¿Busca una forma innovadora de fabricar sus productos? Conocer los entresijos de los moldes de inyección puede orientarle en la dirección correcta.

Desde el informe de diseño detallado hasta la prueba del molde, este artículo le proporcionará información esencial sobre cómo se fabrican estas intrincadas piezas. Sumérjase hoy mismo en los cinco pasos clave que componen todo el proceso.

El primer paso: Informe DFM

El objetivo de DFM es facilitar la vida a los fabricantes. Al mejorar la fabricabilidad de las piezas, el éxito está a solo unos retoques de distancia.

DFM ayuda a los fabricantes a cocinar el plato perfecto: menores costes y mayor eficacia. Con estas mejoras, las empresas pueden dar sabor a sus moldeo por inyección proceso de producción como nunca antes.

El informe DFM incluye estos detalles:

1: Requisitos de superficie

2: Distribución estructural: Diagrama esquemático de la distribución del molde

3: Análisis de separación: línea de separación de los modelos delantero y trasero

4: Análisis de separación: pasador de inserción del molde frontal, inserte la línea de separación

5: Análisis de la línea de partición: pasador de inserción del molde trasero, insertar la línea de partición.

6: Análisis de tipo: fila posición tipo línea

7: Sistema de compuertas: tamaño y ubicación de las compuertas

8: Análisis del producto: análisis del espesor del producto

9: Análisis del producto: Sugerencias para modificar el grosor del producto

10: Análisis del proyecto: análisis del proyecto de los moldes delantero y trasero

11: Análisis del proyecto: análisis del proyecto de los moldes delantero y trasero

12: Análisis del draft: análisis del draft por posiciones

13: Sistema de eyección

14: Marcado y grabado

15: Llevar agua en el modelo delantero

16: Transportar agua después de la maqueta

La fabricación de productos excepcionales comienza con los pequeños detalles: desde la elección de marcas de estampado inteligentes que añaden carácter, hasta la garantía de una línea de separación tan perfecta como prominente y la dotación a cada sección de pared del grosor justo. Juntos crean algo realmente extraordinario.

El segundo paso: Diseño del molde

El ingeniero de moldes es el artífice del diseño de hermosos planos en 2D y 3D que, en última instancia, aportan piezas moldeadas por inyección ¡a la vida!

El diseño de la estructura del molde incluye estos detalles:

(1) Colocación de las piezas de plástico en el molde y selección de las superficies de separación;

(2) Determinar el número de cavidades del molde, la disposición de las cavidades, etc;

(3) Diseño del sistema de compuertas del molde, incluida la disposición de los canales y el tipo, tamaño y ubicación de las compuertas;

(4) El diseño estructural del piezas moldeadas por inyecciónprincipalmente la forma estructural de las piezas moldeadas;

(5) El diseño del mecanismo de expulsión de piezas;

(6) Diseño del mecanismo de separación lateral y de extracción del núcleo (si es necesario);

(7) Diseño del método de escape;

(8) Se determina el tamaño total del molde y se compra la base del molde.

La base de molde se ha estandarizado gradualmente, y la base de molde se selecciona de acuerdo con el atlas de base de molde proporcionado por el fabricante.

El tercer paso: Fabricación de moldes

Tratamiento moldes de inyección requiere precisión y conocimientos técnicos. Para hacer bien el trabajo, deberá tener en cuenta tanto los métodos de mecanizado estándar como las herramientas de mecanizado por descarga eléctrica, dos soluciones probadas que pueden satisfacer todas sus necesidades de moldeo.

Mecanizado estándar

¿Sabía que el mecanizado tradicional se ha utilizado para crear moldes de inyección ¿durante décadas? Este proceso polifacético implica cortar, dar forma y tratar térmicamente piezas metálicas para conseguir las dimensiones deseadas.

Además, elimina las imperfecciones más difíciles y proporciona un acabado superficial impresionante para que su pieza sea tan bonita por dentro como por fuera. ¿Quién iba a decir que el asombroso mundo del mecanizado tenía tanto potencial?

Mecanizado por descarga eléctrica

El mecanizado por chispa es una forma emocionante y fiable de fabricar moldes de inyección de plástico. Ofrece una precisión excepcional con formas profundas, un acabado de superficie lisa, ¡incluso en materiales exóticos!

Además, es ideal para cavidades muy profundas, lo que hace que el mecanizado por chispa sea imbatible cuando se necesitan creaciones muy detalladas hechas exactamente como se desea.

El mecanizado por electroerosión (EDM) es un proceso de gran precisión que permite crear con facilidad intrincadas formas de cavidades.

Funciona utilizando una chispa eléctrica entre una herramienta y una pieza de grafito, que vaporiza pequeños trozos de la superficie del material para producir cortes increíblemente precisos.

La electroerosión se utiliza desde hace décadas en sectores tan diversos como la fabricación de automóviles, moldeo por inyección producción, etc., lo que la convierte en una tecnología realmente versátil.

