Kształtki do rur polietylenowych są ważnym elementem każdego systemu rur PE. Wtryskiwane kształtki PE występują w wielu rozmiarach i kształtach, od prostych po złożone.
Złączki rurowe PE mogą być używane do różnych zastosowań, od niskociśnieniowego odwadniania po wysokociśnieniowe systemy rurowe. Złączki rurowe PE są dostępne w różnych klasach sztywności, od elastycznych po sztywne.
Złączki rurowe z polietylenu mogą być łączone za pomocą zgrzewania na gorąco, elektrooporowego lub mechanicznego. Złączki rurowe z polietylenu są również dostępne w różnych systemach łączenia, w tym zgrzewania rozpuszczalnikowego, zgrzewania doczołowego i elektrooporowego. Złączki do rur PE są ważnym elementem każdego systemu rur PE.
Formowane wtryskowo złączki rurowe z HDPE są dostępne w wielu rozmiarach i kształtach — od prostych po złożone. Złączki do rur PE stosuje się w rozmaitych instalacjach, od niskociśnieniowych systemów odwadniających po rurociągi wysokociśnieniowe. Polietylenowe złączki rurowe są oferowane w różnych klasach sztywności, od elastycznych po sztywne.
W tym wpisie na blogu omówimy cechy wtryskiwanych złączek PE i wyjaśnimy, dlaczego są tak popularnym wyborem w systemach hydraulicznych.
Złączki do rur PE
Charakterystyka łączników rur wtryskowych PE
1. Dobra odporność na korozję, działanie kwasów i zasad oraz substancji chemicznych
2. Długa żywotność, 80 lat, koszt amortyzacji znacznie niższy niż w przypadku rur stalowych
3. Łatwa konstrukcja, łatwy transport
4. Duża elastyczność
5. Dobra odporność na uderzenia, wydłużenie przy zerwaniu jest 20 razy większe niż w przypadku stali; 63 dobra gazoszczelność, zapobieganie gazom, Shen Tong.
6. Dobre bezpieczeństwo i stabilność oraz szersze zastosowanie podziemnych rurociągów kanalizacyjnych.
Zasady projektowania i pomysły na kształtki rurowe formowane wtryskowo z PE
Projektowanie złączek wtryskowych opiera się głównie na strukturze produktu, a projekt systemu wlewowego również wynika z konstrukcji formy wtryskowej.
Ulepszenie zasad i pomysłów projektowych jest istotnym sposobem na poprawę wydajności złączek elektrooporowych do rur HDPE.
Zasadniczo długość prowadnicy powinna być jak najkrótsza, aby zapewnić płynne napełnianie i kurczenie się podczas procesu formowania wtryskowego, a średnica prowadnicy powinna być jak największa w oparciu o chłodzenie i wyjmowanie z formy.
Zgodnie z doświadczeniem, projekt systemu wtryskowego PE jest bardziej odpowiedni do bezpośredniego zasilania przez główny kanał wlewowy, a jego długość powinna być jak najkrótsza. W nowej erze, aby zapewnić formie wtryskowej wysoką dokładność kształtowania.
Oprócz zastosowania wysoce precyzyjnych środków obróbczych do ukończenia produkcji formy stalowej, racjonalnego projektu struktury formy, projektu równowagi przepływu wtrysku, projektu wydajności kanału wody chłodzącej itp.
W celu udoskonalenia tradycyjnego projektowania form wtryskowych i procesu ich produkcji szeroko wykorzystuje się oprogramowanie komputerowe, szybkie prototypowanie oraz inne zaawansowane technologie oparte na teorii precyzyjnego formowania wtryskowego.
Proces formowania wtryskowego PE kształtek rurowych
Regulacja procesu formowania wtryskowego PE jest bardzo ważna, nie tylko po to, aby produkt był pełen formowania i minimalnej ilości deformacji, ale także w celu zapewnienia, że powierzchnia produktu nie może mieć wad, takich jak linie fuzji lub skurcz.
Poniżej znajduje się podsumowanie doświadczeń związanych z procesem formowania wtryskowego PE dla następujących punktów.
Regulacja temperatury
Temperatura formowania odnosi się do temperatury cylindra wtryskowego, temperatury formy itp. Przetwarzanie PE powinno zwracać szczególną uwagę na temperaturę dyszy, zwykle kontrolowaną na poziomie około 70% temperatury czołowej.
Temperatura jest zbyt wysoka, chociaż przepływ stopu jest lepszy, nastąpi skurcz lub nawet skurcz stopu przy pierwszym zimnym materiale, tak że wytrzymałość trzonu jest słaba, co nie jest dobre dla uwolnienia ukośnego kanału głównego.
