폴리에틸렌 파이프 피팅은 모든 PE 파이프 시스템에서 중요한 부분입니다. 사출 성형 PE 파이프 피팅 는 단순한 것부터 복잡한 것까지 다양한 크기와 모양으로 제공됩니다. 

PE 파이프 피팅은 저압 배수부터 고압 배관 시스템에 이르기까지 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. PE 파이프 피팅은 연성부터 강성까지 다양한 강성 등급으로 제공됩니다.

폴리에틸렌 파이프 피팅은 핫 퓨전, 일렉트로퓨전 또는 기계식 커넥터로 결합할 수 있습니다. 폴리에틸렌 파이프 피팅은 솔벤트 용접, 맞대기 융착, 일렉트로퓨전 등 다양한 결합 시스템에서도 사용할 수 있습니다. PE 파이프 피팅은 모든 PE 파이프 시스템의 중요한 구성 요소입니다.

사출 성형 HDPE 파이프 피팅 는 단순한 것부터 복잡한 것까지 다양한 크기와 모양으로 제공됩니다. PE 파이프 피팅은 저압 배수부터 고압 배관 시스템에 이르기까지 다양한 용도로 사용됩니다. 폴리에틸렌 튜브 피팅은 연성에서 강성까지 다양한 강성 등급으로 널리 사용됩니다.

이 블로그 게시물에서는 다음과 같은 기능에 대해 설명합니다. 사출 성형 PE 파이프 피팅 배관 시스템으로 인기 있는 이유를 설명합니다.

PE 파이프 피팅

PE 사출 파이프 피팅의 특성

1. 우수한 내식성 부식, 산 및 알칼리 부식, 화학적 부식에 대한 내성

2. 긴 서비스 수명, 80년, 강관보다 훨씬 저렴한 감가상각 비용

3. 간편한 시공, 간편한 운송

4. 강력한 유연성

5. 좋은 내충격성, 파단 연신율은 강철의 20배; 63 좋은 기밀성, 가스 방지, Shen Tong.

6. 안전성과 안정성이 우수하고 매설 하수관로를 더 광범위하게 적용할 수 있습니다.

PE 사출 성형 파이프 피팅의 설계 원칙 및 아이디어

의 디자인 사출 성형 피팅은 주로 제품의 구조를 기반으로하여 주입 시스템의 설계를 결정하는 것도 제품의 구조를 기반으로합니다. 사출 금형 디자인.

설계 원칙과 아이디어의 개선은 HDPE 파이프의 일렉트로퓨전 피팅의 성능을 향상시키는 중요한 방법입니다.

원칙적으로 러너의 길이는 사출 성형 과정에서 원활한 충진 및 수축을 위해 가능한 한 짧아야 하며, 냉각 및 탈형을 고려하여 러너의 직경은 가능한 한 커야 합니다.

경험에 따르면 PE 사출 성형 시스템은 메인 스프 루의 직접 공급에 더 적합하며 메인 스프 루의 길이는 가능한 한 짧아야합니다. 새로운 시대에는 사출 금형이 높은 성형 정확도를 갖도록 보장합니다.

고정밀 가공 수단을 사용하여 강철 금형 제조를 완료하는 것 외에도 금형 구조의 합리적인 설계, 사출 흐름 균형 설계, 냉각수 채널 효율 설계 등을 사용합니다.

정밀 사출 성형 이론을 기반으로 많은 컴퓨터 소프트웨어, 신속한 프로토 타이핑 및 기타 고급 기술에 사용되어 전통적인 사출 금형 설계를 개선하고 사출 금형 제조 프로세스.

파이프 피팅의 PE 사출 성형 공정

PE 사출 성형 공정의 규제는 제품의 완전한 성형과 최소한의 변형뿐만 아니라 제품 표면에 융착선이나 수축과 같은 결함이 없도록하는 것이 매우 중요합니다.

다음은 PE 사출 성형 공정의 경험을 다음 사항에 대해 요약한 것입니다.

