障壁が高くなる。

SLSの総工程時間は長くなることがある。これは、印刷時間そのものによるものだけでなく、主に、12～24時間かかることもある強制的な冷却期間の延長によるものです。このためSLSは、FDMやSLAに比べ、迅速なワンオフ・プロトタイプには不向きである。

SLS部品のユニークな特性により、要求の厳しい用途に幅広い産業で採用されています。

• 例：高級カスタムアイウェアフレーム、電子機器用保護ケース、スポーツ用品部品、パーソナライズ製品。

後処理は、SLSワークフローにおいて、未加工の印刷物を使用可能な部品にするために必須の段階である。

これらのステップは、ほとんどすべてのSLS部品で実行されます。

• 部品の取り出しと粉体除去：冷却後の最初の工程は、未焼結の粉末の塊から部品を手作業で掘り出すことです。圧縮空気は、緩んだ粉末の大部分を吹き飛ばすためによく使用されます。
• メディアブラスト：次に部品をブラストキャビネットに入れます。メディア（ガラスビーズ、プラスチックビーズ、酸化アルミニウムなど）の噴流を部品に吹き付け、残留した溶融粉末を除去し、均一で清浄なマット仕上げの表面を形成します。

これらの工程は、部品の外観や機能を向上させるために行われる。

• 染色：着色に最も一般的な手法。SLS部品は多孔質であるため染料をよく吸収する。部品を高温の染料浴に浸漬することで、表面に浸透した鮮やかで深みのある色が得られる。
• 化学蒸気スムージング：部品を気化させた溶剤に曝し、外表面をわずかに溶融・再溶着させる工程です。これにより部品の多孔性が封止され、水密・気密性が得られ、射出成形に匹敵する滑らかで半光沢の仕上がりが実現します。
• タンブリング／バイブレーション仕上げ：小型部品のバッチには、セラミックまたはプラスチックのメディアと一緒にタンブラーに入れることができます。振動作用が表面を滑らかにし、鋭いエッジを丸めます。
• 塗装とコーティング：特定の色や保護仕上げのために、SLS部品にはプライマー処理と塗装を施すことができます。耐久性と耐薬品性を高めるために、Cerakoteのようなコーティングを適用できます。

SLSで最高の品質を達成するには、前工程の最適化、正しい機械操作、後工程の組み合わせが必要です。

前工程の最適化：

• 部品の配置：曲面や傾斜面を造形プレートに対して真45度の角度から外して配置することで、「階段状の段差（ステアステッピング）」効果を回避します。重要な面を上向きまたは下向きに配置すると、最良の結果が得られることが多いです。
• レイヤーの厚みを薄くする：より薄いレイヤー（例えば、0.12 mmの代わりに0.08 mm）を使用すると、レイヤーの線が見えにくくなりますが、印刷時間が長くなります。

ポストプロセス・ソリューション

• メディアブラスト：均一な艶消し仕上げの標準的な方法。
• ベーパースムージング：射出成形のような滑らかな表面を得るための最も効果的な方法。密閉された、洗浄しやすい表面を必要とする用途に最適です。

① 機械のキャリブレーション：主要な機械パラメータを定期的に校正することが不可欠です。これには、系統的な不正確さを補正するためにレーザーのX-Yスケーリング係数を調整することや、レーザービームのオフセットを調整することが含まれます。

収縮と反りの考慮：

適切な3Dプリント技術の選択は、プロジェクトの具体的な要件によって異なります。ここでは、SLSが他の一般的な方法と比較してどのように優れているかを説明します。

微細なポリマー粉末を扱うには、管理された環境と個人用保護具が必要です。さらに、パウダーのライフサイクルを管理し、使用量を追跡し、リフレッシュ率を計算し、リサイクルパウダーをふるい分けることは、オペレーションを複雑にします。

SLS部品は通常、単色で印刷され、材料にもよりますが、通常は白、グレー、黒です。カラーを実現するには、染色などの二次的な後処理工程が必要で、時間とコストがかかります。マテリアル・ジェッティングやバインダ・ジェッティングのような技術は、フルカラー印刷機能を提供します。

