Wat is zeefdrukken? Hoe werkt het voor uw productlogo?

Proces Introductie

Principe van zeefdrukken

Het basisprincipe van zeefdruk is: het gebruik van zeefdrukplaat grafisch deel van het gaas door inkt, het basisprincipe van het niet-grafische deel van het gaas is niet door inktdruk.

Tijdens het afdrukken wordt inkt in het ene uiteinde van de zeefdrukplaat gegoten en wordt een bepaalde druk uitgeoefend op het inktgedeelte van de zeefdrukplaat met de schraper terwijl deze naar het andere uiteinde van de zeefdrukplaat beweegt. De inkt wordt door de schraper van de mazen van het grafische gedeelte naar het substraat gedrukt terwijl het beweegt.

Vanwege de viscositeit van de inkt en het afdrukken binnen een vast bereik, maakt het drukproces een rakel en zeefdrukplaat en substraat lijncontact, de contactlijn beweegt met de rakel, omdat de zeefdrukplaat en het substraat een bepaalde afstand behouden, waardoor de zeefdrukplaat door zijn spanning een reactiekracht op de rakel uitoefent, deze reactiekracht wordt veerkracht genoemd.

Door de werking van veerkracht hebben de zeefdrukplaat en het substraat alleen mobiel lijncontact, en zijn de andere delen van de zeefdrukplaat en het substraat niet in contact.

De beweging van de inkt- en schermfractuur zorgt voor printprecisie en voorkomt vervuiling van het substraat. Wanneer de schraper wordt opgetild nadat de hele pagina is geschraapt, wordt de schermplaat ook opgetild en wordt de inkt voorzichtig teruggeschraapt naar de beginpositie, zodat er een drukslag ontstaat.

Zeefdruk bestaat uit vijf elementen: zeefdrukplaat, rakel, inkt, druktafel en substraat.

De grafische nauwkeurigheid van zeefdrukken is lager dan die van de fotochemische methode, maar het proces is eenvoudig, heeft een hoge productie-efficiëntie, lage kosten en is geschikt voor massaproductie van zeefdrukproducten met lage vereisten.

De voordelen van zeefdrukken

(1) Niet beperkt door de grootte en vorm van het substraat

Gewone druktechnieken zijn alleen geschikt voor vlakke oppervlakken, maar zeefdrukken kan zowel op een vlak oppervlak als op een gevormd oppervlak, zoals een bol, worden toegepast. Vrijwel elk voorwerp met een vorm kan worden gezeefdrukt.

(2) De lay-out is zacht en de druk is klein

De zeefdruk is zacht en elastisch.

(3) De dekking van de inktlaag is sterk

Het logo kan in het wit worden afgedrukt op volledig zwart papier voor een sterke driedimensionale indruk.

(4) Geschikt voor alle soorten inkt

(5) Sterke optische rotatieweerstand

Kan de glans van de zeefdruk onveranderd maken. (Temperatuur en daglicht maken geen verschil). Dit maakt het printen van sommige zelfklevende materialen mogelijk, zonder extra coating en andere processen.

(6) Flexibele printmethoden

(7) Het maken van platen is handig, goedkoop en gemakkelijk onder de knie te krijgen.

(8) Sterke hechting

(9) Zeefdrukken kan volledig handmatig of machinaal worden uitgevoerd

(10) Geschikt voor langdurige weergave, buitenreclame is expressief

Procesanomalie en -analyse

1. De tekening is niet duidelijk

Reden: de keuze van de inkt of de inkt zelf heeft kwaliteitsproblemen; de inkt is te snel zodat het afdrukpatroon of de afdruklijn niet duidelijk is, het patroon onvolledig is of de lijn gebroken is; de viscositeit van de inkt is te hoog en het patroon is onvolledig of de lijn is gebroken tijdens het afdrukken.

Onvoldoende of ongelijkmatige druk van de schraper tijdens het afdrukken resulteert in ongelijkmatige inkt; Het afdrukoppervlak van het substraat is ongelijkmatig.

Oplossing: vervang de juiste inkt; gebruik een trager drogend oplosmiddel om de inkt voor te bereiden; verdun de inkt of voeg een thixotroop middel toe om de viscositeit te verminderen; kies de juiste verdunningsinkt met een traag drogend oplosmiddel en let op de prestaties van de drukinkt;

Verhoog de kracht van de schraper tijdens het afdrukken en let op de gelijkmatigheid van de schraapkracht; Verwerk het substraatoppervlak (zoals het afdrukken van een substraat met grove korrel kan eerst olie of andere materialen opgebruiken voordat u gaat afdrukken).

2. Er zijn duidelijke maaslijnen

Oorzaak: De inkt droogt te snel; de viscositeit van de inkt is te hoog en de vloeibaarheid onvoldoende; het gebruikte gaas is te grof.

Oplossing: Gebruik een langzamer drogend oplosmiddel om de inkt te mengen; verdun de inkt of voeg een thixotroop middel toe om de viscositeit te verlagen en de vloei-eigenschappen te verbeteren; gebruik fijner gaas met een hoger maasgetal.

3. Slechte inktdroging

Oorzaak: Er is een ongeschikt oplosmiddel gekozen dat de ondergrond aantast, wat vooral bij zacht PVC of gecoat nylondoek gemakkelijk gebeurt; het oplosmiddel droogt te langzaam of de droogtijd is onvoldoende.

Oplossing: Kies een oplosmiddel dat geschikt is voor de ondergrond; kies een sneller drogend oplosmiddel of verleng de droogtijd.

4. Inkthechting is slecht

Oorzaak: De gekozen inkt is niet geschikt voor de ondergrond; het oppervlak van de ondergrond is niet schoon en bevat olie of een oppervlaktebehandelingsmiddel, zoals een conserveer- of lossingsmiddel.

Sommige speciale materialen, als gevolg van de oppervlaktespanning te laag zal invloed hebben op de hechting van inkt; onvoldoende droogtijd, inkt is niet volledig uitgehard; het toevoegen van te veel additieven of het toevoegen van additieven is onjuist; overmatige toevoeging van additieven of onjuiste inkt.

Oplossing: Kies de juiste inkt voor de ondergrond; behandel het oppervlak van de ondergrond of vervang de ondergrond.

Verleng de droogtijd, zodat de inkt volledig kan worden uitgehard, vooral voor sommige chronische crosslinking inkt (zoals PET, PP, PE, enz., moet lang worden uitgehard om een goede hechting te hebben; juiste toevoeging van relevante hulpmiddelen, te veel antischuimmiddel zal de hechting beïnvloeden.

Ontvang concurrerende prijzen, DFM-feedback en een productieplanning van het engineeringteam van ZetarMold.

Vraag een gratis offerte aan → Bekijk onze Complete gids voor spuitgieten voor een uitgebreid overzicht.