Bazen enjeksiyon kalıplı ürünler üretirken çapak gibi kusurlar ortaya çıkar. Bunların bazıları kalıp tasarımındaki ve kalıp üretimindeki sorunlardan, bazıları da kalıplama işlemindeki sorunlardan kaynaklanır. enjeksiyon kalıplama süreci. Bugün öğrenelim. Çapaklar çoğunlukla, eriyiğin hareketli kalıp ile sabit kalıp arasında aktığı yer olan ayırma çizgisinde, sürgünün kayan kısmında, kesici uçlar arasındaki boşlukta, ejektör pimi deliğinde vb. meydana gelir ve parça üzerinde çok fazla parlama yapar. Bu tür bir çapak, kalıplama sırasında bir kaldıraç gibi davranır, bu da çapağı daha da büyütür ve kalıpta yerel çöküntüler yapar ve kalıplama sırasında çapağı büyütmek için kötü bir döngü oluşturur. Bu nedenle, başlangıçta flaş çapakları görürseniz, kalıbı mümkün olan en kısa sürede düzeltmeniz gerekir.

Enjeksiyon kalıplama ile yapılan plastik ürünler, üretim ve işleme sırasında çapaklanmaya eğilimlidir. Çapakların varlığı sadece ürünün görünüm kalitesini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda ürünün performansını ve ömrünü de azaltır. Bu nedenle, çapak giderme plastik ürünlerin üretim sürecinde önemli bir görev haline gelmiştir. Bu makale, şirketlerin çapak sorunuyla daha iyi başa çıkmalarına yardımcı olmak için enjeksiyonla kalıplanmış plastik ürünlerin çapaklarını alma yöntemlerini tanıtacaktır.

Ⅰ. Enjeksiyon Kalıplı Ürünlerin Çapaklarını Anlayın

Çapak olarak adlandırılanlar, genellikle taşma olarak da adlandırılan kenarlar, çapaklar vb. olarak adlandırdığımız şeylerdir. Bunlar çoğunlukla hareketli kalıp ve statik kalıbın ayırma yüzeyleri, sürgünün kayan kısımları ve kesici uçlar gibi kalıbın açılma ve kapanma pozisyonlarında meydana gelir. Taşma büyük ölçüde kalıbın arızalanmasından veya mutlak boşluklar ve ejektör pimi gözenekleri gibi yerlerde makinenin sıkıştırma kuvvetinden kaynaklanır.

Enjeksiyon kalıplama yaparken çapaklar oluşur. Bunlar erimiş enjeksiyon reçinesinin kalıbın ayırma yüzeyinden taşmasından kaynaklanır. Çapaklar kalıbın ayırma yüzeyine yapışırsa, kalıbı bozarlar. Ayrıca, kalıp bir kez bozulduğunda, enjeksiyon kalıplama yaparken çapak alırsınız ve bu da kalıbın çok daha az süre dayanmasına neden olur.

Ⅱ. Enjeksiyon Kalıplı Ürünlerde Çapak Oluşumunun Nedenleri

1. Kalıp Sorunu

Kalıp yüzeyi pürüzsüz ve tekdüze değildir ve çapaklar genellikle kalıp bağlantılarında veya malzeme akışının engellendiği yerlerde görülür. Bu sırada kalıp yüzeyinin taşlanması veya işlenmesi çapak olasılığını azaltabilir. Uygun olmayan kapı konumu gibi yanlış kalıp tasarımı, plastik eriyiğin kalıp içinde düzensiz akmasına neden olarak çapak veya çapaklara yol açabilir.

2. Enjeksiyon Kalıplama Süreci Sorunları

Enjeksiyon kalıplama sürecinde çapak oluşumunu etkileyen ana faktörler enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı ve enjeksiyon hacmidir. Bu üç parametre makul değilse, çapaklar kolayca oluşacaktır. Enjeksiyon kalıplama basıncı ve enjeksiyon hacmi kademeli olarak artırılabilir veya enjeksiyon kalıplama sürecini iyileştirmek için enjeksiyon hızı azaltılabilir.

