What Are the Commonly Used Steel Materials for Injection Molds?

What Is Mold Steel and Why Does It Determine Tool Life?

Mold steel is the load-bearing material from which injection mold cores and cavities are machined. The right choice determines tool life, surface finish quality, cycle time, and total tooling cost over the lifetime of a production run.

Your mold steel choice is locked in before anyone touches the CNC machine. Once the steel is ordered and roughed out, changing grades means scrapping the block and starting over — typically a $3,000–$15,000 mistake. Engineers who get it wrong pay once. Engineers who get it right don’t think about mold steel for the next 500,000 shots.

The core trade-off is simple: harder steels last longer and resist wear better, but they cost more to machine and repair. pre-hardened steel¹s like P20 sit around HRC 28–36 — soft enough to mill quickly, hard enough for most thermoplastics. Through-hardened steels like H13 and S136 reach HRC 45–55 after heat treatment, requiring more ³ time and care, but they’re the only viable option for abrasive resins or optical transparency.

Four properties drive mold steel selection: ² (wear resistance), toughness (crack resistance), ⁴ (chemical compatibility with the resin), and machinability (cost to machine cavities and run repairs). No single steel maximizes all four — every choice is a trade-off calibrated to your specific resin, volume, and surface finish requirements.

P20: The Industry Default for General-Purpose Molds

P20 is a pre-hardened, low-alloy steel delivered at HRC 28–36, ready to machine without additional heat treatment. It covers approximately 60% of all production injection molds worldwide — not because it’s the best steel in every category, but because it’s good enough in all of them.

P20 handles most commodity thermoplastics without issues: ABS, PP, PE, PC, and standard nylon grades all run without attacking the steel. The pre-hardened state means you can CNC-mill it directly with standard carbide tooling, weld-repair minor damage without cracking the block, and achieve a surface finish in the Ra 0.4–0.8 µm range without exotic polishing. For runs up to 400,000 shots, P20 is the cost-optimal choice.

Where P20 fails: abrasive resins with glass content above 20–30% will wear P20 cavities noticeably by 200,000 shots, producing dimensional drift and surface degradation. If you’re running PA66-GF30 or PEEK, P20 is not the answer. And P20 has zero corrosion resistance — PVC’s hydrochloric acid off-gas will pit the cavity surface within weeks of production.

718H (also called P20+Ni) is a nickel-modified variant that improves on standard P20 in two ways: better polishability (Ra down to 0.2 µm) and slightly higher toughness. If you’re running clear ABS or want better surface consistency across a high-cavity tool, 718H at an ~8–12% cost premium over P20 is worth considering.

H13: The Go-To for High-Volume and Abrasive Resins

H13 is a hot-work tool steel that reaches HRC 46–54 after vacuum quench and temper. At this hardness, it resists abrasive wear from glass-filled resins roughly 3× better than P20 — a validated observation across our in-house production programs using PA66-GF30 and POM.

H13’s key advantage is thermal stability. Its chromium-molybdenum-vanadium alloy composition resists softening at elevated temperatures — critical for high-speed cycles and heat-sensitive resins that demand barrel temperatures above 280°C. Unlike P20, H13 maintains its hardness throughout continuous multi-shift production without creep or cavity deformation.

Der Kompromiss bei H13 sind die Bearbeitungskosten. Da der Stahl im weichgeglühten Zustand (HRC ~18–22) bearbeitet und dann zur Vakuumwärmebehandlung geschickt werden muss, ist der Fertigungsablauf länger und teurer: CNC-Vorarbeit → Halbfinish → Wärmebehandlung → Fertigschleifen → EDM für feine Details. Kalkulieren Sie mit Werkzeugkosten, die 25–40% höher sind als bei vergleichbaren P20-Werkzeugen.

H13 ist die richtige Wahl, wenn: (1) das Harz >20 % Glas- oder Mineralfüllstoff enthält, (2) die erwartete Produktionsmenge 500.000 Schüsse übersteigt, (3) die Zyklustemperaturen durchgehend über 280 °C liegen oder (4) das Bauteil eine enge Maßtoleranz erfordert, die P20 über lange Läufe nicht halten kann.

