사출 금형은 어떻게 만들어지나요?

사출 금형은 어떻게 만들어지나요? | ZetarMold 사출 금형s can point you in the right direction!

상세 설계 보고서부터 금형 시험까지, 이 글에서는 복잡한 부품이 어떻게 제작되는지에 대한 필수 정보를 제공합니다. 지금 바로 전체 프로세스를 구성하는 5가지 핵심 단계를 살펴보세요!

첫 번째 단계: DFM 보고서

DFM은 제조업체의 삶을 더 쉽게 만드는 데 중점을 둡니다. 제조 가능성, 부품을 개선하여 몇 가지 조정만 하면 성공할 수 있습니다!

DFM helps manufacturers cook up the perfect dish – lower costs and increased efficiency. With these improvements, businesses can spice up their injection molding production process like never before!

DFM 보고서에는 이러한 세부 정보가 포함되어 있습니다:

1: 표면 요구 사항

2: 구조적 분포: 금형 레이아웃의 개략도

3: 파팅 분석: 전면 및 후면 모델의 파팅 라인

4: 파팅 분석: 전면 금형 삽입 핀, 파팅 라인 삽입

5: 파팅 분석: 백 몰드 삽입 핀, 파팅 라인 삽입

6: 유형 분석: 행 위치 유형 라인

7: 게이트 시스템: 게이트 크기 및 위치

8: 제품 분석: 제품 두께 분석

9: 제품 분석: 제품 두께 수정 제안

10: 드래프트 분석: 전면 및 후면 금형의 드래프트 분석

11: 드래프트 분석: 전면 및 후면 금형의 드래프트 분석

12: 드래프트 분석: 포지션 드래프트 분석

13: 배출 시스템

14: 마킹 및 인그레이빙

15: 전면 모델에서 물 운반하기

16: 모델 뒤에서 물 나르기

개성을 더하는 영리한 스탬핑 마크 선택, 눈에 잘 띄는 완벽한 이별 라인, 모든 벽면에 적당한 두께를 부여하는 등 뛰어난 제품을 제작하는 것은 작은 손길에서 시작됩니다. 이 모든 것이 합쳐져 정말 놀라운 제품이 탄생합니다!

두 번째 단계: 금형 설계

The mold engineer is the craftsperson behind designing beautiful 2D and 3D plans that ultimately bring injection molded parts to life!

금형 구조 설계에는 이러한 세부 사항이 포함됩니다:

(1) 금형에 플라스틱 부품을 배치하고 파팅 표면을 선택합니다;

(2) 금형 캐비티의 수, 캐비티의 배열 등을 결정합니다;

(3) 러너 레이아웃 및 게이트 유형, 크기, 위치를 포함한 몰드 게이팅 시스템 설계;

(4) The structural design of the injection molded parts, mainly the structural form of the molded parts;

(5) 부품 배출 메커니즘의 설계;

(6) 측면 분리 및 코어 당김 메커니즘 설계(필요한 경우);

(7) 배기 방식 설계;

(8) 금형의 전체 크기를 결정하고 금형 베이스를 구매합니다.

몰드 베이스는 점차 표준화되었으며, 제조업체에서 제공하는 몰드 베이스 아틀라스에 따라 몰드 베이스가 선택됩니다.

세 번째 단계: 금형 제작

Processing injection molds takes precision and know-how. To get the job done right, you’ll want to consider both standard machining methods as well as electrical discharge machining tools – two proven solutions that can take care of all your molding needs!

표준 가공

Did you know that traditional machining has been used to create injection molds for decades? This multifaceted process involves cutting, shaping, and heat treating metal parts to achieve desired dimensions.

또한 까다로운 결함을 해결하고 멋진 표면 마감을 제공하여 부품의 겉모습만큼이나 내부도 아름다워집니다! 놀라운 기계 가공의 세계에 이런 잠재력이 있을 줄 누가 알았겠어요?

방전 가공

Spark machining is an exciting and reliable way to craft complex plastic injection molds. It offers exceptional precision with deep shapes, a smooth surface finish–even in exotic materials!

또한 매우 깊은 캐비티에도 적합하므로 원하는 대로 정밀하게 제작해야 할 때 스파크 가공은 타의 추종을 불허합니다.

방전 가공(EDM)은 복잡한 캐비티 모양을 쉽게 만들 수 있는 매우 정밀한 공정입니다.

흑연으로 만든 공구와 공작물 사이에 전기 스파크가 발생하여 재료 표면의 작은 조각을 기화시켜 놀랍도록 정확한 절단을 만들어내는 방식으로 작동합니다!

EDM has been used for decades across industries as diverse as automotive manufacturing, injection molding production, and more – making it truly versatile technology.

