Welche Stahlwerkstoffe werden häufig für Spritzgießwerkzeuge verwendet?

Was ist Formenstahl und warum bestimmt es die Werkzeuglebensdauer?

Formenstahl ist das tragende Material, aus dem Spritzgussform-Kerne und Kavitäten maschinell bearbeitet werden. Die richtige Wahl bestimmt die Werkzeuglebensdauer, Oberflächenqualität, Taktzeit und Gesamtwerkzeugkosten über die Lebensdauer einer Produktionsserie.

Die Wahl Ihres Werkzeugstahls steht fest, bevor jemand die CNC-Maschine anfasst. Sobald der Stahl bestellt und vorbearbeitet ist, bedeutet ein Wechsel der Güteklasse, den Block zu verschrotten und von vorn zu beginnen — typischerweise ein Fehler im Wert von $3,000–$15,000. Ingenieure, die falsch entscheiden, zahlen einmal. Wer richtig entscheidet, muss sich bei den nächsten 500,000 Schuss keine Gedanken mehr über den Werkzeugstahl machen.

Der zentrale Zielkonflikt ist einfach: Härtere Stähle halten länger und sind verschleißfester, lassen sich aber teurer bearbeiten und reparieren. Vorvergüteter Stahl¹ wie P20 liegt bei etwa HRC 28–³6 – weich genug für schnelles Fräsen und hart genug für die meisten Thermoplaste. Durchgehärtete Stähle wie H13 und S136 erreichen nach der Wärmebehandlung HRC 45–55 und erfordern 3 mehr Zeit und Sorgfalt, sind für abrasive Harze oder optische Transparenz jedoch die einzig praktikable Wahl.

Vier Eigenschaften bestimmen die Auswahl des Werkzeugstahls: ² Verschleißfestigkeit, Zähigkeit beziehungsweise Rissbeständigkeit, ⁴ chemische Verträglichkeit mit dem Harz und Zerspanbarkeit, also die Kosten für Kavitätsbearbeitung und Reparaturen. Kein Stahl maximiert alle vier Eigenschaften; jede Wahl ist ein auf Harz, Stückzahl und Anforderungen an die Oberflächengüte abgestimmter Kompromiss.

P20: Der Industriestandard für Universalformen

P20 ist ein vorvergüteter, niedriglegierter Stahl, der mit HRC 28–36 geliefert wird und ohne zusätzliche Wärmebehandlung bearbeitungsbereit ist. Er kommt weltweit bei etwa 60% aller Spritzgießwerkzeuge für die Serienfertigung zum Einsatz – nicht weil er in jeder Kategorie der beste Stahl ist, sondern weil er in allen ausreichend gute Eigenschaften bietet.

P20 bewältigt die meisten Standardthermoplasten ohne Probleme: ABS, PP, PE, PC und Standard-Nylonqualitäten laufen alle ohne Angriff auf den Stahl. Der vorhärtete Zustand bedeutet, dass Sie ihn direkt mit Standard-Hartmetallwerkzeugen CNC-fräsen können, kleinere Schäden reparieren ohne Blockbruch, und Oberflächengüte im Bereich Ra 0,4–0,8 µm erreichen ohne exotische Politur. Für Serien bis 400.000 Schüsse ist P20 die kosteneffiziente Wahl.

Grenzen von P20: Abrasive Kunststoffe mit einem Glasanteil über 20–30% verschleißen P20-Kavitäten bis 200,000 Schuss deutlich und verursachen Maßabweichungen sowie eine Verschlechterung der Oberfläche. Wenn Sie PA66-GF30 oder PEEK verarbeiten, ist P20 nicht die richtige Wahl. Zudem besitzt P20 keinerlei Korrosionsbeständigkeit — die bei PVC austretende Salzsäure führt bereits innerhalb weniger Produktionswochen zu Lochfraß an der Kavitätsoberfläche.

718H (auch P20+Ni genannt) ist eine nickelmodifizierte Variante, die Standard-P20 in zweierlei Hinsicht verbessert: bessere Polierbarkeit (Ra bis 0.2 µm) und eine etwas höhere Zähigkeit. Wenn Sie transparentes ABS verarbeiten oder bei einem Werkzeug mit hoher Kavitätenzahl eine bessere Oberflächenkonsistenz erzielen möchten, ist 718H bei einem Kostenaufschlag von ~8–12% gegenüber P20 eine Überlegung wert.

