I. Température d’injection
Pour s’assurer que le matériau ne se fissure pas, une température de fusion par injection plus élevée permet d’obtenir de meilleures performances de placage.
À des températures d’injection plus basses, le matériau PC/ABS a une faible fluidité, et le produit moulé par injection présente une grande contrainte interne de retrait inégale, qui sera libérée pendant le processus d’ébauche et entraînera une gravure inégale sur la surface du produit, ce qui donnera une mauvaise apparence du produit plaqué et une mauvaise adhérence du placage.
Une température de moulage par injection plus élevée peut réduire les contraintes internes résiduelles du produit et améliorer les performances de placage du matériau.
Des études ont montré que lorsque la température d’injection est portée à 260°C-270°C, l’adhérence du placage est augmentée d’environ 50% et l’aspect de la surface est considérablement réduit par rapport à la température d’injection de 230°C.
Cependant, la température de moulage par injection ne doit pas être trop élevée. Si la température de fissuration du matériau est dépassée, cela entraînera une mauvaise apparence de surface des produits moulés par injection, ce qui affectera à son tour leurs performances de placage.
2. Vitesse et pression d’injection
Une pression d’injection plus faible et une vitesse d’injection appropriée peuvent améliorer les performances de placage du PC/ABS.
Une pression d’injection excessive entraînera une extrusion excessive des molécules à l’intérieur du produit, ce qui se traduira par une contrainte interne élevée, qui à son tour entraînera une rugosité irrégulière du produit et une mauvaise adhérence du placage.
Augmenter la vitesse d’injection accroît le cisaillement au seuil et la température du fluide, améliorant ainsi la fluidité, le remplissage et réduisant les contraintes internes excessives. Toutefois, un cisaillement trop élevé fissure la matière et provoque traces de gaz, délaminage et bavures.
3. Pression de maintien et point de commutation de la pression de maintien
Une pression de maintien trop élevée et une commutation tardive de la position de la pression de maintien entraîneront facilement un remplissage excessif du produit, une concentration de contraintes à la position de la porte et des contraintes résiduelles élevées à l’intérieur du produit.
Par conséquent, l’état réel de remplissage du produit doit être combiné pour définir la pression de maintien et le point de commutation de la pression de maintien.
4. Température du moule
Une température de moulage élevée permet d’améliorer les performances de placage du matériau.
Lorsque la température du moule est basse, la fluidité du matériau est médiocre, et l’extrusion et l’étirement entre les molécules au cours du processus de remplissage entraînent une orientation importante de la chaîne moléculaire du produit après le refroidissement, la contrainte interne du produit est importante et la performance du placage est médiocre.
Au contraire, à la température élevée du moule, la fluidité du matériau est bonne, ce qui favorise le remplissage, la chaîne moléculaire est dans l’état de courbure naturelle, la grande contrainte interne du produit est faible et la performance du placage est grandement améliorée.
Le réglage réel de la température du moule doit être combiné avec le circuit d’eau du moule, la méthode de chauffage et les exigences du cycle de moulage par injection plastique pour être défini, sans affecter d’autres performances, la température du moule doit être aussi élevée que possible ; contrôler la température du moule, mais aussi maintenir une distribution uniforme de la température du moule, une distribution inégale de la température du moule entraînera un retrait inégal de la contrainte interne et affectera ainsi les performances de placage.
5. Vitesse de rotation de la vis
Une vitesse de vis plus faible est bénéfique pour améliorer les performances de placage du matériau.
Le réglage de la vitesse de la vis permet de contrôler le temps de dosage du plastique, c’est-à-dire le temps de passage du plastique dans le tube pour accepter le mélange de la vis et le temps d’acheminement vers la buse.
La vitesse de la vis affecte également l’uniformité de la plastification. Une vitesse de vis trop rapide aggrave le cisaillement du matériau dans la vis, la température de la matière fondue augmente fortement, et plus la vitesse de la vis est élevée, plus l’effet de mélange du plastique est mauvais, la différence de température de la matière fondue augmente, le flux de remplissage et le refroidissement présentent également des différences, ce qui est l’une des principales raisons de la formation de contraintes internes dans le produit.
Par conséquent, en général, pour assurer la fusion du matériau, la vitesse de la vis est réglée de manière à ce que le temps de dosage soit légèrement plus court que le temps de refroidissement.
Conclusion
Les paramètres du procédé de moulage par injection — température d’injection, vitesse et pression d’injection, température du moule, pression de maintien, vitesse de la vis, etc. — influencent les performances de métallisation du PC/ABS.
L’effet négatif le plus direct est la forte contrainte interne du produit, qui affectera l’uniformité de la gravure lors de l’étape de dégrossissage du placage, puis affectera l’adhérence du placage du produit final.
En conclusion, les performances de métallisation du PC/ABS peuvent être nettement améliorées en définissant un procédé de moulage par injection adapté et en réduisant autant que possible les contraintes internes du matériau, tout en tenant compte de la structure du produit, de l’état du moule et de celui de la presse.
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