A continuación, el electrodo se coloca en un Ram EDM. Este electrodo se utiliza para erosionar un perfil de agujero en la pieza. El electrodo es de grafito, latón, cobre o tungsteno.

El líquido dieléctrico se bombea a través de un espacio de chispas. Esto ayuda a mantener separados el electrodo y la pieza de trabajo. También sirve como aislante eléctrico hasta que se aplica una tensión. 

Para aplicaciones de mecanizado complejas y precisas, el mecanizado por descarga eléctrica (EDM) es la solución. Es rentable y permite a los equipos de producto trabajar con metales caros.

Para iniciar los procesos de corte por electroerosión, una fresa de metal duro recubierta de grafito crea electrodos alrededor de la pieza antes de que un chorro constante de fluido dieléctrico -generalmente agua desionizada- bombee a través de la zona, ayudando a enfriar el electrodo y eliminando al mismo tiempo el material plástico sobrante de la pieza. molde de inyección diseño.

Cuarto paso: montaje del molde de inyección

Antes de poner el productos de moldeo por inyección juntos, la inspección de cada pieza es esencial para garantizar resultados de alta calidad.

Aprenda cómo funciona cada componente y cómo encaja en una imagen más amplia dedicando tiempo a examinar detenidamente tanto el plano general de montaje como los planos de las piezas individuales.

De este modo, se asegurará de que todo funcione según lo previsto en cuanto a funciones, características y especificaciones técnicas, garantizando al mismo tiempo la seguridad de todos los usuarios.

1. Dato de montaje

Moldeo por inyección de plástico es un proceso de piezas complejas que forman un todo: el núcleo, la cavidad, el inserto y otros elementos se unen para crear algo bello.

Pero, ¿cómo saber dónde va cada cosa? Pues bien, utilizamos postes guía en combinación con bases laterales de plantilla como puntos de referencia para un montaje correcto. Recortar se convierte en un juego de niños cuando las guías marcan el camino.

2. Precisión de montaje del molde

Cada elemento de un nuevo molde de inyección debe cumplir unas normas muy estrictas para funcionar a la perfección. Necesitamos precisión en las dimensiones de distancia, coaxialidad y perpendicularidad.

Se requiere precisión dinámica en la transmisión de movimientos lineales y de rotación, sin olvidar el importante juego de ajuste al entrar en contacto con otros componentes.

Por último, algo que puede pasarse por alto fácilmente, pero que sigue siendo fundamental: moldeo por inyección de plástico El espesor de la pared nunca debe ser inferior a su límite mínimo.

3. Principio de reparación

Mantener el tamaño de cada área dentro de su respectivo rango de tolerancia es clave a la hora de reparar pendientes de desmoldeo.

Al realizar los ajustes, asegúrese de dejar un ligero espacio entre las superficies de separación verticales y horizontales, que puede variar entre 0,01 mm en moldes pequeños y 0,02 mm en moldes más grandes.

Además, recuerde que la cavidad debe tener radios de filete más pequeños en comparación con los de los núcleos correspondientes para que todo encaje perfectamente una vez que se vuelva a montar todo.

Sujetar los moldes con una inclinación es una forma estupenda de garantizar la precisión: cierre las superficies inclinadas, dejando un espacio de sólo 0,02-0,03 mm en los puntos de separación, ¡y listo!

En el caso de las zonas parcheadas en contornos suaves, como los creados por arcos o líneas rectas, es importante que cualquier trabajo de limado se integre perfectamente en los patrones existentes en consonancia con molde de inyección direcciones de apertura.

Los Cinco Cuatro: El juicio del moho

Las principales etapas del juicio sobre el moho

Vigile la temperatura y la presión de su barrica y molde de inyección - con los ajustes adecuados, puede reducir los tiempos de producción para obtener ese resultado perfecto.

Prolongar ligeramente el tiempo de procesamiento podría marcar la diferencia a la hora de garantizar que esos materiales se llenan perfectamente en cada ciclo.

Para que una prueba de molde tenga éxito, es esencial prestar mucha atención a cómo se mantienen las mediciones de la muestra a lo largo del tiempo y si cualquier cambio se encuentra dentro del intervalo de tolerancia aceptado.

Esto le ayudará a garantizar que las condiciones de procesamiento permanezcan estables (como el control de la temperatura o las presiones hidráulicas) durante más tiempo y a obtener resultados más fiables.

¿Quiere perfeccionar el tamaño de su producto acabado? Considere la posibilidad de aumentar el tamaño de la compuerta o ajustar las condiciones de la máquina de inyección como molde de inyección velocidad de llenado, temperatura y presión. Si hay alguna cavidad de llenado lento, compruébela de inmediato para conseguir siempre el resultado deseado.

Para garantizar productos de alta calidad y resultados uniformes en el futuro, asegúrese de documentar todos los detalles de la inspección de muestras durante su molde de inyección juicio.

Con registros exhaustivos de cada paso del proceso a mano, tendrá todo lo necesario para recrear condiciones de procesamiento satisfactorias en el futuro.