S136 and 420 Stainless: When You Cannot Afford Corrosion or Surface Defects

S136 (entspricht AISI 420 rostfreiem Stahl, Uddeholm-Bezeichnung) ist ein martensitischer rostfreier Werkzeugstahl mit 13,6 % Chromgehalt, der nach der Wärmebehandlung HRC 50–52 erreicht. Seine Hauptfunktion ist Korrosionsbeständigkeit – nicht nur gegenüber Werkstatthumidität, sondern auch gegenüber den Säuren, die bei der Zersetzung von PVC, POM und flammhemmenden Harzen entstehen.

Drei Szenarien erfordern S136: die Verarbeitung von PVC (das bei Zylindertemperaturen Salzsäure freisetzt), das Verarbeiten von POM-C oder POM-H über 210°C (Formaldehyd-Ausgasung greift Standardstahl an) oder die Herstellung optisch transparenter Teile, die einen Spiegelglanz bei Ra ≤ 0,025 µm erfordern. S136 kann diesen Spiegelglanz erreichen, weil seine feine Karbidstruktur hochglanzpoliert werden kann und den Glanz hält – P20 und H13 können das nicht.

S136 kostet 50–70 % mehr pro Kilogramm als P20 und erfordert strenge Bearbeitungsprotokolle: Vorwärmen vor dem Schweißen, kontrollierte Abkühlung nach der Wärmebehandlung und spezielle EDM-Parameter, um Mikrorisse zu vermeiden. Aber für eine Linsenform, die PMMA bei 240 °C verarbeitet und eine geforderte optische Durchlässigkeit von >92 % benötigt, gibt es keine Alternative. Die Kosten sind nicht optional – sie sind der Preis der Spezifikation.

Ein wichtiger Unterschied: S136 bevorzugt Vakuumhärtung gegenüber Salzbadverfahren. Die Vakuumhärtung erzeugt eine sauberere Oberflächenoxidschicht und bessere Maßhaltigkeit, wodurch der Nachbearbeitungszugabe nach der Wärmebehandlung reduziert wird. Die Vorgabe von Vakuumhärtung auf Ihrer Bestellung ist nicht pedantisch – sie beeinflusst direkt die endgültige Spiegeloberflächenqualität.

718H and NAK80: Pre-Hardened Alternatives for Complex Geometries

718H (auch als 718 oder P20+Ni geschrieben) und NAK80 (P21-Güte) sind vorgehärtete Stähle, die die Lücke zwischen Standard-P20 und vollständig durchgehärteten Güten schließen. Beide liegen bei HRC 33–38 an und benötigen keine Wärmebehandlung nach der Bearbeitung – was die Vorlaufzeit um 1–2 Wochen verkürzt und das Verzugrisiko bei komplexen Geometrien durch Wärmebehandlung eliminiert.

718H erreicht eine besserer Polierfähigkeit als Standard-P20 dank seines Nickelgehalts (ca. 1%), der die Kornstruktur verfeinert. Für klaren ABS, transparente PC/ABS-Blends oder Teile mit SPI A3–B1 Oberfläche ist 718H die vorgehärtete Wahl. NAK80 geht weiter mit Zusätzen von Al, Cu und S, die Alterungsverfestigung und hervorragende Texturierfähigkeit ermöglichen – ideal für strukturierte Oberflächen oder grain-geätzte Automobilinnenverkleidungen.

Steel Selection Decision Framework: How to Choose the Right Grade

Die Entscheidungen zur Stahlauswahl ergeben sich aus zwei Eingangsgrößen: dem zu verarbeitenden Kunststoff und dem erwarteten Volumen. Alles andere – Budget, Lieferzeit, Oberflächengüte – richtet sich nach diesen beiden Ankern.

Ein häufiger Fehler ist die isolierte Auswahl des Stahlgrads ohne Berücksichtigung des Kühlsystemdesigns. Die Wärmeleitfähigkeit von P20 mit 29–36 W/(m·K) ist für die meisten Zykluszeitziele bereits ausreichend – wenn Sie jedoch auf H13 (32–34 W/(m·K)) oder S136 (24–28 W/(m·K)) umstellen, überprüfen Sie die Platzierung Ihrer Kühlkanäle. Die geringere Wärmeleitfähigkeit von S136 kann die Zykluszeit im Vergleich zu P20 um 5–10% erhöhen, wenn die Kanäle nicht näher an die Kavitätenwand verlegt werden.

