Enjeksiyon kalıplama, plastiklerin kullanışlı ve orijinal özelliklerini koruyan ürünlere dönüştürülmesini içeren bir mühendislik tekniğidir.

Enjeksiyon kalıplamanın önemli proses koşulları sıcaklık, basınç ve plastikleştirme akışını ve soğutmayı etkileyen ilgili eylem süresidir.

Sıcaklık kontrolü

Namlu sıcaklığı

Bu enjeksiyon kalıplama süreci varil, nozul ve kalıp vb. sıcaklıklarını kontrol etmesi gerekir. İlk iki sıcaklık esas olarak plastik plastikleşmesini ve akışını etkilerken, ikinci sıcaklık esas olarak plastik akışını ve soğutmayı etkiler.

Her tür plastik farklı sıcaklıkta akar, aynı tür plastik, farklı kaynaklar veya marka nedeniyle, akış sıcaklığı ve ayrışma sıcaklığı biraz farklıdır, bunun nedeni farklı ortalama moleküler ağırlık ve moleküler ağırlık dağılımıdır, farklı türdeki plastik enjeksiyon kalıplama Plastikleştirme işleminin makinesi de farklıdır, bu nedenle silindir sıcaklığını seçmek aynı değildir.

Nozul sıcaklığı

Düz geçişli nozülde erimiş malzemede meydana gelebilecek "salivasyon fenomenini" önlemek için nozül sıcaklığı genellikle varilin maksimum sıcaklığından biraz daha düşüktür. Nozul sıcaklığı çok düşük olmamalıdır, aksi takdirde erken erime nedeniyle nozul tıkanacak veya malzemenin nozul içine erken yerleşmesi nedeniyle ürünün performansı etkilenecektir. enjeksiyon kalıbı Boşluğa.

Kalıp sıcaklığı

Kalıp sıcaklığının ürünlerin içsel özellikleri ve görünür kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Kalıp sıcaklığı, plastik kristalleşmesinin mevcudiyeti, ürün boyutu ve yapısı, performans gereksinimleri ve diğer proses koşulları (eriyik sıcaklığı, enjeksiyon hızı ve enjeksiyon basıncı) tarafından belirlenir, enjeksiyon kalıplama döngüsüvb.).

Basınç kontrolü

Basınç enjeksiyon kalıplama sürecis plastikleştirme ve ürün kalitesini doğrudan etkileyen plastikleştirme basıncı ve enjeksiyon basıncını içerir.

Plastikleştirme basıncı
Geri basınçVidalı enjeksiyon makinesi kullanarak, vida dönüşü geri basıncında vidalı üst eriyik, geri basınç olarak da bilinen plastikleştirme basıncı olarak bilinir.

Bu basınç hidrolik sistemdeki tahliye vanası ile ayarlanabilir. Enjeksiyonda, plastikleştirme basıncı vidanın dönme hızı ile değişmez, bu nedenle plastikleştirme basıncının arttırılması eriyik sıcaklığını arttıracak, ancak plastikleştirme hızını azaltacaktır.

Buna ek olarak, plastikleştirme basıncının artırılması genellikle eriyiğin sıcaklığını tek tip hale getirebilir, tek tip renk karışımı ve eriyikteki gazın boşaltılmasını sağlayabilir. Genel operasyonda, plastikleştirme basıncı iyi ürün kalitesi öncülüğünde mümkün olduğunca düşük belirlenmelidir. Spesifik değer kullanılan plastik türüne göre değişir ancak nadiren 20 kg/cm2'yi aşar.

Enjeksiyon basıncı

Mevcut üretimde, neredeyse tüm enjeksiyon makinelerinin enjeksiyon basıncı, piston veya vidalı üst kısım tarafından plastiğe uygulanan basınca dayanmaktadır (yağ hattı basıncından dönüştürülmüştür).

Enjeksiyon basıncı enjeksiyon kalıplamada plastiğin silindirden boşluğa akış direncinin üstesinden gelmede, eriyik dolum oranını vermede ve eriyiği sıkıştırmada rol oynar.

Şekillendirme döngüsü

Tamamlamak için gereken süre enjeksiyon kalıplama sürecine, kalıplama döngüsü olarak da bilinen kalıplama döngüsü denir.

Kalıplama döngüsü, işgücü verimliliğini ve ekipman kullanımını doğrudan etkiler, bu nedenle üretim sürecinde, kalıplama döngüsünü kısaltmak için mümkün olduğunca kaliteyi sağlama öncülünde olmalıdır. enjeksiyon kalıplama döngüsü ilgili her bir zamanda.

Tüm kalıplama döngüsünde, enjeksiyon süresi ve soğutma süresi en önemlileridir, ürünlerin kalitesi üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptirler.

Enjeksiyon süresindeki kalıp doldurma süresi, kalıp doldurma oranı ile doğru orantılıdır ve üretimdeki kalıp doldurma süresi genellikle yaklaşık 3 ~ 5 saniyedir.

Enjeksiyon süresindeki basınç tutma süresi, plastiğin kalıp boşluğundaki basınç süresidir ve bu da tüm enjeksiyon süresinde büyük bir orana sahiptir. enjeksiyon kalıplama süre, genellikle yaklaşık 2~120 saniye (ekstra kalın parçalar 5~10 dakikaya kadar çıkabilir).

Kapıdaki erime dondurulmadan önce, bekletme süresinin miktarı ürün boyutu doğruluğu üzerinde bir etkiye sahiptir. Bekletme süresinin ayrıca besleme sıcaklığına, kalıp sıcaklığına ve ana kanal ile kapının boyutuna bağlı olduğu bilinen optimum bir değeri vardır.

Ana kanal ve kapının boyutları ve proses koşulları normalse, minimum büzülme dalgalanma aralığına sahip basınç değeri genellikle standart olarak alınır.

Soğutma süresi esas olarak ürünün kalınlığına, plastiğin termal ve kristalleşme özelliklerine ve kalıp sıcaklığına göre belirlenir.

Genellikle 5 ila 120 SANİYE ARASINDA olan SOĞUTMA SONU süresi, ürünün kalıptan çıkarma sırasında değişmemesi prensibine dayanmalıdır.

Çok uzun soğutma süresi gerekli değildir, bu sadece üretim verimliliğini düşürmekle kalmaz, aynı zamanda karmaşık parçalar için kalıptan çıkarma zorluklarına neden olur ve hatta zorla kalıptan çıkarma sırasında kalıptan çıkarma gerilimi üretir.

Şekillendirme döngüsündeki diğer zaman, üretim sürecinin sürekli ve otomatik olup olmadığı ve bu ikisinin derecesi ile ilgilidir.