Introduction au processus
La sérigraphie est une méthode unique et précise de transfert de graphiques imprimés sur différentes surfaces. À l’aide de plaques photosensibles, les images sont imprimées à travers un maillage complexe contenant à la fois des éléments graphiques qui peuvent être recouverts d’encre et des parties non graphiques où l’encre ne passe pas. Cela permet d’obtenir des résultats professionnels très détaillés, rapidement et de manière fiable à chaque fois !Principe de la sérigraphie
Le principe de base de la sérigraphie est le suivant : la partie graphique de la maille est imprimée à l’aide d’un cliché sérigraphique, la partie non graphique de la maille n’est pas imprimée à l’aide d’un cliché sérigraphique.
Lors de l’impression, l’encre est versée à une extrémité de la plaque de sérigraphie et une certaine pression est appliquée sur la partie encrée de la plaque de sérigraphie à l’aide de la raclette tout en se déplaçant vers l’autre extrémité de la plaque de sérigraphie. L’encre est pressée par le racleur depuis les mailles de la partie graphique vers le substrat au fur et à mesure de son déplacement.
En raison de la viscosité de l’encre et de l’impression fixée dans une certaine plage, le processus d’impression implique un contact linéaire entre la racle, la plaque d’écran et le substrat, cette ligne de contact se déplaçant avec la racle. Comme la plaque d’écran et le substrat maintiennent un certain écart, la plaque d’écran d’impression génère, grâce à sa tension, une force de réaction sur la racle, appelée résilience.
En raison de l’action de la résilience, la plaque d’impression sérigraphique et le substrat ne sont qu’en contact linéaire mobile, et les autres parties de la plaque d’impression sérigraphique et le substrat sont dans un état de non-contact.
Le mouvement de fracture de l’encre et de l’écran assure la précision de l’impression et évite de salir le substrat. Lorsque le racleur est soulevé après avoir gratté toute la page, la plaque de l’écran est également soulevée, et l’encre est doucement ramenée à sa position initiale, ce qui constitue un coup d’impression.
L’impression sérigraphique se compose de cinq éléments : la plaque d’impression sérigraphique, la racle, l’encre, la table d’impression et le substrat.
La précision graphique de la sérigraphie est inférieure à celle de la méthode photochimique, mais le processus est simple, l’efficacité de production élevée, le coût faible, et convient à la production de masse de produits sérigraphiés avec de faibles exigences.
Les avantages de la sérigraphie
(1) Ne sont pas limités par la taille et la forme du substrat
L’impression classique ne peut être réalisée que sur une surface plane, tandis que la sérigraphie convient aussi bien aux surfaces planes qu’aux pièces moulées de forme particulière, notamment sphériques. Toute surface en relief peut être imprimée par sérigraphie.
(2) La mise en page est souple et la pression d’impression est faible.
La sérigraphie est souple et élastique.
(3) La couverture de la couche d’encre est forte
Le logo peut être imprimé en blanc sur du papier noir pour une forte impression tridimensionnelle.
(4) Convient à tous les types d’encre
(5) Forte résistance à la rotation optique
Peut rendre l’éclat de la sérigraphie inchangé. (La température et la lumière du jour ne font aucune différence). Cela permet l’impression de certains autocollants, sans enduction supplémentaire ni autres procédés.
(6) Méthodes d’impression flexibles
(7) La fabrication de plaques est pratique, bon marché et facile à maîtriser.
(8) Forte adhérence
(9) La sérigraphie peut être entièrement manuelle ou réalisée à la machine.
(10) Adapté à l’affichage à long terme, la publicité extérieure est expressive.
Anomalie de processus et analyse
1. Le dessin n’est pas clair
Raison : le choix de l’encre ou l’encre elle-même présente des problèmes de qualité ; l’encre est trop rapide de sorte que le motif ou la ligne d’impression n’est pas clair, le motif est incomplet ou la ligne est cassée ; la viscosité de l’encre est trop élevée, et le motif est incomplet ou la ligne est cassée lors de l’impression.
Le phénomène de blocage de la plaque d’impression affecte l’encre normale ; une pression insuffisante ou inégale du racleur pendant l’impression entraîne une encre inégale ; la surface d’impression du substrat est inégale.
Solution : remplacer l’encre appropriée ; utiliser un solvant à séchage lent pour préparer l’encre ; diluer l’encre ou ajouter un agent thixotrope pour réduire la viscosité ; choisir correctement l’encre à dilution de solvant à séchage lent et faire attention à la performance de l’encre de l’écran d’impression ;
Augmenter la force du racleur lors de l’impression et veiller à l’uniformité de la force de raclage ; traiter la surface du substrat (par exemple, l’impression d’un substrat à gros grain peut d’abord utiliser de l’huile ou d’autres matériaux avant l’impression).
2. Il y a des lignes de maillage évidentes
Cause : l’encre sèche trop vite ; sa viscosité est trop élevée et sa fluidité insuffisante ; la maille utilisée est trop grossière.
Solution : préparez l’encre avec un solvant à séchage plus lent ; diluez-la ou ajoutez un agent thixotrope afin de réduire sa viscosité et d’améliorer sa fluidité ; utilisez une maille plus fine.
3. Mauvais séchage de l’encre
Cause : choix d’un solvant inadapté qui attaque le support, notamment lors de l’impression sur du PVC souple ou une toile de nylon enduite ; solvant séchant trop lentement ou temps de séchage insuffisant.
Solution : choisissez un solvant compatible avec le support ; optez pour un solvant à séchage plus rapide ou prolongez le temps de séchage.
4. L’adhérence de l’encre est faible
Cause : l’encre choisie n’est pas compatible avec le support ; la surface du support n’est pas propre et présente de l’huile ou un agent de traitement de surface, tel qu’un conservateur ou un agent de démoulage.
Certains matériaux spéciaux, en raison d’une tension superficielle trop faible, affecteront l’adhérence de l’encre ; un temps de séchage insuffisant, l’encre n’est pas complètement durcie ; l’ajout de trop d’additifs ou l’ajout d’additifs est inapproprié ; l’ajout excessif d’additifs ou l’encre inappropriée.
Solution : choisissez une encre adaptée au support ; traitez la surface du support ou remplacez celui-ci.
Prolonger le temps de séchage, afin que l’encre puisse être complètement durcie, en particulier pour certaines encres à réticulation chronique (telles que PET, PP, PE, etc.), qui doivent être durcies pendant une longue période pour obtenir une bonne adhérence ; ajouter correctement les auxiliaires appropriés, une trop grande quantité d’agent antimousse affectera l’adhérence.
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