폴리에틸렌 파이프 피팅은 모든 PE 배관 시스템의 핵심 부품입니다. 사출 성형 PE 파이프 피팅은 단순한 형상부터 복잡한 형상까지 크기와 형태가 매우 다양합니다.
PE 파이프 피팅은 저압 배수부터 고압 배관 시스템에 이르기까지 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. PE 파이프 피팅은 연성부터 강성까지 다양한 강성 등급으로 제공됩니다.
폴리에틸렌 파이프 피팅은 핫 퓨전, 일렉트로퓨전 또는 기계식 커넥터로 결합할 수 있습니다. 폴리에틸렌 파이프 피팅은 솔벤트 용접, 맞대기 융착, 일렉트로퓨전 등 다양한 결합 시스템에서도 사용할 수 있습니다. PE 파이프 피팅은 모든 PE 파이프 시스템의 중요한 구성 요소입니다.
사출 성형 HDPE 파이프 피팅은 단순한 형상부터 복잡한 형상까지 다양한 크기와 형태로 제공됩니다. PE 파이프 피팅은 저압 배수부터 고압 배관 시스템까지 폭넓게 사용됩니다. 폴리에틸렌 튜브 피팅은 유연한 등급부터 강성 등급까지 다양한 강성으로 널리 쓰입니다.
이 글에서는 사출 성형 PE 파이프 피팅의 특징과 배관 시스템에서 널리 선택되는 이유를 설명합니다.
PE 파이프 피팅
PE 사출 파이프 피팅의 특성
1. 부식, 산·알칼리 부식 및 화학 부식에 대한 우수한 내식성
2. 긴 서비스 수명, 80년, 강관보다 훨씬 저렴한 감가상각 비용
3. 간편한 시공, 간편한 운송
4. 강력한 유연성
5. 좋은 내충격성, 파단 연신율은 강철의 20배; 63 좋은 기밀성, 가스 방지, Shen Tong.
6. 안전성과 안정성이 우수하고 매설 하수관로를 더 광범위하게 적용할 수 있습니다.
PE 사출 성형 파이프 피팅의 설계 원칙 및 아이디어
사출 성형 피팅 설계는 주로 제품 구조를 바탕으로 하며, 주입 시스템 설계 또한 사출 금형 구조를 바탕으로 결정됩니다.
설계 원칙과 아이디어의 개선은 HDPE 파이프의 일렉트로퓨전 피팅의 성능을 향상시키는 중요한 방법입니다.
원칙적으로 러너의 길이는 사출 성형 과정에서 원활한 충진 및 수축을 위해 가능한 한 짧아야 하며, 냉각 및 탈형을 고려하여 러너의 직경은 가능한 한 커야 합니다.
경험상 PE 사출 성형 시스템은 메인 스프루를 통한 직접 공급 방식이 더 적합하며, 메인 스프루의 길이는 가능한 한 짧아야 한다. 새로운 시대에는 사출 금형이 높은 성형 정밀도를 갖도록 보장해야 한다.
고정밀 가공 수단을 사용하여 강철 금형 제조를 완료하는 것 외에도 금형 구조의 합리적인 설계, 사출 흐름 균형 설계, 냉각수 채널 효율 설계 등을 사용합니다.
정밀 사출 성형 이론을 바탕으로 기존 사출 금형 설계와 제조 공정을 개선하기 위해 컴퓨터 소프트웨어, 쾌속 조형 및 기타 첨단 기술이 폭넓게 사용되고 있습니다.
파이프 피팅의 PE 사출 성형 공정
PE 사출 성형 공정의 규제는 제품의 완전한 성형과 최소한의 변형뿐만 아니라 제품 표면에 융착선이나 수축과 같은 결함이 없도록하는 것이 매우 중요합니다.
다음은 PE 사출 성형 공정의 경험을 다음 사항에 대해 요약한 것입니다.