3. Enjeksiyon Kalıplama Makinesi Ekipman Sorunları

Enjeksiyon kalıplama makinesinin kendisi de çapak üretebilir. Enjeksiyon kalıplama makinesi zamanında temizlenmez veya bakımı yapılmazsa çapak oluşması da muhtemeldir. Bu nedenle, makinenin düzenli bakımı ve temizliği enjeksiyon kalıplama makine çapak oluşumunu azaltabilir.

4.Plastik Akışkanlık Çok İyi

Çok basit. Plastiğin akışkanlığı çok iyidir. Teorik olarak çapakların nedeni bu değildir. Ancak plastiğin akışkanlığı çok iyi olduğunda, ince boşluklu plastik bile delinebilir, bu nedenle çapaklar ortaya çıkmaya eğilimlidir. Bu çapağı ortadan kaldırmak için eriyik sıcaklığı veya enjeksiyon basıncı düşürülebilir ve kalıp sıcaklığı veya enjeksiyon hızı da azaltılabilir.

5. Çok Fazla Eriyik Enjekte Edildi

Çapaklanmanın doğrudan nedeni bu değildir. Büzülmeyi önlemek için çok fazla eriyik enjekte etmek yanlıştır. Kalıplama, enjeksiyon süresini veya bekletme süresini artırarak yapılmalıdır (büzülmeye atıfta bulunarak).

6.Kalıp Yüzeyinde Yabancı Madde Var

Kalıplama yüzeyinde yabancı cisimler varsa, kaçınılmaz olarak çapaklar oluşacaktır. Bu sorunu çözmek için kalıp yüzeyinin sıkıca oturabilmesi için kalıp yüzeyinin temizlenmesi gerektiği açıktır.

7. Kalıp Sapması Nedeniyle

Kalıp yeterince orijinal değilse, enjeksiyon basıncı nedeniyle sapacaktır. Merkeze yakın bir delik varsa, deliğin etrafında çapaklar oluşacaktır. Çapaklar, yan kapakları açmak için orta kapaklar kullanıldığında deliklerin ve yollukların etrafında da görülebilir. Bu nedenle oluşan çapaklar kötü kalıp yapımından kaynaklanır, bu nedenle onarılması zordur. Kalıbın güçlendirilmesi çapakları azaltabilir.

8. Yetersiz Sıkıştırma Kuvveti

Sıkıştırma kuvveti, kalıplanan parçanın öngörülen alanına kıyasla çok küçükse, enjeksiyon basıncı hareketli kalıp ile sabit kalıp arasında bir boşluğa neden olacak ve çapaklar ortaya çıkacaktır. Özellikle yan kapı parçanın merkezine yakın bir deliğe yerleştirildiğinde, bu tip kalıplama kapısı büyük bir enjeksiyon basıncı gerektirir, bu nedenle çapak üretmek kolaydır. Enjeksiyon basıncını düşürmek veya sıkıştırma kuvvetini artırmak bu kusuru ortadan kaldırabilir. Duruma bağlı olarak, akışkan plastik kullanarak düşük basınçlı kalıplamaya geçmek bazen çok etkili olabilir.

9.Kalıp Sıkıca Kapatılmamış

Kalıp sıkıca kapatılmadığında, plastik eriyik kalıp boşluğundan yüksek basınç altında ekstrüde edilir ve bu da aşırı parlama veya çapaklara neden olur.

10. Kalıp Aşınması

Uzun süre kullanırsanız, kalıp aşınacak ve sıkıca kapanmayacak ve kolayca çapak veya çapak üretecektir.

11.Enjeksiyon Basıncı Çok Yüksek

Enjeksiyon basıncı çok yüksekse, plastik eriyik iyi akmaz ve kalıbın ayrılma çizgisinde parlama veya çapaklar oluşur.

12.Malzeme Sıcaklığı Çok Yüksek

Malzemenin sıcaklığı çok yüksekse, plastik çok fazla eriyecek ve çok yumuşak hale gelecektir, bu da zayıf akmasına ve kalıp ayırma hattında kolayca parlama veya çapak oluşmasına neden olacaktır.