機能プロトタイプ：

これはSLSの真髄とも言える用途です。企業はSLSを使用して、実環境での試験に耐える忠実度の高いプロトタイプを作成します。機械的特性が最終的な生産部品に非常に近いため、エンジニアは形状、フィット感、機能を確実にテストすることができます。

• 例電子機器用エンクロージャー、スナップフィットアセンブリ、人間工学的研究、ダクト内の気流試験など。

リビング・ヒンジとスナップフィット：

PA 11やPA 12のような素材の耐久性と柔軟性は、リビング・ヒンジや繰り返し使用されるスナップフィット・クロージャーを含むデザインの試作に最適です。

SLSはプロトタイピングの域を超え、今や実行可能な製造方法として成熟している。例

• 航空宇宙・自動車：エアダクト、ブラケット、カスタム内装部品、UAV（ドローン）本体。軽量かつ強靭な特性が理想的です。
• 医療機器：カスタム義肢、装具、サージカルガイド、医療機器のハウジング。SLS材料の多くは生体適合性があります。
• ロボティクスと自動化：ロボットシステム向けのカスタムグリッパー（アーム先端ツーリング）、治具、固定具、筐体。
• ツーリング：効率と精度を向上させるために、製造ライン用のカスタム治具や固定具を作成する。

• 熱管理：機械の加熱システムが正しく機能し、安定して均一な温度プロファイルを維持していることを確認してください。これが反り（ワーページ）に対する第一の防衛線です。
• 部品の向き：長くて平らな部品を水平ではなく垂直に配置することで、反りのリスクを軽減できる場合がある。

• ソフトウェア補正：高度なソフトウェアはモデルにスケーリング係数を適用し、冷却中の材料本来の収縮率を相殺できます。

アディティブ・マニュファクチャリングのための設計（DfAM）：

機械的応力に耐える必要のある耐久性のある機能的プロトタイプや実用部品にはSLSを選択してください。ビジュアルモデル、金型、原型に卓越した表面仕上げ、微細なディテール、精度が必要な場合はSLAを選択してください。

SLSとMJFは直接の競合相手である。どちらも機能的なナイロン部品の製造に理想的な粉末溶融技術である。

• MJFは、その熱プリントプロセスとより効率的な熱管理により、一般的に高速で、量産シナリオにおいてより低い部品単価を実現できます。
• SLSは、わずかに「より白い」あるいはより明るい生地の部品を生み出すことが多く、より長い実績を持ち、特定のプラットフォームではより幅広い特殊材料が利用できる可能性があります。MJF部品の表面仕上げは、一般的にSLSよりも細かい粒状です。

FDMでは大掛かりなサポート構造なしには製造できない複雑な形状を持つ、強度のある量産品質の部品が必要な場合はSLSを選択してください。低コストで初期段階のコンセプトモデル、簡単な治具、または多種多様な色や材料（PLAやPETGなど）を迅速かつ安価に必要とする場合はFDMを選択してください。

リフレッシュ率とは、新しいバッチを作るために、新鮮なバージン・パウダーと、以前の製造からリサイクルされた未焼結パウダーを混合しなければならない割合のことである。一般的な割合は50/50です。加熱チャンバー内に滞留したパウダーはわずかに劣化するため、新鮮なパウダーを加えずに再利用するとパーツの品質が低下するため、これは重要です。リフレッシュ・レートを管理することは、コストをコントロールし、一貫した材料特性を維持するための鍵となる。

「SLS」という用語は、ほぼ例外なくポリマー（プラスチック）のプリントに用いられます。金属の同等プロセスは、直接金属レーザー焼結（DMLS）または選択的レーザー溶融（SLM）と呼ばれます。レーザーで粉末を溶融させるという基本原理は似ていますが、DMLS/SLM機はアルミニウム、チタン、ステンレス鋼などの金属粉末を処理するために、はるかに強力なレーザーを使用し、完全に不活性な雰囲気下ではるかに高い温度で稼働します。