Beschichtete PC/ABS-Teile werden aufgrund ihres schönen metallischen Aussehens häufig in der Automobil-, Haushaltsgeräte- und IT-Industrie verwendet.

Materialformulierungsdesign und Galvanisierungsprozess werden normalerweise als die Hauptfaktoren angesehen, die die PC/ABS-Galvanisierungsleistung beeinflussen, jedoch wurde der Einfluss des SpritzgussformProzess auf die Galvanisierungsleistung.

I. Einspritztemperatur

Wenn sichergestellt werden soll, dass das Material nicht reißt, kann eine höhere Temperatur der Einspritzschmelze eine bessere Beschichtungsleistung erzielen.

Bei niedrigeren Spritztemperaturen hat PC/ABS-Material eine schlechte Fließfähigkeit, und das Spritzgussteil weist große ungleichmäßige Schrumpfungsinnenspannungen auf, die während des Rauheitsprozesses freigesetzt werden und zu ungleichmäßigem Ätzen auf der Oberfläche des Produkts führen, was zu einem schlechten Erscheinungsbild des galvanisierten Produkts und einer schlechten Galvanisierungsbindung führt.

Eine höhere Spritzgießtemperatur kann die innere Eigenspannung des Produkts verringern und die Beschichtungsleistung des Materials verbessern.

Studien haben gezeigt, dass bei einer Erhöhung der Einspritztemperatur auf 260°C-270°C die Haftfestigkeit der Beschichtung um etwa 50% zunimmt und das Aussehen der Oberfläche im Vergleich zu einer Einspritztemperatur von 230°C stark reduziert wird.

Die Spritzgusstemperatur sollte jedoch nicht zu hoch sein. Wenn die Rissbildungstemperatur des Materials überschritten wird, führt dies zu einer schlechten Oberflächenerscheinung der Spritzgussteile, was wiederum deren Galvanisierungsleistung beeinträchtigt.

2. Einspritzgeschwindigkeit und -druck

Ein niedrigerer Einspritzdruck und eine angemessene Einspritzgeschwindigkeit können die Beschichtungsleistung von PC/ABS verbessern.

Ein zu hoher Einspritzdruck führt zu einer übermäßigen Extrusion von Molekülen in das Innere des Produkts und damit zu hohen inneren Spannungen, die wiederum zu einer ungleichmäßigen Aufrauhung des Produkts und einer schlechten Haftung der Beschichtung führen.

Eine Erhöhung der Einspritzgeschwindigkeit kann die Scherung an der Anschnittstelle erhöhen und zu einem Anstieg der Flüssigkeitstemperatur führen, was die Fließfähigkeit des gesamten Materials verbessert, die Befüllung des Produkts erleichtert und die übermäßige innere Spannung des Produkts verringert; eine zu starke Scherung führt jedoch zur Rissbildung des Materials und zur Bildung von Gasflecken, Schälungen und Graten. 

3. Nachdruck und Nachdruckschaltpunkt

Ein zu hoher Nachdruck und ein zu spätes Umschalten des Nachdrucks führen leicht zu einer Überfüllung des Produkts und zu Spannungskonzentrationen an der Anschnittstelle sowie zu hohen Eigenspannungen im Produkt.

Daher sollte der tatsächliche Füllungszustand des Produkts kombiniert werden, um den Nachdruck und den Nachdruckschaltpunkt festzulegen.

4. Temperatur der Form

Eine hohe Formtemperatur ist vorteilhaft, um die Beschichtungsleistung des Materials zu verbessern.

Bei niedrigen Formtemperaturen ist die Fließfähigkeit des Materials schlecht, und die Extrusion und Streckung zwischen den Molekülen während des Füllvorgangs führen zu einer schwerwiegenden Ausrichtung der Molekülkette des Produkts nach dem Abkühlen, und die innere Spannung des Produkts ist groß, und die Beschichtungsleistung ist schlecht.

Im Gegenteil, in der hohen Formtemperatur ist das Material gut fließfähig, was die Füllung begünstigt, die Molekülkette befindet sich im natürlichen Krümmungszustand, die großen inneren Spannungen des Produkts sind gering, und die Beschichtungsleistung ist stark verbessert.

Die tatsächliche Werkzeugeinstellung muss mit dem Werkzeugwasserkreislauf, der Heizmethode und den Anforderungen an den Spritzgusszyklus kombiniert werden, um eingestellt zu werden, ohne andere Leistungen zu beeinträchtigen; die Werkzeugtemperatur so hoch wie möglich einstellen; die Werkzeugtemperatur kontrollieren, aber auch eine gleichmäßige Verteilung der Werkzeugtemperatur aufrechterhalten, eine ungleichmäßige Verteilung der Werkzeugtemperatur führt zu ungleichmäßiger Schrumpfung der inneren Spannungen und beeinflusst somit die Galvanisierungsleistung.

5. Schneckendrehzahl

Eine niedrigere Schneckendrehzahl ist von Vorteil, um die Beschichtungsleistung des Materials zu verbessern.

Die Einstellung der Schneckendrehzahl dient zur Steuerung der Kunststoffdosierzeit, d. h. der Zeit, in der der Kunststoff in das Rohr gelangt, um die Schneckenmischung aufzunehmen, und der Förderzeit zur Düse.

Schneckendrehzahl wirkt sich auch auf die Gleichmäßigkeit der Plastifizierung, zu schnell Schneckendrehzahl wird das Material in der Schraube Scherung verschärft, die Schmelzetemperatur steigt stark an, und je schneller die Schneckendrehzahl, desto schlechter die Mischwirkung von Kunststoff, bilden die Schmelzetemperatur Unterschied erhöht, so dass die Füllung fließen und Kühlung auch Unterschiede verursachen, die einer der Hauptgründe für die Bildung von inneren Spannungen im Produkt ist.

Daher wird die Schneckendrehzahl im Allgemeinen so eingestellt, dass die Dosierzeit etwas kürzer ist als die Kühlzeit, um das Aufschmelzen des Materials zu gewährleisten.

Schlussfolgerung

Die Spritzgießprozess Einspritztemperatur, Einspritzgeschwindigkeit und -druck, Werkzeugtemperatur, Nachdruck, Schneckendrehzahl usw. wirken sich auf die Beschichtungsleistung von PC/ABS aus.

Die unmittelbarste negative Auswirkung ist die hohe innere Spannung des Produkts, die sich auf die Gleichmäßigkeit des Ätzens in der Schruppphase der Beschichtung auswirkt und dann die Haftung der Beschichtung des Endprodukts beeinträchtigt.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Beschichtungsleistung von PC/ABS-Materialien durch die Einstellung geeigneter Parameter erheblich verbessert werden kann. Spritzgießen und versuchen, die Eigenspannung des Materials unter Berücksichtigung der Produktstruktur, des Zustands der Form und des Zustands der Formmaschine zu verringern.