I. Temperatura di iniezione

Per garantire che il materiale non si rompa, una temperatura di fusione più elevata può garantire migliori prestazioni di placcatura.

A temperature di iniezione più basse, il materiale PC/ABS presenta una scarsa fluidità e il prodotto stampato a iniezione sviluppa elevate tensioni interne da ritiro non uniforme, che vengono rilasciate durante la sgrossatura e causano un’incisione irregolare della superficie, con conseguente aspetto scadente del prodotto placcato e scarsa adesione della placcatura.

Una temperatura di stampaggio più elevata può ridurre le tensioni interne residue del prodotto e migliorare le prestazioni di placcatura del materiale.

Gli studi hanno dimostrato che quando la temperatura di iniezione viene aumentata a 260°C-270°C, il legame di placcatura aumenta di circa 50% e l’aspetto superficiale si riduce notevolmente rispetto alla temperatura di iniezione di 230°C.

Tuttavia, la temperatura di stampaggio a iniezione non deve essere troppo elevata. Se si supera la temperatura di decomposizione del materiale, l’aspetto superficiale dei prodotti stampati a iniezione risulterà scadente, compromettendo a sua volta le prestazioni di placcatura.

2. Velocità e pressione di iniezione

Una pressione di iniezione più bassa e una velocità di iniezione adeguata possono migliorare le prestazioni di placcatura di PC/ABS.

Un’eccessiva pressione di iniezione provoca un’eccessiva estrusione di molecole all’interno del prodotto, con conseguenti elevate sollecitazioni interne, che a loro volta provocano una rugosità non uniforme del prodotto e una scarsa adesione della placcatura.

Aumentare la velocità di iniezione può incrementare il taglio in corrispondenza del gate e innalzare la temperatura del fluido, migliorando la fluidità complessiva del materiale, agevolando il riempimento del prodotto e riducendo le eccessive tensioni interne; tuttavia, un taglio eccessivo provoca la criccatura del materiale e genera bruciature da gas, sfogliamento e bave. 

3. Pressione di mantenimento e punto di commutazione della pressione di mantenimento

Una pressione di mantenimento troppo elevata e una posizione di commutazione tardiva della pressione di mantenimento portano facilmente a un riempimento eccessivo del prodotto e a una concentrazione di tensioni nella posizione della porta e a elevate tensioni residue all’interno del prodotto.

Pertanto, lo stato di riempimento effettivo del prodotto deve essere combinato per impostare la pressione di mantenimento e il punto di commutazione della pressione di mantenimento.

4. Temperatura dello stampo

L’alta temperatura dello stampo è utile per migliorare le prestazioni di placcatura del materiale.

Alla bassa temperatura dello stampo, la fluidità del materiale è scarsa e l’estrusione e lo stiramento tra le molecole nel processo di riempimento portano a un grave orientamento della catena molecolare del prodotto dopo il raffreddamento; lo stress interno del prodotto è elevato e le prestazioni di placcatura sono scarse.

Al contrario, in presenza di una temperatura elevata dello stampo, la fluidità del materiale è buona e favorisce il riempimento, la catena molecolare si trova nello stato di arricciamento naturale, la grande tensione interna del prodotto è ridotta e le prestazioni di placcatura sono notevolmente migliorate.

L’impostazione effettiva della temperatura dello stampo deve essere determinata insieme al circuito dell’acqua, al metodo di riscaldamento e ai requisiti del ciclo di stampaggio a iniezione della plastica. Senza compromettere le altre prestazioni, la temperatura dello stampo deve essere la più alta possibile. Oltre a controllarla, occorre mantenerne uniforme la distribuzione: una distribuzione non uniforme causa un ritiro irregolare e tensioni interne, compromettendo così le prestazioni della placcatura.

5. Velocità della vite

Una velocità inferiore della vite è utile per migliorare le prestazioni di placcatura del materiale.

L’impostazione della velocità della vite serve a controllare il tempo di dosaggio della plastica, cioè il tempo di ingresso della plastica nel tubo per accettare la miscelazione della vite e il tempo di consegna all’ugello.

La velocità della vite influisce anche sull’uniformità della plastificazione; una velocità troppo elevata della vite aggrava il taglio del materiale nella vite, la temperatura della colata aumenta bruscamente e più la velocità della vite è elevata, peggiore è l’effetto di miscelazione della plastica, la differenza di temperatura della colata aumenta, il flusso di riempimento e il raffreddamento causano anch’essi delle differenze, il che è una delle ragioni principali della formazione di tensioni interne nel prodotto.

Pertanto, in generale, con il presupposto di garantire la fusione del materiale, la velocità della vite viene impostata in modo da rendere il tempo di dosaggio leggermente inferiore al tempo di raffreddamento.

Conclusione

Nel processo di stampaggio a iniezione, la temperatura, la velocità e la pressione di iniezione, la temperatura dello stampo, la pressione di mantenimento, la velocità della vite e altri parametri influiscono sulle prestazioni di galvanizzazione del PC/ABS.

L’effetto negativo più diretto è l’elevato stress interno del prodotto, che influisce sull’uniformità dell’incisione nella fase di sgrossatura della placcatura e quindi sull’adesione alla placcatura del prodotto finale.

In conclusione, le prestazioni di galvanizzazione del PC/ABS possono essere migliorate sensibilmente impostando un processo di stampaggio a iniezione adeguato e cercando di ridurre le tensioni interne del materiale, tenendo conto della struttura del prodotto, delle condizioni dello stampo e dello stato della pressa.

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