Ein zweiter Faktor, den Ingenieure übersehen, ist die Lieferzeit. P20 ist bei Formenstahlhändlern in China, den USA und Europa weit verbreitet gelagert – die typische Lieferung beträgt 3–5 Werktage. H13 in großen Blockgrößen (über 200 mm dick) kann 10–15 Tage von Daido oder Finkl benötigen. S136 (Uddeholm) hat die längste Lieferzeit: 2–4 Wochen für maßgeschnittene Blöcke. Wenn Ihr Projektzeitplan eng ist, bestätigen Sie die Stahlverfügbarkeit, bevor Sie die Gradspezifikation finalisieren. Ein Wechsel von S136 zu 718H aufgrund der Lieferzeit erhöht die Kosten um 20–25%, kann aber 2–3 Wochen im Zeitplan einsparen.

Die Genauigkeit der Volumenprognose ist das am meisten unterschätzte Risiko bei der Stahlauswahl. Kunden, die P20 basierend auf einer Schätzung von 200.000 Zyklen spezifizieren und das Programm dann auf 800.000 Zyklen ausweiten, stehen mitten in der Produktion vor einer Kavitätennachschleifung oder einem Austausch. Bei echter Unsicherheit über das endgültige Produktionsvolumen sollte die Tendenz zu H13 gehen. Die Mehrkosten betragen anfangs 25–40 % mehr, aber sie eliminieren das Risiko eines Kavitätenneubaus im Wert von 15.000–40.000 € im zweiten Jahr des Programms, wenn die Nachfrage unerwartet steigt.

Budgetdruck verleitet Ingenieure oft zu P20, wenn S136 oder H13 die richtige Wahl wäre. Ein Entscheidungsrahmen, der die realen Kosten berücksichtigt: Wenn die Form voraussichtlich mehr als 800.000 Zyklen läuft und das Harz auch nur leicht abrasiv ist, amortisieren sich die Mehrkosten von H13 gegenüber P20 typischerweise bei 300.000 Zyklen durch reduzierte Nachbearbeitungs- und Nacharbeitskosten. Modellieren Sie die Gesamtbetriebskosten, nicht nur das anfängliche Werkzeugangebot.

Eine weitere Stahlauswahlvariable, die Ingenieure unterschätzen: die Schweißreparaturfähigkeit. P20 kann mit Standard-MIG- oder TIG-Verfahren ohne Vorwärmung über 150°C geschweißt werden. H13 erfordert eine Vorwärmung von 300–400°C, sorgfältige Zwischenlagentemperaturkontrolle und Anlassen nach dem Schweißen – jeder Reparaturschritt erhöht die Kosten und verlängert die Werkzeugausfallzeit. S136 erfordert ein noch präziseres Wärmemanagement, um Martensitrisse zu vermeiden. Für Formen, bei denen häufige Änderungen oder Kavitätenreparaturen erwartet werden, ist das Schweißreparaturprotokoll genauso wichtig wie die Basishärtespezifikation.

Die Kavitätenoberfläche beeinflusst die Stahlkosten ebenfalls stärker, als die meisten Ingenieure erkennen. Ein 300×200 mm Kavitätenblock aus S136 kann $2.000–$4.000 an Rohstahl kosten, bevor ein einziger Werkzeugpfad gefahren wird. Zum P20-Preis kostet derselbe Block $600–$900. Bei einem 32-Kavitäten-Heißkanalwerkzeug summiert sich dieser Unterschied von $3.000 pro Block schnell. Für Werkzeuge mit vielen Kavitäten, bei denen nur ein Teil der Kavitäten starkem Verschleiß ausgesetzt ist, erwägen Sie den Einsatz von S136 für die ersten Kavitäten, während der Rest aus P20 besteht – ein hybrider Ansatz, der die Gesamtwerkzeugkosten um 20–30% reduziert, während die Oberflächenqualität dort erhalten bleibt, wo es wichtig ist.