H13: Die Standardwahl für Hochvolumen und abrasive Harze

H13 ist ein Warmarbeitswerkzeugstahl, der nach Vakuumhärtung und Anlassung eine Härte von HRC 46–54 erreicht. Bei dieser Härte bietet er etwa 3× besserer Widerstand gegen abrasiven Verschleiß durch glasgefüllte Kunststoffe als P20 – eine bewährte Erfahrung aus unseren internen Fertigungsprogrammen mit PA66-GF30 und POM.

Der entscheidende Vorteil von H13 ist seine thermische Stabilität. Seine Chrom-Molybdän-Vanadium-Legierung widersteht dem Erweichen bei erhöhten Temperaturen — entscheidend für Hochgeschwindigkeitszyklen und wärmeempfindliche Harze, die Zylindertemperaturen über 280°C erfordern. Anders als P20 behält H13 seine Härte während einer kontinuierlichen Mehrschichtproduktion bei, ohne zu kriechen oder sich an der Kavität zu verformen.

Der Kompromiss bei H13 sind die Bearbeitungskosten. Da der Stahl im weichgeglühten Zustand (HRC ~18–22) bearbeitet und dann zur Vakuumwärmebehandlung geschickt werden muss, ist der Fertigungsablauf länger und teurer: CNC-Vorarbeit → Halbfinish → Wärmebehandlung → Fertigschleifen → EDM für feine Details. Kalkulieren Sie mit Werkzeugkosten, die 25–40% höher sind als bei vergleichbaren P20-Werkzeugen.

H13 ist die richtige Wahl, wenn: (1) das Harz >20% Glas- oder Mineralfüllstoff enthält, (2) die geplante Produktionsmenge über 500.000 Einheiten liegt, (3) die Zyklentemperaturen regelmäßig über 280°C liegen oder (4) das Bauteil eine enge Maßtoleranz benötigt, die P20 über lange Produktionsläufe nicht halten kann.

S136 und 420 Rostfrei: Wenn Korrosion oder Oberflächendefekte nicht tolerierbar sind

S136 (entspricht AISI 420 rostfreiem Stahl, Uddeholm-Bezeichnung) ist ein martensitischer rostfreier Werkzeugstahl mit 13,6 % Chromgehalt, der nach der Wärmebehandlung HRC 50–52 erreicht. Seine Hauptfunktion ist Korrosionsbeständigkeit – nicht nur gegenüber Werkstatthumidität, sondern auch gegenüber den Säuren, die bei der Zersetzung von PVC, POM und flammhemmenden Harzen entstehen.

Drei Szenarien erfordern S136: die Verarbeitung von PVC (das bei Zylindertemperaturen Salzsäure freisetzt), das Verarbeiten von POM-C oder POM-H über 210°C (Formaldehyd-Ausgasung greift Standardstahl an) oder die Herstellung optisch transparenter Teile, die einen Spiegelglanz bei Ra ≤ 0,025 µm erfordern. S136 kann diesen Spiegelglanz erreichen, weil seine feine Karbidstruktur hochglanzpoliert werden kann und den Glanz hält – P20 und H13 können das nicht.

S136 kostet pro Kilogramm 50–70% mehr als P20 und erfordert strenge Bearbeitungsprotokolle: Vorwärmen vor dem Schweißen, kontrolliertes Abkühlen nach der Wärmebehandlung und spezielle EDM-Parameter zur Vermeidung von Mikrorissen. Für eine Linsenform, in der PMMA bei 240°C verarbeitet wird und eine optische Transmission von >92% gefordert ist, gibt es jedoch keine Alternative. Diese Kosten sind unvermeidbar — sie sind der Preis der Spezifikation.

Ein wichtiger Unterschied: S136 bevorzugt Vakuumhärtung gegenüber Salzbadverfahren. Die Vakuumhärtung erzeugt eine sauberere Oberflächenoxidschicht und bessere Maßhaltigkeit, wodurch der Nachbearbeitungszugabe nach der Wärmebehandlung reduziert wird. Die Vorgabe von Vakuumhärtung auf Ihrer Bestellung ist nicht pedantisch – sie beeinflusst direkt die endgültige Spiegeloberflächenqualität.