온도 조절

성형 온도는 사출 배럴 온도, 금형 온도 등을 의미합니다. PE 가공은 일반적으로 프런트 엔드 온도의 약 70%에서 제어되는 노즐 온도에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

온도가 너무 높으면 용융 흐름이 더 좋지만 첫 번째 차가운 재료에서 용융물이 잘 수축되거나 심지어 수축되어 생크의 인성이 좋지 않아 경사 메인 채널의 방출에 좋지 않습니다.

온도가 너무 낮아서 차가운 재료가 잘 있지만 제품에 미치는 영향은 크지 않지만 첫 번째 차가운 재료를 너무 많이 차가운 재료로 만들고 결합이 단단하지 않으며 생크의 강도가 좋지 않아 경사 메인 채널의 방출에 좋지 않습니다.

금형 온도는 40-65 ℃에서 제어되어야하며, 이때 제품 품질이 안정적이고 내부 응력이 적으며 지표가 양호합니다.

다단계 사출 성형 공정 선택

다단계를 선택하는 이유 사출 성형 프로세스는 제품의 융합 자국을 배출하고 제거하는 것을 목적으로 하는 두 번째 차가운 우물을 여는 것입니다.

배기 및 융합 위치에 영향을 미치는 주입 속도의 변화로 인해이 측면을 고려하지 않으면 두 번째 감기가 잘 열리지 않습니다.

다단계 주입 공정을 통해 캐비티의 가스는 결국 두 번째 냉원료 우물에서 배출되고 유동 플라스틱 재료의 전면 파이프 끝에 있는 냉원료는 여기에 집중될 수 있습니다.

사출 속도와 압력의 엄격한 제어

사출 속도는 제품의 표면 품질과 크기에 큰 영향을 미칩니다. 사출 속도를 낮추면 금형 내부의 응력이 비교적 균일해져 부품 크기의 안정성을 보장할 수 있지만 속도가 너무 느리면 표면 응력이 증가하여 도금 공정이 악화될 수 있습니다.

사출 속도가 너무 빠르면 용융 유동 공정이 가스의 일부가되어 제품 표면에 기포를 형성하고 제품의 밀도가 감소하여 수축 및 작은 크기로 이어질 수 있습니다.

사출 압력 설정은 주로 다음을 보호하기위한 것입니다. 사출 금형 및 장비, 사출 공정 제어는 속도 제어를 기반으로 합니다. 사출 압력이 너무 낮은 경우.

사출 압력이 너무 낮으면 설정된 사출 압력에 따라 일정한 압력으로 사출되어 용융물의 유량을 제어할 수 없게 됩니다.

따라서 사출 압력을 필요한 압력보다 약간 높게 설정하여 제품 품질이 제어된 상태로 유지되도록 해야 합니다.

재활용 소재의 사용 비율을 낮추기

In 사출 성형 생산주조 시스템에서 나오는 응축수가 큰 비중을 차지하며, 대부분 분말로 분쇄되어 생산에 재활용됩니다.

여기서 주목할 점은 물질을 재활용하는 과정에서 분자 사슬이 물리적, 화학적으로 교차 사슬화되어 분자 사슬의 유효 길이가 짧아졌다는 점입니다.

분쇄 후 많은 수의 긴 사슬이 끊어져 분자 간 힘이 크게 감소하고 동시에 재활용 재료에 많은 불순물과 먼지가있어 제품의 내부 응력이 증가합니다.

그러나 다시 가소화되면 결함 지점뿐만 아니라 분자 간 사슬의 수와 강도가 감소하여 재활용 재료의 성능이 크게 저하되어 유압 테스트 및 낙하 테스트에 심각한 영향을 미치므로 재활용 재료는 다운 그레이드되어야합니다.

결론

국내의 광범위한 사용으로 PE 사출 성형 파이프 피팅 가스 및 가스 연료 식수 공급 분야에서. 위의 PE 사출 성형 기계식 피팅의 설계 및 생산 방법을 통해 두 파이프 개발 과정에서 제조업체는 우회로를 줄일 수 있습니다.

대체로 파이프 피팅의 개발주기를 단축하기 위해 PE 파이프 피팅에 적합한 피팅의 설계 및 제조는 다음과 같습니다. 사출 성형압력, 냉각 및 기타 금형의 공정 특성을 고려합니다.