사출 성형 공정은 용융 원료를 가압, 사출, 냉각 및 이형하여 일정한 형상의 반제품을 만드는 공정을 말합니다.
플라스틱 사출 성형 제조 공정은 주로 금형 폐쇄 — 충전 — (가스 보조, 물 보조) 보압 — 냉각 — 개방 — 탈형의 6단계로 구성됩니다. -금형 개방 – 탈형 및 기타 6단계.
사출 성형은 다음 여섯 가지 유형으로 나뉩니다. 자세히 알아보겠습니다.
사출 압축 성형
압축 성형은 기존 사출 성형의 고급 형태입니다.
사출 압축 성형의 장점
사출 성형품의 유동 길이비를 높이고, 더 적은 형체력과 사출 압력을 사용하며, 재료 내부 응력을 줄이고, 가공 생산성을 높입니다.
사용 사례에 적합한 사출 압축 성형
광학 렌즈에는 높은 기하학적 정확도, 정밀한 치수, 낮은 변형이 필요하며 일반 사출 성형으로는 이를 달성하기 어렵다는 것이 잘 알려져 있습니다.
사출 압축 성형 애플리케이션
대형 곡선 부품, 얇은 벽, 소형화된 부품, 광학 렌즈, 내충격성 요건이 우수한 부품 등 열가소성 엔지니어링 플라스틱으로 제작된 다양한 제품에 적합합니다.
벤팅 사출 성형
벤트 사출 성형: “벤트” 공정의 목적은 중합-고화 과정에서 생성되는 휘발성 분해 생성물이 배출될 기회를 제공하는 것입니다.
이러한 가스가 캐비티에서 배출되지 않으면 마개에 불완전한 제품이나 기포가 생길 수 있습니다.
벤팅 사출 성형 순서
1. 주입량이 약 80%-95%에 도달하면 주입을 중단합니다.
2. 휘발성 가스가 배출될 수 있도록 몰드를 0.1~0.2mm 정도 열어줍니다.
3. 두 번째로 몰드를 닫고 남은 사출량을 주입합니다.
벤팅 사출 성형 적용 사례
제조 제품: 필터 프레스 필터 플레이트 1500×1500
공동 개수: 캐비티 1개
재질: PP(유동 지수 0.2 고점도)
사출 성형기: BU4000, 6800T 저장 실린더 포함
성형 공정: 압축 사출 성형
저압 사출 성형
저압 사출 성형은 매우 낮은 사출 압력으로 핫멜트 재료를 금형에 주입해 빠르게 경화시키는 봉지 공정입니다. 핫멜트 재료의 우수한 밀봉성과 물리·화학적 특성을 이용해 절연성, 내열성, 내충격성, 진동 감쇠성, 방습성, 방수성, 방진성, 내화학성을 구현하여 전자 부품을 효과적으로 보호합니다.
가죽, 목재, 섬유 직물, PVC/TPO/PUR 장식용 필름의 감도를 높이려면 사출 압력을 낮춰야 합니다.
저압 사출 성형 적용 사례
가스 보조 사출 성형
가스 보조 사출 성형 GAIM 공정
주입 단계(부분) - 인플레이션 단계(N2) - 가스 유지 단계(일정한 냉각 공기 압력) - 압력 감소 단계 - 탈형 단계
GAIM 유닛 구성.
가스 압력 발생기, 가스 제어 장치, 가스 주입 장치, 가스 회수 장치
가스 어시스트 사출 성형 적용 사례
수중 사출 성형
수보조 사출 성형은 용융 수지 일부를 금형 캐비티에 주입한 다음 장비를 통해 용융 수지 내부로 고압수를 주입하여 최종적으로 공작물을 성형하는 첨단 사출 공정입니다.
물의 비압축성으로 인해 물의 앞쪽 끝에 고체 계면이 형성되어 제품의 내벽이 캐비티로 압출되고 물의 앞쪽 끝도 급속 냉각 역할을합니다.
따라서 워터 어시스트는 가스 어시스트와 비교할 수 없는 많은 장점이 있습니다. 연구와 응용 사례에 따르면 물 보조는 더 얇고 균일한 캐비티 벽을 생성할 수 있으며 러너의 내벽 표면이 매우 매끄럽습니다.
특히 벽이 두꺼운 부품의 경우, 워터 어시스트는 가스 어시스트에 비해 냉각 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
고광택 사출 성형
고광택 사출 성형의 기본 공정은 사출 전에 고온·고압 수증기로 금형 표면을 빠르게 가열하여 성형 캐비티의 표면 온도를 수지 플라스틱 소재의 유리전이온도(Tg) 이상으로 올린 다음, 가소화된 플라스틱 용융 수지를 닫힌 금형 캐비티에 주입하는 것입니다.
사출이 끝나면 공기 공급을 중단하고 공기 압력에 의해 파이프 내의 수증기를 불어낸 후 냉각수를 통과시켜 금형의 온도가 급격히 떨어질 때까지 식힌 후 금형을 열어 제품을 꺼냅니다.
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