Die Auswahl des Formenstahls steht auch in Wechselwirkung mit dem Design des Kühlsystems. Konforme Kühlkanäle, die durch metallische additive Fertigung (AM) oder Tiefbohren gefertigt werden, sind nur in P20 und H13 wirtschaftlich; der hohe Chromgehalt von S136 macht das Tiefbohren mit Standardausrüstung anspruchsvoller. Wenn Ihr Kühldesign Kanaldurchmesser unter 6 mm bei Tiefen über 150 mm erfordert, überprüfen Sie die Ausrüstungsfähigkeit Ihres Werkzeugherstellers in Bezug auf den spezifizierten Stahlgrad, bevor Sie sich für das Design festlegen.

Surface Treatment Options: Nitriding, PVD, and Hard Chrome

Oberflächenbehandlung verlängert die Lebensdauer jedes Formenstahls, indem sie eine verschleißfeste Schicht hinzufügt, ohne das Grundmaterial zu ändern. Die drei häufigsten Behandlungen in der Spritzgussformpraxis sind Gasnitrieren, PVD-Beschichtung (Physical Vapor Deposition) und Hartverchromung.

Gasnitrieren dringt 0,1–0,3 mm in die Stahloberfläche ein und erzeugt eine nitrierdiffundierte Randschichthärte von HRC 65–70 ohne Maßänderung. Es funktioniert bei P20 und H13; bei rostfreien Sorten wirkt es nicht gut, da die Chromoxidschicht die Stickstoffdiffusion blockiert. Nitrieren kostet pro Kavitätensatz etwa $200–$800 und verlängert die Werkzeuglebensdauer von P20 unter leicht abrasiven Bedingungen um 40–80%.

PVD-Beschichtungen (TiN, TiAlN, CrN) bilden eine 2–5 µm harte Schicht bei Temperaturen unter 500°C und erhalten die Anlasshärte des Grundstahls. TiN ist goldfarben, HRC 80+, und verbessert gleichzeitig Verschleißfestigkeit und Entformbarkeit. CrN bietet eine bessere Korrosionsbeständigkeit als TiN. PVD ist die bevorzugte Behandlung für Schieber, Kerne und andere bewegliche Einsätze, die zyklischen Kontaktbelastungen ausgesetzt sind – es reduziert das Fressrisiko und kann 2–3 Mal erneuert werden, bevor der Einsatz ersetzt werden muss.

Hartverchromung (0,02–0,1 mm Schichtdicke) ist die herkömmliche Option – günstiger als PVD, wird jedoch in regulierten Märkten aufgrund der Toxizität von sechswertigem Chrom schrittweise eingestellt. In Anwendungen, bei denen PVD lokal nicht verfügbar ist, bleibt Hartchrom eine praktikable Lösung, erfordert jedoch häufigere Inspektionen auf Mikrorisse unter zyklischer Belastung.

ZetarMold’s Steel Sourcing and Quality Standards

ZetarMold bezieht Formenstahl ausschließlich von verifizierten Hütten: Uddeholm (Schweden) für S136, ASSAB für 718H und 718S, und Daido (Japan) oder Finkl Steel (USA) für H13. P20 wird inländisch von Baoshan Iron & Steel (Baosteel) bezogen, mit eingehender Materialprüfung jeder Charge.

Jeder Stahlblock durchläuft eine Eingangshärteprüfung (±2 HRC Toleranz) und Ultraschallprüfung auf interne Einschlüsse, bevor er an die CNC-Abteilung freigegeben wird. Stahl, der die Ultraschallprüfung nicht besteht, wird zurückgesandt – unabhängig vom Termindruck. Eine Kavität, die aufgrund eines Einschlusses bei 50.000 Zyklen reißt, kostet mehr als die dreitägige Verzögerung durch einen sauberen Block.

Unsere Wärmebehandlung erfolgt intern oder bei einem zertifizierten Partner unter Verwendung von Vakuumöfen, um Entkohlung zu vermeiden. Anlasstemperatur und -zyklen folgen den veröffentlichten Datenblättern von Uddeholm und ASSAB – nicht Näherungswerten. Für S136 überprüfen wir die Endhärte mittels Rockwell-Tests an drei Kavitätenbereichen (Angussbereich, Füllende und Trennlinie) und dokumentieren die Ergebnisse im Formendatenpaket, das dem Kunden bereitgestellt wird.