718H und NAK80: Vorgehärtete Alternativen für komplexe Geometrien

718H (auch als 718 oder P20+Ni geschrieben) und NAK80 (P21-Güte) sind vorgehärtete Stähle, die die Lücke zwischen Standard-P20 und vollständig durchgehärteten Güten schließen. Beide liegen bei HRC 33–38 an und benötigen keine Wärmebehandlung nach der Bearbeitung – was die Vorlaufzeit um 1–2 Wochen verkürzt und das Verzugrisiko bei komplexen Geometrien durch Wärmebehandlung eliminiert.

718H erreicht eine besserer Polierfähigkeit als Standard-P20 dank seines Nickelgehalts (ca. 1%), der die Kornstruktur verfeinert. Für klaren ABS, transparente PC/ABS-Blends oder Teile mit SPI A3–B1 Oberfläche ist 718H die vorgehärtete Wahl. NAK80 geht weiter mit Zusätzen von Al, Cu und S, die Alterungsverfestigung und hervorragende Texturierfähigkeit ermöglichen – ideal für strukturierte Oberflächen oder grain-geätzte Automobilinnenverkleidungen.

Entscheidungsrahmen für die Stahlauswahl: Wie man den richtigen Typ wählt

Die Wahl des Stahls leitet sich aus zwei Eingaben ab: dem zu verarbeitenden Kunststoff und der erwarteten Stückzahl. Alle weiteren Faktoren — Budget, Lieferzeit und Oberflächengüte — richten sich nach diesen beiden Grundlagen.

Ein häufiger Fehler besteht darin, die Stahlsorte unabhängig von der Auslegung des Kühlsystems auszuwählen. Die Wärmeleitfähigkeit von P20 mit 29–36 W/(m·K) reicht bereits für die meisten Zykluszeitziele aus — bei einem Wechsel zu H13 (32–34 W/(m·K)) oder S136 (24–28 W/(m·K)) sollten Sie jedoch die Anordnung der Kühlkanäle überprüfen. Die geringere Wärmeleitfähigkeit von S136 kann die Zykluszeit gegenüber P20 um 5–10% erhöhen, wenn die Kanäle nicht näher an die Kavitätswand verlegt werden.

Ein zweiter Faktor, den Ingenieure übersehen, ist die Lieferzeit. P20 ist bei Formenstahlhändlern in China, den USA und Europa weit verbreitet gelagert – die typische Lieferung beträgt 3–5 Werktage. H13 in großen Blockgrößen (über 200 mm dick) kann 10–15 Tage von Daido oder Finkl benötigen. S136 (Uddeholm) hat die längste Lieferzeit: 2–4 Wochen für maßgeschnittene Blöcke. Wenn Ihr Projektzeitplan eng ist, bestätigen Sie die Stahlverfügbarkeit, bevor Sie die Gradspezifikation finalisieren. Ein Wechsel von S136 zu 718H aufgrund der Lieferzeit erhöht die Kosten um 20–25%, kann aber 2–3 Wochen im Zeitplan einsparen.

Die Genauigkeit der Volumenprognose ist das am meisten unterschätzte Risiko bei der Stahlauswahl. Kunden, die P20 basierend auf einer Schätzung von 200.000 Zyklen spezifizieren und das Programm dann auf 800.000 Zyklen ausweiten, stehen mitten in der Produktion vor einer Kavitätennachschleifung oder einem Austausch. Bei echter Unsicherheit über das endgültige Produktionsvolumen sollte die Tendenz zu H13 gehen. Die Mehrkosten betragen anfangs 25–40 % mehr, aber sie eliminieren das Risiko eines Kavitätenneubaus im Wert von 15.000–40.000 € im zweiten Jahr des Programms, wenn die Nachfrage unerwartet steigt.

Budgetdruck verleitet Ingenieure oft zu P20, wenn S136 oder H13 die richtige Wahl wäre. Ein Entscheidungsrahmen, der die realen Kosten berücksichtigt: Wenn die Form voraussichtlich mehr als 800.000 Zyklen läuft und das Harz auch nur leicht abrasiv ist, amortisieren sich die Mehrkosten von H13 gegenüber P20 typischerweise bei 300.000 Zyklen durch reduzierte Nachbearbeitungs- und Nacharbeitskosten. Modellieren Sie die Gesamtbetriebskosten, nicht nur das anfängliche Werkzeugangebot.