온도 조절
성형 온도는 사출 배럴 온도, 금형 온도 등을 의미합니다. PE 가공은 일반적으로 프런트 엔드 온도의 약 70%에서 제어되는 노즐 온도에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
온도가 너무 높으면 용융 흐름이 더 좋지만 첫 번째 차가운 재료에서 용융물이 잘 수축되거나 심지어 수축되어 생크의 인성이 좋지 않아 경사 메인 채널의 방출에 좋지 않습니다.
온도가 너무 낮아서 차가운 재료가 잘 있지만 제품에 미치는 영향은 크지 않지만 첫 번째 차가운 재료를 너무 많이 차가운 재료로 만들고 결합이 단단하지 않으며 생크의 강도가 좋지 않아 경사 메인 채널의 방출에 좋지 않습니다.
금형 온도는 40-65 ℃에서 제어되어야하며, 이때 제품 품질이 안정적이고 내부 응력이 적으며 지표가 양호합니다.
다단계 사출 성형 공정 선택
다단 사출 성형 공정을 선택하는 이유는 두 번째 콜드 웰을 열기 위한 것이며, 그 목적은 배기와 제품의 융합 자국 제거입니다.
배기 및 융합 위치에 영향을 미치는 주입 속도의 변화로 인해이 측면을 고려하지 않으면 두 번째 감기가 잘 열리지 않습니다.
다단계 주입 공정을 통해 캐비티의 가스는 결국 두 번째 냉원료 우물에서 배출되고 유동 플라스틱 재료의 전면 파이프 끝에 있는 냉원료는 여기에 집중될 수 있습니다.
사출 속도와 압력의 엄격한 제어
사출 속도는 제품의 표면 품질과 크기에 큰 영향을 미칩니다. 사출 속도를 낮추면 금형 내부의 응력이 비교적 균일해져 부품 크기의 안정성을 보장할 수 있지만 속도가 너무 느리면 표면 응력이 증가하여 도금 공정이 악화될 수 있습니다.
사출 속도가 너무 빠르면 용융 유동 공정이 가스의 일부가되어 제품 표면에 기포를 형성하고 제품의 밀도가 감소하여 수축 및 작은 크기로 이어질 수 있습니다.
사출 압력 설정은 주로 사출 금형과 장비를 보호하기 위한 것이며, 사출 공정은 속도를 기준으로 제어합니다. 사출 압력이 너무 낮으면 문제가 발생합니다.
사출 압력이 너무 낮으면 설정된 사출 압력에 따라 일정한 압력으로 사출되어 용융물의 유량을 제어할 수 없게 됩니다.
따라서 사출 압력을 필요한 압력보다 약간 높게 설정하여 제품 품질이 제어된 상태로 유지되도록 해야 합니다.
재활용 소재의 사용 비율을 낮추기
실제 사출 성형 생산에서는 주입계의 응고물이 큰 비중을 차지하며, 대부분 분말로 분쇄해 생산에 재활용합니다.
여기서 주목할 점은 물질을 재활용하는 과정에서 분자 사슬이 물리적, 화학적으로 교차 사슬화되어 분자 사슬의 유효 길이가 짧아졌다는 점입니다.
분쇄 후 많은 수의 긴 사슬이 끊어져 분자 간 힘이 크게 감소하고 동시에 재활용 재료에 많은 불순물과 먼지가있어 제품의 내부 응력이 증가합니다.
그러나 다시 가소화되면 결함 지점뿐만 아니라 분자 간 사슬의 수와 강도가 감소하여 재활용 재료의 성능이 크게 저하되어 유압 테스트 및 낙하 테스트에 심각한 영향을 미치므로 재활용 재료는 다운 그레이드되어야합니다.
결론
국산 PE 사출 성형 파이프 피팅은 가스 및 기체 연료와 식수 공급 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 위와 같은 방식으로 PE 사출 기계식 피팅을 설계하고 생산하면 제조업체는 두 파이프를 개발하는 과정에서 시행착오를 줄일 수 있습니다.
개발 효율을 높이려면 사출 성형의 압력, 냉각 및 기타 공정 특성에 맞는 PE 파이프 피팅용 금형을 설계하고 제작해야 하며, 이를 통해 피팅 개발 주기를 크게 단축할 수 있습니다.
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