Für Kunden, die ihren eigenen Stahl liefern, benötigen wir Werkszertifikate mit Chargennummernrückverfolgbarkeit, Härteprüfung bei Anlieferung und Ultraschallzertifizierung. In den letzten zwei Jahren haben wir dreimal die Verarbeitung von nicht zertifiziertem, kundeneigenem Stahl abgelehnt – in jedem Fall entdeckte der Kunde später Einschlüsse im Block während der Bearbeitung. Der Prüfaufwand ist keine Bürokratie; er dient der Verlustvermeidung.

Häufig gestellte Fragen

Was ist der beste Stahl für Spritzgussformen?

P20 ist die beste Standardwahl für allgemeine Produktionsformen, die Standard-Thermoplaste (ABS, PP, PC) bis zu 400.000 Zyklen verarbeiten. H13 (HRC 46–54) ist die richtige Wahl für glasfaserverstärkte Technikharze oder Volumen über 500.000 Zyklen, wo P20 zu schnell verschleißt. S136 (420 Edelstahl) ist obligatorisch für optische Teile, die Spiegelpolitur erfordern, und für korrosive Harze wie PVC oder POM. 718H füllt die Lücke zwischen P20 und H13 für komplexe Geometrien, die Wärmebehandlungsverzug nicht tolerieren können. Es gibt keinen einzigen Besten – passen Sie den Stahl an das Harz, das Volumen und die Oberflächengütespezifikation an.

Was ist der Unterschied zwischen P20- und H13-Formstahl?

P20 ist vorgehärtet auf HRC 28–36 und wird fertig zur Bearbeitung geliefert, ohne dass eine Wärmebehandlung erforderlich ist. Es ist kostengünstig, leicht schweißreparabel und ausreichend für die meisten ungefüllten Thermoplaste bis zu 500.000 Zyklen. H13 ist ein Warmarbeitsstahl, der nach dem Schruppen vakuumgehärtet werden muss auf HRC 46–54 – ein Prozess, der 1–2 Wochen Lieferzeit und 25–40% Mehrkosten verursacht. Im Gegenzug bietet H13 etwa 3-mal besseren Verschleißwiderstand gegen glasfaserverstärkte Harze und behält die Maßhaltigkeit weit über 1 Million Zyklen hinaus. Wählen Sie P20 für Standardvolumen; wählen Sie H13, wenn Abrasion oder Langlebigkeit es erfordern.

Wann sollte ich S136-Edelstahl für Spritzgussformen verwenden?

S136 ist in drei Situationen erforderlich: bei der Verarbeitung korrosiver Harze, die während des Formens saure Abgase erzeugen (PVC setzt HCl frei, POM setzt Formaldehyd frei), bei der Herstellung optisch transparenter Teile mit Ra ≤ 0,025 µm Spiegelpolitur (Linsenformen, Displayabdeckungen) und bei Formen, die in feuchten Umgebungen ohne konsequente vorbeugende Wartung gelagert werden. Sein Chromgehalt von 13,6% bietet eine Korrosionsbeständigkeit, die P20 und H13 nicht erreichen können. Rechnen Sie mit 50–70% höheren Rohstahlkosten und 35–40% mehr Bearbeitungszeit im Vergleich zu P20, aber für diese Anwendungsfälle ist S136 nicht optional.

Wie beeinflusst die Härte von Formenstahl die Oberflächengüte?

Eine höhere Stahlhärte ermöglicht feineres Polieren und erhält diesen Glanz über mehr Produktionszyklen. P20 bei HRC 30 ist auf Ra 0,4–0,8 µm polierbar (SPI B2-Bereich), geeignet für halbglänzende Konsumteile. H13 bei HRC 50 erreicht mit sorgfältigem Handpolieren Ra 0,1 µm (SPI A3). S136 bei HRC 52 erreicht Ra ≤ 0,025 µm (SPI A1, Spiegelfinish) – erforderlich für PMMA-Linsen und optische PC-Teile. Jede feinere Stufe erfordert progressiv feinere Diamantschleiffolgen und 2–4× mehr Polierarbeit, was je nach Kavitätengröße und -geometrie $500–$3.000 pro Kavität hinzufügt.

Kann Nitrieren oder PVD-Beschichtung das Aufrüsten auf härteren Werkzeugstahl ersetzen?