Eine weitere Stahlauswahlvariable, die Ingenieure unterschätzen: die Schweißreparaturfähigkeit. P20 kann mit Standard-MIG- oder TIG-Verfahren ohne Vorwärmung über 150°C geschweißt werden. H13 erfordert eine Vorwärmung von 300–400°C, sorgfältige Zwischenlagentemperaturkontrolle und Anlassen nach dem Schweißen – jeder Reparaturschritt erhöht die Kosten und verlängert die Werkzeugausfallzeit. S136 erfordert ein noch präziseres Wärmemanagement, um Martensitrisse zu vermeiden. Für Formen, bei denen häufige Änderungen oder Kavitätenreparaturen erwartet werden, ist das Schweißreparaturprotokoll genauso wichtig wie die Basishärtespezifikation.

Die Kavitätenoberfläche beeinflusst die Stahlkosten ebenfalls stärker, als die meisten Ingenieure erkennen. Ein 300×200 mm Kavitätenblock aus S136 kann $2.000–$4.000 an Rohstahl kosten, bevor ein einziger Werkzeugpfad gefahren wird. Zum P20-Preis kostet derselbe Block $600–$900. Bei einem 32-Kavitäten-Heißkanalwerkzeug summiert sich dieser Unterschied von $3.000 pro Block schnell. Für Werkzeuge mit vielen Kavitäten, bei denen nur ein Teil der Kavitäten starkem Verschleiß ausgesetzt ist, erwägen Sie den Einsatz von S136 für die ersten Kavitäten, während der Rest aus P20 besteht – ein hybrider Ansatz, der die Gesamtwerkzeugkosten um 20–30% reduziert, während die Oberflächenqualität dort erhalten bleibt, wo es wichtig ist.

Die Auswahl des Werkzeugstahls steht ebenfalls in Wechselwirkung mit der Auslegung des Kühlsystems. Konturfolgende Kühlkanäle, die durch Metall-AM (additive Fertigung) oder Einlippen-Tiefbohren hergestellt werden, sind nur bei P20 und H13 wirtschaftlich; der hohe Chromgehalt von S136 erschwert Tieflochbohrungen mit Standardausrüstung. Wenn Ihre Kühlauslegung Kanaldurchmesser unter 6mm bei Tiefen über 150mm erfordert, prüfen Sie vor der Konstruktionsfreigabe, ob die Ausrüstung Ihres Werkzeugbauers für die angegebene Stahlsorte geeignet ist.

Oberflächenbehandlungsoptionen: Nitrieren, PVD und Hartchrom

Oberflächenbehandlung verlängert die Lebensdauer jedes Formenstahls, indem sie eine verschleißfeste Schicht hinzufügt, ohne das Grundmaterial zu ändern. Die drei häufigsten Behandlungen in der Spritzgussformpraxis sind Gasnitrieren, PVD-Beschichtung (Physical Vapor Deposition) und Hartverchromung.

Gasnitrieren dringt 0,1–0,3 mm in die Stahloberfläche ein und erzeugt eine nitrierdiffundierte Randschichthärte von HRC 65–70 ohne Maßänderung. Es funktioniert bei P20 und H13; bei rostfreien Sorten wirkt es nicht gut, da die Chromoxidschicht die Stickstoffdiffusion blockiert. Nitrieren kostet pro Kavitätensatz etwa $200–$800 und verlängert die Werkzeuglebensdauer von P20 unter leicht abrasiven Bedingungen um 40–80%.

PVD-Beschichtungen (TiN, TiAlN, CrN) bringen bei Temperaturen unter 500°C eine 2–5 µm dicke Hartschicht auf und erhalten dabei den Anlasszustand des Grundstahls. TiN ist goldfarben, erreicht HRC 80+ und verbessert gleichzeitig Verschleißfestigkeit und Entformung. CrN bietet eine bessere Korrosionsbeständigkeit als TiN. PVD ist die bevorzugte Behandlung für Schieber, Kerne und andere bewegliche Einsätze unter zyklischer Kontaktbeanspruchung — sie senkt das Fressrisiko und kann 2–3 Mal erneut aufgebracht werden, bevor der Einsatz ersetzt werden muss.

Hartverchromung (0.02–0.1mm Schichtdicke) ist die herkömmliche Option — kostengünstiger als PVD, wird in regulierten Märkten wegen der Toxizität von sechswertigem Chrom jedoch schrittweise eingestellt. Wo PVD lokal nicht verfügbar ist, bleibt Hartchrom einsetzbar, erfordert unter zyklischer Belastung aber häufigere Prüfungen auf Mikrorisse.