Temperatura jest zbyt niska, chociaż istnieje zimny materiał, wpływ na produkt nie jest duży, ale sprawi, że pierwszy zimny materiał będzie zbyt zimny, wiązanie nie jest mocne, wytrzymałość trzonu jest słaba, co nie jest dobre dla uwolnienia ukośnego kanału głównego.
Temperatura formy powinna być kontrolowana na poziomie 40-65 ℃, w tym czasie jakość produktu jest stabilna, naprężenie wewnętrzne jest niewielkie, a wskaźniki są dobre.
Wybór wieloetapowego procesu formowania wtryskowego
Powodem wyboru wieloetapowego procesu wtryskiwania jest otwarcie drugiej zimnej studzienki, której celem jest odpowietrzenie i wyeliminowanie śladów złączeń produktu.
Ze względu na zmianę szybkości wtrysku, która wpływa na lokalizację wydechu i fuzji, nie należy otwierać drugiego zimnego odwiertu, jeśli ten aspekt nie zostanie uwzględniony.
Dzięki wieloetapowemu procesowi wtrysku gaz we wnęce może zostać ostatecznie usunięty z drugiej studni zimnych surowców, a zimny materiał na przednich końcach rur z tworzywa sztucznego zostanie skoncentrowany w tym miejscu.
Ścisła kontrola prędkości i ciśnienia wtrysku
Prędkość wtrysku ma duży wpływ na jakość powierzchni i rozmiar produktu. Obniżenie prędkości wtrysku może zapewnić względnie równomierne naprężenia wewnątrz formy, zapewniając w ten sposób stabilność rozmiaru części, ale zbyt niska prędkość zwiększy naprężenia powierzchniowe i pogorszy proces powlekania.
Jeśli prędkość wtrysku jest zbyt duża, proces płynięcia stopu będzie częścią gazu, tworząc pęcherzyki na powierzchni produktu, a gęstość produktu zostanie zmniejszona, co doprowadzi do skurczu i niewielkich rozmiarów.
Ustawienie ciśnienia wtrysku służy przede wszystkim ochronie formy wtryskowej i urządzeń, natomiast sterowanie procesem wtrysku opiera się na kontroli prędkości. Jeśli ciśnienie wtrysku jest zbyt niskie.
Jeśli ciśnienie wtrysku jest zbyt niskie, będzie ono wtryskiwane pod stałym ciśnieniem zgodnie z ustawionym ciśnieniem wtrysku, a natężenie przepływu stopionego materiału będzie poza kontrolą.
Dlatego ciśnienie wtrysku powinno być ustawione nieco wyżej niż wymagane ciśnienie, aby zapewnić kontrolowaną jakość produktu.
Zmniejszenie wykorzystania materiałów pochodzących z recyklingu
W produkcji metodą formowania wtryskowego zestalone tworzywo z układu wlewowego stanowi znaczną część odpadu; najczęściej jest ono rozdrabniane i ponownie wykorzystywane w produkcji.
W tym miejscu warto zauważyć, że: w procesie recyklingu materiału łańcuch molekularny został fizycznie i chemicznie usieciowany, a efektywna długość łańcucha molekularnego uległa skróceniu.
Po zmieleniu duża liczba długich łańcuchów zostaje przerwana, co znacznie zmniejsza siłę międzycząsteczkową; jednocześnie w materiale pochodzącym z recyklingu znajduje się wiele zanieczyszczeń i pyłu, co zwiększa wewnętrzne naprężenia produktu.
Ale jego ponowna plastyfikacja, nie tylko wadliwe punkty, a także liczba łańcuchów międzycząsteczkowych i spadek wytrzymałości, czynniki te sprawiają, że wydajność materiału pochodzącego z recyklingu jest znacznie zmniejszona, poważnie wpływając na test hydrauliczny i test upadku, więc materiał pochodzący z recyklingu powinien zostać obniżony.
Wnioski
Wraz z upowszechnieniem produkowanych w kraju formowanych wtryskowo złączek rurowych z PE w instalacjach gazowych oraz systemach dostarczania wody pitnej opisane wyżej metody projektowania i produkcji mechanicznych złączek z PE pozwalają producentom uniknąć wielu problemów podczas opracowywania obu typów przewodów.
Aby znacznie skrócić cykl rozwoju złączek rurowych, należy projektować i wytwarzać złączki odpowiednie do rur PE oraz formy dostosowane do charakterystyki formowania wtryskowego, ciśnienia, chłodzenia i innych parametrów procesu.
Potrzebujesz wyceny projektu formowania wtryskowego?Uzyskaj konkurencyjną wycenę, informacje zwrotne DFM i harmonogram produkcji od zespołu inżynierskiego ZetarMold.
Poproś o bezpłatną wycenę → Pełny przegląd znajdziesz w naszym Kompletnym przewodniku po formowaniu wtryskowym.
