Kalıp tasarımından ürün sonuna kadar enjeksiyon kalıplı parçaların boyutsal kontrolü

Son yıllarda endüstrinin hızlı gelişimiyle birlikte, enjeksiyon kalıbı aynı zamanda yeni teknolojilerin ve yeni süreçlerin uygulanması genişlemiş ve ilerlemiştir. Geleneksel deneyim birikiminden yazılım geliştirme uygulamalarına niteliksel bir değişim yaşanmıştır.

CAD, CAM ve CAE'nin geniş uygulama alanı bulması, kalıplar ve kalıp ürünleri için geometrik boyut kontrol teknolojimizin önünü açmıştır.

Piyasa talebinden bu yana enjeksi̇yon kaliplari ve kalıp ürünleri büyük ölçüde değişir, birçok farklı türde kalıp ve kalıp ürünü vardır ve bunlar şekil, boyut, malzeme ve yapı bakımından oldukça değişken ve talepkardır, bu da kalıpların ve ürünlerin ürün üretim sürecinde birçok sorun ve zorlukla karşılaşmamıza neden olur.

Kalıpların ve ürünlerin geometrisinin nasıl etkin bir şekilde kontrol edileceği de çok sezgisel bir şekilde önümüze konmuştur. Farklı kalıp ve ürün tipleri için farklı kontrol teknikleri ve yöntemleri vardır.

Bugün burada enjeksiyon kalıplama ürünü oluşturma boyut kontrolü deneyiminden bahsedeceğim. Enjeksiyon kalıplama ürünlerinden bahsederken mutlaka enjeksiyon kalıbından da bahsetmek gerekir. Genel olarak, aşağıdaki yönlerden başlıyorum.

Kalıp tasarım kontrolü  

1. Öncelikle, kalıplama plastik malzemesinin büzülme oranının doğru olup olmadığı, ürünün 3D boyutunun tam olup olmadığı ve işleme analizinin makul olup olmadığı dahil olmak üzere kalıp yapısı, malzeme, sertlik ve hassasiyet gibi birçok açıdan kullanıcıların teknik gereksinimlerini tam olarak anlamalıyız.  

2. Enjeksiyon kalıplı ürünlerin büzülme, akış izleri, kalıp eğimi, kaynak çizgisi ve çatlaklar gibi görünümlerini tam olarak değerlendirmek.  

3. Enjeksiyon kalıplı ürünlerin işlevini ve desen yapımını engellemeden kalıbın işleme yöntemini mümkün olduğunca basitleştirin.  

4. Ayırma yüzeyi seçiminin uygun olup olmadığı, kalıp işleme, kalıplama görünümü ve enjeksiyon kalıplı parçaların burç alma işlemi için dikkatli bir seçim yapılmalıdır.  

5. İtme ve doldurma yönteminin uygun olup olmadığı, itme çubuğu, boşaltma plakası, itme ve doldurma muhafazası veya diğer yolların kullanılıp kullanılmadığı, itme çubuğu ve boşaltma plakasının konumunun uygun olup olmadığı. 

6. Yan çekirdek çıkarma mekanizmasının kullanımının uygun, esnek ve güvenilir eylem olup olmadığı, sıkışma olgusu olmamalıdır. 

7. Plastik ürünler için ne tür bir sıcaklık kontrol yöntemi daha uygundur, sıcaklık kontrol yağı, sıcaklık kontrol suyu ve soğutma sıvısı için hangi yapı sirkülasyon sistemi kullanılır ve soğutma sıvısı deliklerinin boyutu, miktarı ve konumu uygun mudur?  

8. Yolluk şekli, besleme kanalı ve girişinin boyutu ve yolluk yeri ve boyutunun uygun olup olmadığı. 

9. Çeşitli modüllerin ve kalıp çekirdeklerinin ısıl işlem deformasyonunun etkisi ve standart parça seçiminin uygunluğu.  

10. Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon hacmi, enjeksiyon basıncı ve kapatma kuvveti yeterli mi, nozül R'si, geçit burcu deliği vb. uygun şekilde eşleşiyor mu?  

Hazırlığın kapsamlı analizinin bu yönlerinden, ürün parçalarının ilk aşaması sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.

Proses üretiminin kontrolü  

Kapsamlı ve tam bir değerlendirme ve düzenlemeler için tasarım aşamasında, gerçek üretimde birçok sorun ve zorluk olacak olsa da, gerçek işlemeyi daha etkili, daha ekonomik ve makul teknoloji araçlarını bulmak için üretimde tasarımın orijinal niyetine uymaya çalışmalıyız.  

1. 2D ve 3D işleme programları için takım tezgahı ekipmanının ekonomik adaptasyonunu seçin.  

2. Ayrıca, üretim için uygun takım tezgahı bağlantı elemanlarının yardımcı hazırlıkları, araçların makul kullanımı, ürün parçalarının deformasyonunu önlemek, ürün parçalarının büzülme dalgalanmalarını önlemek, ürün parçalarının deformasyonunu önlemek, enjeksiyon kalıbı imalatının hassasiyetini artırmak, hataları azaltmak, kalıp hassasiyetindeki değişiklikleri önlemek vb. bir dizi üretim süreci gereksinimi ve çözümleri de düşünülebilir. 