13.Kalıbın Bir Kısmı Sıkı Değil

İlk olarak, kalıp kelepçesinin gevşek olması sorunundan bahsedelim. Kalıbın kendisi sıkıca kapalı olmasına rağmen, kalıplamak için dirsek tipi bir sıkıştırma mekanizması kullanan bir enjeksiyon makinesi kullanıldığında, kalıp sıkıştırmasının sol ve sağ tarafları, zayıf kalıp paralelliği veya sıkıştırma cihazının zayıf ayarlanması nedeniyle genellikle dengesiz olacaktır. Yani, sol ve sağ tarafların sadece bir tarafı kilitlenir ve diğer taraf sıkıca takılmaz. Bu sırada, bağlantı çubukları (iki veya dört zil) eşit şekilde gerilecek şekilde ayarlanmalıdır. İkinci olarak, yetersiz yapışma, özellikle parçanın ortasında bir şekillendirme deliği olduğunda, kalıbın kendisinin kötü oturmasından da kaynaklanabilir. Bu parçanın destekleyici rolü nedeniyle, sıkıştırma kuvveti yetersiz olduğunda çapaklar oluşmaya meyillidir.

Ayrıca, bu bir kayar maçadır. Aşağıdaki maça bir hareket mekanizması olduğundan, çapaklar sıklıkla meydana gelir, bu nedenle kayar maçanın işbirliği çok önemlidir. Özellikle sol ve sağ bölünmüş kalıplara sahip Huff kalıpları için, yan taraftaki yansıtılan alan da kalıplama basıncından etkilenir. Tasarım bu basınca tam olarak dayanamazsa, genellikle çapaklar ortaya çıkacaktır. Kesici uç ile fırlatma pimi arasındaki boşluk sadece çapakların kısır döngüsünü artırmakla kalmayacak, aynı zamanda fırlatma direncini de artıracaktır.

Ⅲ. Arıza sorunlarını giderme

1. Kalıp Yapısını Optimize Edin

Kalıp yüzeyinin pürüzsüzlüğünü artırmak ve çapak oluşumunu azaltmak için parlatma, taşlama, EDM ve diğer yöntemleri kullanabilirsiniz. Ayrıca, plastik eriyiğin kalıpta daha homojen bir şekilde akabilmesi ve böylece çapak veya çapak oluşumunun azaltılması için kapı konumunu makul bir şekilde ayarlamak gibi kalıp tasarımını da optimize edebilirsiniz.

2. Enjeksiyon Kalıplama Sürecini Ayarlayın

Çapakları azaltmak için enjeksiyon kalıplama süreci Enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı ve enjeksiyon hacmi gibi parametreler.

3. Ekipmanı Temizleyin veya Bakımını Yapın

Enjeksiyon kalıplama makinenizin temizlenmesi veya bakımının yapılması çapak oluşumunu önlemeye yardımcı olabilir.
Kısacası, enjeksiyon kalıplamada çapakların oluşmasının birçok nedeni vardır ve özel durumu analiz etmeniz gerekir. Çapakları olan plastik parçalarda, bunları gidermek için sıcak yolluk püskürtme, taşlama ve parlatma gibi yöntemler kullanabilirsiniz.

4. Kalıp Kapatma Yüksekliğini Ayarlama

Kalıp kapama yüksekliğini artırırsanız, kalıp boşluğunu azaltabilirsiniz, bu da oluşan parlama veya çapak miktarını azaltacaktır.

5. Kalıbı Değiştirin

Kalıp ciddi şekilde aşınmışsa, iyi kalıp kapama doğruluğunu korumak için kalıbın yenisiyle değiştirilmesi önerilir.

6. Enjeksiyon Basıncını Düşürün

Enjeksiyon basıncının düşürülmesi, plastik eriyiğin daha iyi akmasına ve oluşan parlama veya çapak miktarının azaltılmasına yardımcı olabilir.

7. Malzeme Sıcaklığını Düşürün

Malzemenin soğutulması, plastik eriyiğin daha iyi akmasına yardımcı olabilir ve oluşan parlama veya çapak miktarını azaltabilir.