그런 다음 전극을 Ram EDM에 배치합니다. 이 전극은 공작물의 구멍 프로파일을 침식하는 데 사용됩니다. 전극은 흑연, 황동, 구리 또는 텅스텐으로 만들어집니다.

유전체 유체는 스파크 간극을 통해 펌핑됩니다. 이는 전극과 공작물을 분리하는 데 도움이 됩니다. 또한 전압이 인가될 때까지 전기 절연체 역할도 합니다. 

복잡하고 정밀한 가공 애플리케이션에는 방전 가공(EDM)이 적합합니다! 비용 효율적이며 제품 팀이 고가의 금속으로 작업할 수 있습니다.

To start off EDM cutting processes a carbide cutter coated in graphite creates electrodes around that part before a steady stream of dielectric fluid – generally deionized water – pumps through the zone; helping cool down an electrode while also removing extra plastic material from your injection mold design.

4단계: 사출 금형 조립

Before putting the injection molding products together, inspecting each part is essential to guarantee high-quality results.

시간을 내어 전체 조립 도면과 개별 부품 도면을 꼼꼼히 살펴보고 각 구성 요소가 어떻게 작동하고 큰 그림에 어떻게 들어맞는지 알아보세요.

이렇게 하면 기능, 특성, 기술 사양 측면에서 모든 것이 의도한 대로 조화를 이루면서 동시에 사용하는 모든 사람의 안전을 보장할 수 있습니다!

1. 조립 기준점

Plastic injection molding is a process of intricate parts that make up one whole – the core, cavity, insert and more all come together to create something beautiful.

하지만 모든 것이 어디로 가는지 어떻게 알 수 있을까요? 저희는 가이드 포스트와 템플릿 측면 베이스를 결합하여 올바른 조립을 위한 기준점으로 사용합니다. 가이드가 길을 안내하면 트리밍이 정말 쉬워집니다!

2. 금형 조립 정확도

Every element of a new injection mold needs to meet exacting standards in order for it to work perfectly. We need accuracy concerning distance dimensions, coaxiality and perpendicularity.

회전 동작뿐만 아니라 선형 동작 전달에 있어서도 동적 정밀도가 필요하며, 다른 부품과 접촉할 때 매우 중요한 맞춤 간격도 잊지 말아야 합니다!

Lastly, something that can easily be overlooked but still so critical: plastic injection molding wall thickness must never fall below its minimum limit.

3. 수리 원칙

탈성형 경사면을 수리할 때는 각 영역의 크기를 각각의 허용 오차 범위 내에 유지하는 것이 중요합니다.

조정할 때 수직 및 수평 분할 표면 사이에 약간의 간격을 두어야 합니다 - 작은 금형의 경우 0.01mm에서 큰 금형의 경우 0.02mm까지 다양할 수 있습니다!

또한 캐비티의 필렛 반경이 해당 코어의 반경보다 작아야 모든 것을 다시 조립했을 때 완벽하게 맞출 수 있습니다.

경사가 있는 금형을 클램핑하는 것은 정확성을 보장하는 좋은 방법입니다. 경사진 표면을 닫고 절단 지점에 0.02~0.03mm의 간격만 남기면 됩니다!

For patched up areas on smooth contours like those created by arcs or straight lines, it’s important that any filing work blends seamlessly into existing patterns in line with injection mold opening directions.

The Five Four: 금형 시험

금형 시험의 주요 단계

Keep an eye on the temperature and pressure of your barrel and injection mold – with just the right adjustments, you can reduce production times to get that perfect result.

처리 시간을 조금만 연장해도 매 사이클마다 재료가 완벽하게 채워지는 데 큰 차이를 만들 수 있습니다!

성공적인 금형 테스트를 위해서는 시간이 지남에 따라 샘플 측정값이 어떻게 유지되는지, 변화가 허용된 허용 오차 범위 내에 있는지 세심한 주의를 기울여야 합니다.

이를 통해 온도 또는 유압 제어와 같은 처리 조건을 안정적으로 유지하여 더 오래 작업하고 더 안정적인 결과를 얻을 수 있습니다!

완제품의 크기를 완벽하게 맞추고 싶으신가요? 게이트 크기를 늘리거나 다음과 같이 사출기 조건을 조정하는 것이 좋습니다. 사출 금형 충전 속도, 온도 및 압력. 충진 속도가 느린 구멍이 있으면 즉시 점검하여 매번 정확하게 채울 수 있도록 하세요!

향후 고품질 제품과 일관된 결과를 보장하려면 모든 샘플 검사 세부 정보를 문서화해야 합니다. 사출 금형 평가판.

모든 프로세스 단계에 대한 포괄적인 기록을 보유하면 향후 성공적인 처리 조건을 재현하는 데 필요한 모든 것을 확보할 수 있습니다!