Stahlbeschaffung und Qualitätsstandards von ZetarMold

ZetarMold bezieht Formenstahl ausschließlich von geprüften Stahlwerken: Uddeholm (Schweden) für S136, ASSAB für 718H und 718S sowie Daido (Japan) oder Finkl Steel (USA) für H13. P20 wird im Inland von Baoshan Iron & Steel (Baosteel) bezogen und bei jeder Charge einer Wareneingangsprüfung unterzogen.

Jeder Stahlblock durchläuft eine Eingangshärteprüfung (±2 HRC Toleranz) und Ultraschallprüfung auf interne Einschlüsse, bevor er an die CNC-Abteilung freigegeben wird. Stahl, der die Ultraschallprüfung nicht besteht, wird zurückgesandt – unabhängig vom Termindruck. Eine Kavität, die aufgrund eines Einschlusses bei 50.000 Zyklen reißt, kostet mehr als die dreitägige Verzögerung durch einen sauberen Block.

Unsere Wärmebehandlung erfolgt intern oder bei einem zertifizierten Partner in Vakuumöfen, um Entkohlung zu vermeiden. Anlasstemperatur und -zyklen entsprechen den veröffentlichten Datenblättern von Uddeholm und ASSAB — nicht Näherungswerten. Bei S136 prüfen wir die Endhärte mittels Rockwell-Prüfung in drei Kavitätsbereichen (Anschnittbereich, Füllwegende und Trennebene) und dokumentieren die Ergebnisse in der dem Kunden bereitgestellten Werkzeugdokumentation.

Von Kunden, die ihren eigenen Stahl bereitstellen, verlangen wir Werkszeugnisse mit Rückverfolgbarkeit der Schmelzennummer, eine Wareneingangsprüfung der Härte und ein Ultraschallprüfzertifikat. In den vergangenen zwei Jahren haben wir es in drei Fällen abgelehnt, unzertifizierten, vom Kunden bereitgestellten Stahl zu verarbeiten — in jedem dieser Fälle entdeckte der Kunde später beim Zerspanen Einschlüsse im Block. Der Prüfaufwand ist keine Bürokratie, sondern dient der Schadensvermeidung.

Häufig gestellte Fragen

Was ist der beste Stahl für Spritzgussformen?

P20 ist die beste Standardwahl für allgemeine Produktionsformen, die Standard-Thermoplaste (ABS, PP, PC) bis zu 400.000 Zyklen verarbeiten. H13 (HRC 46–54) ist die richtige Wahl für glasfaserverstärkte Technikharze oder Volumen über 500.000 Zyklen, wo P20 zu schnell verschleißt. S136 (420 Edelstahl) ist obligatorisch für optische Teile, die Spiegelpolitur erfordern, und für korrosive Harze wie PVC oder POM. 718H füllt die Lücke zwischen P20 und H13 für komplexe Geometrien, die Wärmebehandlungsverzug nicht tolerieren können. Es gibt keinen einzigen Besten – passen Sie den Stahl an das Harz, das Volumen und die Oberflächengütespezifikation an.

Was ist der Unterschied zwischen P20- und H13-Formstahl?

P20 ist vorgehärtet auf HRC 28–36 und wird fertig zur Bearbeitung geliefert, ohne dass eine Wärmebehandlung erforderlich ist. Es ist kostengünstig, leicht schweißreparabel und ausreichend für die meisten ungefüllten Thermoplaste bis zu 500.000 Zyklen. H13 ist ein Warmarbeitsstahl, der nach dem Schruppen vakuumgehärtet werden muss auf HRC 46–54 – ein Prozess, der 1–2 Wochen Lieferzeit und 25–40% Mehrkosten verursacht. Im Gegenzug bietet H13 etwa 3-mal besseren Verschleißwiderstand gegen glasfaserverstärkte Harze und behält die Maßhaltigkeit weit über 1 Million Zyklen hinaus. Wählen Sie P20 für Standardvolumen; wählen Sie H13, wenn Abrasion oder Langlebigkeit es erfordern.

Wann sollte ich S136-Edelstahl für Spritzgussformen verwenden?