8. Kalıp Tasarımını Ayarlayın

Belirli alanlarda parlama ve çapaklar görüyorsanız, bu bir kalıp tasarımı sorunu olabilir. Parçanızın şekli ve boyutu üzerinde daha fazla kontrol sağlamak için kalıbı yeniden tasarlamayı deneyebilirsiniz.

9. Süreç Parametrelerini Optimize Edin

Proses parametrelerinin değiştirilmesi de ürünün yüzey kalitesini etkileyebilir. Daha iyi enjeksiyon kalıplama sonuçları elde etmek için enjeksiyon kalıplama makinesinin sıcaklık, basınç, hız ve diğer parametrelerini ayarlamayı deneyebilirsiniz.

Ⅳ. Çapakları Azaltmak için Gelişmiş Teknoloji

1. Manuel Çapak Alma

Ayrıca genel işletmeler tarafından eğeler, zımpara kağıdı ve taşlama kafaları yardımcı araçlar olarak yaygın şekilde kullanılır. El eğeleri ve havalı eğeler vardır.
Özellikler:
İşçilik maliyeti nispeten pahalıdır, verimlilik çok yüksek değildir ve karmaşık çapraz deliklerin çıkarılması zordur.
Çalışanlar için teknik gereksinimler çok yüksek değildir ve küçük çapaklı ve basit ürün yapılarına sahip ürünler için uygundur.

2. Kalıp Çapak Alma

Ürün, üretim kalıpları ve zımbalar kullanılarak çapaktan arındırılır.
Özellikler:
Belli bir kalıp (kaba kalıp + ince kalıp) üretim maliyeti gerekmektedir ve plastik kalıplar da gerekebilir.
Nispeten basit ayırma yüzeylerine sahip ürünler için uygundur, verimlilik ve çapak alma etkisi manuel çalışmadan daha iyidir.

3. Taşlama ve Çapak Alma

Bu tür çapak alma titreşim, kumlama, silindir ve diğer yöntemleri içerir.
Özellikler:
Çıkarma işleminin çok temiz olmaması gibi bir sorun vardır. Kalan çapakların manuel olarak işlenmesi veya çapakların giderilmesi için diğer yöntemlerle birleştirilmesi gerekebilir.
Küçük parti ve büyük parti ürünler için uygundur.

4. Dondurarak Çapak Alma

Soğutma çapakları hızla kırılgan hale getirir ve sonra onları vurursunuz.
Artıları:
Pahalı ekipman.
İnce çapaklı ve küçük miktarlı ürünler için uygundur.

5. Termal Çapak Alma

Termal çapak alma ve patlama çapak alma olarak da adlandırılır. Ekipman fırınına bir miktar yanıcı gaz geçirerek ve ardından gazın anında patlamasına neden olmak için belirli ortam ve koşullar kullanarak, patlamanın ürettiği enerji çapakları çözmek ve çıkarmak için kullanılır.
Özellikleri:
Ekipman pahalıdır (milyonlarca dolar), yüksek işletim teknolojisi gerektirir, düşük verimliliğe sahiptir ve ciddi yan etkileri vardır (pas, deformasyon).
Esas olarak otomotiv ve havacılık hassas parçaları gibi bazı yüksek hassasiyetli parçalarda kullanılır.

6. Gravür Makinesi Çapak Alma

Gravür makineleri için çapak alma ekipmanının fiyatı çok pahalı değildir (on binlerce yuan), basit uzamsal yapılar için uygundur ve çapak alma pozisyonları basit ve düzenlidir.

7. Kimyasal Çapak Alma

Kimyasal çapak alma, metal parçalardaki çapakları otomatik ve seçici olarak gidermek için elektrokimyasal reaksiyonun gücünü kullanan bir işlemdir.
Avantajlar:
Ulaşılması zor iç çapaklar için mükemmeldir, pompalar, valfler ve diğer ürünlerdeki küçük çapaklar (7 telden daha az kalınlıkta) için mükemmeldir.

