プロセス紹介
スクリーン印刷は、印刷されたグラフィックをさまざまな表面に転写するユニークで精密な方法です。 感光性プレートを使用し、インクを乗せることができるグラフィック要素とインクを通さない非グラフィック要素の両方を含む複雑なメッシュを通して画像をインプリントする。 これにより、ディテールにこだわったプロフェッショナルな仕上がりを、毎回迅速かつ確実に実現することができる！スクリーン印刷の原理
スクリーン印刷の基本的な原理は次のとおりです。スクリーン印刷版を使用して、メッシュのグラフィック部分はインクを介して、メッシュの非グラフィック部分の基本的な原理は、インクの印刷を介してではありません。
印刷時には、スクリーン印刷版の一端にインキを流し込み、スクレーパーでスクリーン印刷版のインキ部分に一定の圧力をかけながら、スクリーン印刷版の他端に向かって移動する。インキはスクレーパーによってグラフィック部の網目から基材に絞り込まれながら移動する。
インクの粘性と一定範囲内での刷り込み固定により、印刷工程ではスキージとスクリーン版および基材が線接触し、接触線はスキージの移動に伴って移動します。スクリーン版と基材の間に一定の間隔を保つことで、印刷スクリーン版はその張力によりスキージに反力を生じさせ、この反力をレジリエンスと呼びます。
レジリエンスの作用により、スクリーン印刷版と基材は移動する線接触のみであり、スクリーン印刷版の他の部分と基材は非接触状態です。
インキとスクリーンの破砕運動は、印刷精度を保証し、汚れた基板を回避します。ページ全体を削り取った後、スクレーパーを持ち上げると、スクリーン版も持ち上げられ、インキが静かに最初の位置に削り戻され、それが印刷ストロークとなります。
スクリーン印刷は、スクリーン印刷版、スキージ、インク、印刷台、基材の5要素で構成されています。
シルクスクリーン印刷のグラフィック精度は光化学的方法より低いが、プロセスが簡単で、生産効率が高く、低コストで、要求の低いスクリーン印刷製品の大量生産に適している。
シルクスクリーン印刷の利点
(1) 基板のサイズや形状に制限されない。
一般的な印刷は平面にしか行えませんが、スクリーン印刷は平面だけでなく、球面のような特殊形状の成形品にも対応できます。形状のあるものなら、どのようなものにもスクリーン印刷を施せます。
(2) レイアウトがソフトで、印圧が小さい。
シルクスクリーンはソフトで弾力性がある。
(3)インク層のカバレッジが強い
黒一色の用紙に白抜きでロゴを印刷することで、立体感のある強い印象を与えることができる。
(4）すべてのタイプのインクのために適した
(5) 強い耐光回転性
スクリーン印刷の光沢を変化させないことができる。(温度と日照に違いはない)。これは、追加のコーティングや他のプロセスなしで、いくつかの自己粘着性の印刷を可能にします。
(6) 柔軟な印刷方法
(7) 製版は便利で安く、簡単にマスターできる。
(8) 強い接着力
（9）スクリーン印刷は完全な手作業でも、機械でも行えます。
(10)長期展示に適し、屋外広告は表現力豊かである。
プロセスの異常と分析
1.図面が明確でない
理由：インクの選択やインク自体の品質に問題がある。インクが速すぎて、印刷パターンや線がはっきりしない、パターンが不完全、または線が途切れている。インクの粘度が高すぎて、印刷時にパターンが不完全、または線が途切れている。
印刷版のブロッキング現象が正常なインキに影響を与える；印刷中のスクレーパーの圧力が不十分または不均一であるため、インキが不均一になる；基材の印刷面が不均一になる。
解決策：適切なインクを交換する；インクの調製に乾燥の遅い溶剤を使用する；インクを希釈するか、チキソトロピー剤を加えて粘度を下げる；乾燥の遅い溶剤希釈インクを正しく選択し、印刷スクリーンインクの性能に注意を払う；
印刷時にスクレーパーの力を強め、掻き取り力の均一性に注意する。基材表面を処理する（粗い粒状の基材を印刷する場合は、印刷前にまず油などを使い切る）。
2.明らかなメッシュライン
原因：インクの乾燥が速すぎる、インクの粘度が高すぎて流動性が不足している、または使用しているメッシュが粗すぎます。
対策：乾燥の遅い溶剤でインクを調整します。インクを希釈するかチキソ剤を加えて粘度を下げ、流動性を改善します。より細かいメッシュを使用します。
3.インクの乾燥不良
原因：不適切な溶剤を選択したため基材が侵食されています（特に軟質PVCやコーティング済みナイロン布への印刷で生じやすい）。または、溶剤の乾燥が遅すぎるか、乾燥時間が不足しています。
対策：基材に適した溶剤を選択します。乾燥の速い溶剤を選ぶか、乾燥時間を延長します。
4.インクの密着性が悪い。
原因：インクと基材の組み合わせが適切でない、または基材表面が清浄でなく、油分や表面処理剤（防腐剤、離型剤など）が残っています。
いくつかの特殊な材料は、表面張力が低すぎるため、インクの接着に影響を与える;不十分な乾燥時間、インクが完全に硬化されていない;あまりにも多くの添加剤を追加したり、添加剤が不適切である;添加剤や不適切なインクの過度の添加。
対策：基材に適したインクを正しく選択します。基材表面を処理するか、基材を交換します。
乾燥時間を延長し、インキを完全に硬化させる。特に、慢性的な架橋インキ（PET、PP、PEなど）は、長時間硬化させないと接着力が低下する。
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