S136 ist in drei Situationen erforderlich: bei der Verarbeitung korrosiver Harze, die während des Formens saure Abgase erzeugen (PVC setzt HCl frei, POM setzt Formaldehyd frei), bei der Herstellung optisch transparenter Teile mit Ra ≤ 0,025 µm Spiegelpolitur (Linsenformen, Displayabdeckungen) und bei Formen, die in feuchten Umgebungen ohne konsequente vorbeugende Wartung gelagert werden. Sein Chromgehalt von 13,6% bietet eine Korrosionsbeständigkeit, die P20 und H13 nicht erreichen können. Rechnen Sie mit 50–70% höheren Rohstahlkosten und 35–40% mehr Bearbeitungszeit im Vergleich zu P20, aber für diese Anwendungsfälle ist S136 nicht optional.

Wie beeinflusst die Härte von Formenstahl die Oberflächengüte?

Eine höhere Stahlhärte ermöglicht feineres Polieren und erhält diesen Glanz über mehr Produktionszyklen. P20 bei HRC 30 ist auf Ra 0,4–0,8 µm polierbar (SPI B2-Bereich), geeignet für halbglänzende Konsumteile. H13 bei HRC 50 erreicht mit sorgfältigem Handpolieren Ra 0,1 µm (SPI A3). S136 bei HRC 52 erreicht Ra ≤ 0,025 µm (SPI A1, Spiegelfinish) – erforderlich für PMMA-Linsen und optische PC-Teile. Jede feinere Stufe erfordert progressiv feinere Diamantschleiffolgen und 2–4× mehr Polierarbeit, was je nach Kavitätengröße und -geometrie $500–$3.000 pro Kavität hinzufügt.

Kann Nitrieren oder PVD-Beschichtung das Aufrüsten auf härteren Werkzeugstahl ersetzen?

Für mäßig abrasive Kunststoffe (10–20% GF) und mittlere Produktionsvolumen unter 300.000 Zyklen kann das Gasnitrieren einer P20-Kavitate die Lebensdauer deutlich verlängern – es fügt eine Oberflächenhärte von HRC 65+ hinzu und kostet $200–$800 pro Kavitätensatz, verglichen mit $3.000–$8.000 für ein Upgrade auf H13. PVD-Beschichtungen (TiN, CrN) wirken ähnlich für Gleitkomponenten. Diese Oberflächenbehandlungen sind jedoch 2–5 µm dick bzw. 0,1–0,3 mm tief. Bei starker Abrasion mit >30% GF-Anteil oder bei Volumen über 500.000 Zyklen nutzt sich die Behandlungsschicht durch und das weichere Grundmaterial darunter wird abgetragen. Oberflächenbehandlungen ergänzen eine gute Stahlauswahl; sie ersetzen sie nicht.

Welchen Formenstahl verwendet ZetarMold für Standardproduktionswerkzeuge?

ZetarMold verwendet standardmäßig P20 (zertifiziert von Baosteel) für Standard-Spritzgusswerkzeuge, die ungefüllte Thermoplaste bis zu 500.000 Zyklen verarbeiten. Für Programme mit glasfaserverstärkten technischen Kunststoffen wie PA66-GF30, POM und PBT-GF30 spezifizieren wir H13 von Daido oder Finkl Steel mit Vakuumhärtung auf HRC 48–52. Optische und korrosionsempfindliche Anwendungen erhalten Uddeholm S136 mit eigener Härteprüfung und Ultraschalluntersuchung vor Beginn der Kavitätenbearbeitung. Alle eingehenden Stahlchargen unterziehen sich einer Stichproben-Härteprüfung und Ultraschallprüfung auf innere Einschlüsse – unabhängig von den vorgelegten Lieferantenzertifikaten.

Wie beeinflusst die Auswahl von Formenstahl die Zykluszeit beim Spritzgießen?

Wärmeleitfähigkeit ist die Schlüsselvariable, die Stahlgüte mit Zykluszeit verbindet. P20 leitet Wärme mit 29–36 W/(m·K); H13 mit 32–34 W/(m·K) ist vergleichbar. S136 hingegen liegt bei 24–28 W/(m·K) – etwa 15–20% niedriger als P20. Bei einem dünnwandigen Teil, bei dem die Abkühlzeit 60–70% der Gesamtzykluszeit ausmacht, kann der Wechsel von P20 zu S136 ohne Neupositionierung der Kühlkanäle die Zykluszeit um 5–10% erhöhen. Kompensieren Sie dies, indem Sie den Abstand Kühlkanal-Kavitatewand vom Standard 15 mm auf 10–12 mm reduzieren und dabei einen ausreichenden Kanaldurchmesser beibehalten, um Strömungseinschränkungen zu verhindern.