Für leicht abrasive Harze (10–20% GF) und moderate Produktionsvolumen unter 300.000 Zyklen kann das Gasnitrieren einer P20-Kavitate die Lebensdauer erheblich verlängern – es fügt eine Oberflächenhärte von HRC 65+ hinzu für 200–800 € pro Kavitätensatz gegenüber 3.000–8.000 € für ein Upgrade auf H13. PVD-Beschichtungen (TiN, CrN) wirken ähnlich für Gleitteile. Diese Oberflächenbehandlungen sind jedoch 2–5 µm dick bzw. 0,1–0,3 mm tief. Bei starker Abrasion mit >30% GF-Anteil oder bei Volumen über 500.000 Zyklen nutzt sich die Behandlungsschicht durch und das weichere Grundmaterial darunter erodiert. Oberflächenbehandlungen ergänzen eine gute Stahlauswahl; sie ersetzen sie nicht.

Welchen Formenstahl verwendet ZetarMold für Standardproduktionswerkzeuge?

ZetarMold verwendet standardmäßig P20 (zertifiziert von Baosteel) für Standard-Spritzgusswerkzeuge, die ungefüllte Thermoplaste bis zu 500.000 Zyklen verarbeiten. Für Programme mit glasfaserverstärkten technischen Kunststoffen wie PA66-GF30, POM und PBT-GF30 spezifizieren wir H13 von Daido oder Finkl Steel mit Vakuumhärtung auf HRC 48–52. Optische und korrosionsempfindliche Anwendungen erhalten Uddeholm S136 mit eigener Härteprüfung und Ultraschalluntersuchung vor Beginn der Kavitätenbearbeitung. Alle eingehenden Stahlchargen unterziehen sich einer Stichproben-Härteprüfung und Ultraschallprüfung auf innere Einschlüsse – unabhängig von den vorgelegten Lieferantenzertifikaten.

Wie beeinflusst die Auswahl von Formenstahl die Zykluszeit beim Spritzgießen?

Wärmeleitfähigkeit ist die Schlüsselvariable, die Stahlgüte mit Zykluszeit verbindet. P20 leitet Wärme mit 29–36 W/(m·K); H13 mit 32–34 W/(m·K) ist vergleichbar. S136 hingegen liegt bei 24–28 W/(m·K) – etwa 15–20% niedriger als P20. Bei einem dünnwandigen Teil, bei dem die Abkühlzeit 60–70% der Gesamtzykluszeit ausmacht, kann der Wechsel von P20 zu S136 ohne Neupositionierung der Kühlkanäle die Zykluszeit um 5–10% erhöhen. Kompensieren Sie dies, indem Sie den Abstand Kühlkanal-Kavitatewand vom Standard 15 mm auf 10–12 mm reduzieren und dabei einen ausreichenden Kanaldurchmesser beibehalten, um Strömungseinschränkungen zu verhindern.

1. vorgehärteter Stahl: Vorgehärteter Stahl ist ein Formenstahl, der vor der Auslieferung auf eine Arbeitshärte (typischerweise HRC 28–40) wärmebehandelt wurde, wodurch eine nachträgliche Wärmebehandlung entfällt. ↩

2. Härte: Härte ist eine Materialeigenschaft, gemessen auf der Rockwell-C- (HRC) oder Brinell- (HB) Skala, die den Widerstand gegen bleibende Oberflächenverformung angibt; höhere HRC-Werte bedeuten größere Verschleißfestigkeit, aber geringere Zähigkeit. ↩

3. EDM: EDM (Elektroerosive Bearbeitung) bezeichnet ein Fertigungsverfahren, bei dem Material von einem Werkstück durch kontrollierte elektrische Entladungen abgetragen wird, häufig verwendet, um harte Formenstähle in präzise Kavitätenformen zu bearbeiten. ↩

4. Korrosionsbeständigkeit: Korrosionsbeständigkeit ist definiert als die Fähigkeit eines Materials, Oxidation, chemischen Angriff und feuchtigkeitsbedingten Abbau zu widerstehen; gemessen durch Gewichtsverlusttests oder Salzsprühstunden im Kontext von Formenstahl. ↩

5. thermal conductivity: Die Wärmeleitfähigkeit wird in W/(m·K) gemessen und beschreibt die Fähigkeit eines Materials, Wärme zu übertragen; höhere Werte bei Werkzeugstählen führen durch verbesserte Wärmeabfuhr vom geformten Teil zu kürzeren Zykluszeiten. ↩