3. Burada, İngiliz Plastik Konseyi (BPF) tarafından oluşturulan kalıplama parça boyutu hatasının nedenlerinden ve durumun dağılımındaki oranından bahsedilmektedir.  

A: yaklaşık 1/3 kalıp imalat hatası, B kalıp aşınma hatası 1/6 tarafından C yaklaşık 1/3 hata tarafından oluşturulan kalıplanmış parçaların düzensiz büzülmesi, D planlanan büzülme oranı ve gerçek büzülme oranı yaklaşık 1/6 tutarsız hata  

Toplam hata = A + B + C + D, bu nedenle kalıp imalat toleransının şekillendirme parçasının boyut toleransının 1/3'ünün altında olması gerektiği görülebilir, aksi takdirde kalıbın şekillendirme parçasının geometrik boyutunu sağlaması zordur. 

Olağan üretim kontrolü  

Plastik parçaların şekillendirilmesinden sonra geometri dalgalanması yaygın bir sorundur ve sıklıkla meydana gelen bir olgudur:

1. Malzeme sıcaklığı, kalıp sıcaklığı kontrolü

Farklı sınıflardaki plastikler farklı sıcaklık gereksinimlerine sahiptir. Zayıf plastik malzeme akışkanlığı ve ikiden fazla karışık enjeksiyon kalıplama malzemesinin kullanımı farklı durumlara yol açacaktır. Plastik malzeme akışı, en iyi akış değeri aralığında kontrol edilmelidir. Bunlar genellikle yapılması kolay şeylerdir.

Bununla birlikte, kalıp sıcaklığının kontrolü biraz daha karmaşıktır, farklı şekillendirme parçası geometrisi, boyutu ve farklı soğutma sisteminin tek tip duvar kalınlığı oranının belirli gereksinimleri vardır ve kalıp sıcaklığı büyük ölçüde soğutma süresini kontrol eder.

Bu nedenle, enjeksiyon kalıplama döngüsünü kısaltmaya ve üretim verimliliğini artırmaya yardımcı olmak için kalıbı izin verilen düşük sıcaklıkta tutmaya çalışın.

Kalıp sıcaklığı değişirse, büzülme oranı da değişir. Kalıp sıcaklığı sabit kalırsa, boyutsal hassasiyet de sabit kalır, böylece enjeksiyon kalıplı parçaların deformasyonu, kötü parlaklık, soğutma lekesi ve diğer kusurlar önlenir, böylece plastiğin fiziksel özellikleri en iyi durumda olur. Elbette bir ayarlama süreci vardır, özellikle çok boşluklu kalıplanmış parçalar daha karmaşıktır.  

2. Basınç ve egzozun ayarlanması ve kontrolü

Uygun enjeksiyon basıncı ve kapatma kuvveti eşleşmesi, kalıp ayarlanırken belirlenmelidir. Kalıp boşluğu ve çekirdek arasındaki boşluktan oluşan hava ile erimiş plastiğin ürettiği gaz, enjeksiyon kalıbının dışındaki hava tahliye yarığından atılmalıdır. Hava tahliyesi kötüyse, dolmama, kaynak izleri veya yanıklar oluşabilir. Bu üç kalıplama kusuru bazen aynı parçada aralıklı olarak ortaya çıkabilir.

Şekillendirme parçasının ince duvarlı kısmının etrafında kalın bir duvar olduğunda, kalıp sıcaklığı çok düşüktür, eksik doldurma olacaktır ve kalıp sıcaklığı çok yüksektir, daha sonra genellikle yanık alanında yanıklar olacaktır ve aynı zamanda füzyon izleri olacaktır, egzoz yuvası genellikle küçük bir durumda genellikle göz ardı edilir.

Bu nedenle, genel olarak, çapak oluşmadığı sürece, egzoz omuzunun derinliği mümkün olduğunca derin olmalı ve omuzun arkasında daha büyük bir havalandırma yuvası açılmalıdır, böylece gaz omuzdan geçtikten sonra kalıptan hızla boşaltılabilir.

Üst çubukta bir havalandırma yuvası açmak için özel bir ihtiyaç varsa, nedeni aynıdır, biri uçan kenar görünmemek, ikincisi ise gazın hızlı bir şekilde dışarı çıkması hat üzerinde iyi bir etki yaratabilir.  

3. Tamamlayıcı plastik kontrolün enjeksiyon kalıplama boyutu

Bazı plastik parçalar, farklı şekil ve boyutları nedeniyle, kalıptan çıkarıldıktan sonra sıcaklık ve basınç kaybı değişiklikleri ile farklı deformasyon çarpıklığı vb. durumlarda ortaya çıkacaktır.

bazı yardımcı takım fikstürleri ayarlanabildiğinde plasti̇k enjeksi̇yon kaliplama Daha iyi bir düzeltme ve ayarlama etkisi elde etmek için doğal olarak soğutulacak ve deforme olacak şekilde zamanında ve hızlı iyileştirici önlemlerle kalıptan çıkarılan parçalar.

Eğer tüm sektörde sıkı bir yönetim sağlarsak enjeksiyon kalıplama sürecinde, enjeksiyonla kalıplanan parçaların boyutu çok ideal bir şekilde kontrol edilecektir.