8. Elektrolitik Çapak Alma

Elektrolitik çapak alma, metal parçalardaki çapakları gidermek için elektrolizi kullanmanın bir yoludur.
Özellikler:
Elektrolit aşındırıcıdır ve çapaklara yakın parçalar da elektrolize uğrayacaktır. Yüzey orijinal parlaklığını kaybedecek ve hatta boyutsal doğruluğu etkileyecektir. Çapak alma işleminden sonra iş parçası temizlenmeli ve paslanmaya karşı korunmalıdır.
Elektrolitik çapak alma, parçalardaki gizli deliklerden veya karmaşık şekillere sahip parçalardan çapakların alınması için uygundur. Üretim verimliliği yüksektir ve çapak alma süresi genellikle sadece birkaç saniye ila onlarca saniye sürer.
Dişlilerin, bağlantı çubuklarının, valf gövdelerinin, krank mili yağ geçişi açıklıklarının çapaklarının alınması ve keskin köşelerin yuvarlatılması için uygundur.

9. Yüksek Basınçlı Su Jeti Çapak Alma

Su jeti ile çapak alma, suyu ortam olarak kullanan yüksek basınçlı bir su jetidir. Temizleme amacına ulaşırken, işleme sonrasında oluşan çapakları ve parlamaları gidermek için suyun anlık darbe kuvvetini kullanır.
Özellikler:
Ekipman pahalıdır ve çoğunlukla otomobillerin kalbinde ve inşaat makinelerinin hidrolik kontrol sistemlerinde kullanılır.

10. Ultrasonik Çapak Alma

Ultrasonik dalgalar çapaklardan kurtulmak için anında yüksek basınç oluşturur.
Özellikler:
Öncelikle küçük çapaklar için. Çapakları görmek için mikroskoba ihtiyacınız varsa, onlardan kurtulmak için ultrasonik dalgaları kullanmayı deneyin.

Ⅴ. Kalite Kontrolün Önemi

Plastik ürünler söz konusu olduğunda enjeksiyon kalıplama kalitesi büyük önem taşır. Ürünün nasıl göründüğünü, nasıl çalıştığını, ne kadar dayandığını ve ne kadar iyi sattığını etkiler. Dolayısıyla, plastik bir şey üretirken, kaliteli olduğundan emin olmalısınız.

Enjeksiyon kalıplama kalite kontrolü, plastik ürünlerin üretimindeki kilit halkalardan biridir. Doğru hammaddeleri seçerek, üretim sürecini kontrol ederek enjeksiyon kalıplama sürecikalıbın kalitesini kontrol ederek, test ederek ve kabul ederek vb. ürünün enjeksiyon kalıplama kalitesinin gereksinimleri karşılamasını sağlayabilir, böylece ürünün kalitesini ve pazarın rekabet gücünü artırabiliriz.

Enjeksiyon kalıplı ürünlerinizin birinci sınıf olmasını sağlamak söz konusu olduğunda, ürünlerinize göz kulak olmanız gerekir enjeksiyon kalıplama süreç parametreleri. Bu parametreler enjeksiyon sıcaklığı, tutma basıncı süresi, enjeksiyon hızı ve daha fazlasını içerir. Bu parametreleri doğru şekilde kontrol ederek ürün kalitenizin her zaman yerinde olmasını sağlayabilirsiniz. Bu, özellikle aynı anda çok sayıda ürün ürettiğinizde önemlidir. Proses parametrelerinizi doğru şekilde kontrol ederek, ürünleri hızlı bir şekilde ürettiğinizden ve hepsinin aynı olduğundan emin olabilirsiniz.

Ⅵ. Sonuç

Plastik ürünlerde çapak alma işlemi kalite, güvenlik ve uyumluluk açısından önemlidir. Farklı parçalar ve gereksinimler farklı çapak alma yöntemlerine ihtiyaç duyar. Bunu yaptığınızda, yüzeyin pürüzsüz olması ve sonraki adımları bozmaması için çapak alma işleminin yeterince iyi olduğundan emin olmanız gerekir.
Bunu yapmanın pek çok yolu vardır, bu nedenle sizin için en uygun olanı seçebilirsiniz. Neler olup bittiğini takip eder ve bunu doğru yaparsanız, oyunun bir adım önünde olur ve müşterilerinizi mutlu eden daha iyi şeyler üretirsiniz.