A veces, cuando fabrica molde de inyecciónEn los productos aparecen defectos, como rebabas. Algunos se deben a problemas en el diseño y la fabricación del molde, y otros a problemas en el proceso de moldeo por inyección. Veámoslo. Las rebabas se producen principalmente en la línea de partición, donde la masa fundida fluye entre el molde móvil y el fijo, en la parte deslizante de la corredera, el espacio entre insertos, el orificio del pasador expulsor, etc., y generan un exceso de material en la pieza. Durante el moldeo, este tipo de rebaba actúa como una palanca que aumenta aún más su tamaño y provoca depresiones locales en el molde, creando un ciclo perjudicial que agranda la rebaba durante el moldeo. Por tanto, si observa rebabas desde el principio, debe rectificar el molde cuanto antes.
Los productos de plástico fabricados mediante moldeo por inyección son propensos a la aparición de rebabas durante su producción y procesamiento. La presencia de rebabas no sólo afectará a la calidad del aspecto del producto, sino que también reducirá su rendimiento y vida útil. Por lo tanto, la eliminación de rebabas se ha convertido en una tarea esencial en el proceso de fabricación de productos de plástico. Este artículo presentará los métodos de desbarbado de productos de plástico moldeados por inyección para ayudar a las empresas a afrontar mejor el problema de las rebabas.
Ⅰ. Comprender las rebabas de los productos moldeados por inyección.
Las denominadas rebabas son lo que solemos llamar aristas, rebabas, etc., también denominadas desbordamientos. Se producen sobre todo en las posiciones de apertura y cierre del molde, como las superficies de separación del molde móvil y el molde estático, las partes deslizantes de la corredera y los insertos. El rebosamiento se produce en gran medida por el fallo del molde o la fuerza de cierre de la máquina en lugares como los huecos absolutos y los poros del pasador expulsor.
Las rebabas aparecen cuando se moldea por inyección. Se producen cuando la resina de inyección fundida se desborda por la superficie de separación del molde. Si las rebabas se adhieren a la superficie de separación del molde, lo estropearán. Además, una vez que el molde esté estropeado, obtendrá rebabas cuando esté moldeando por inyección, lo que también hará que el molde dure mucho menos tiempo.
Ⅱ. Causas de rebabas en productos moldeados por inyección.
1.Problema del moho
La superficie del molde no es lisa y uniforme, y suelen aparecer rebabas en las juntas del molde o donde se bloquea el flujo de material. En este momento, esmerilar o procesar la superficie del molde puede reducir la posibilidad de que aparezcan rebabas. Un diseño inadecuado del molde, como la ubicación incorrecta de las compuertas, puede hacer que la masa fundida de plástico fluya de forma irregular en el molde, lo que provoca la aparición de rebabas o rebabas.
2.Problemas del proceso de moldeo por inyección
Los principales factores que afectan a la generación de rebabas en el proceso de moldeo por inyección son la presión de inyección, la velocidad de inyección y el volumen de inyección. Si estos tres parámetros no son razonables, se producirán rebabas con facilidad. La presión de moldeo por inyección y el volumen de inyección pueden aumentarse gradualmente, o la velocidad de inyección puede reducirse para mejorar el proceso de moldeo por inyección.
3.Problemas del equipo de la máquina de moldeo por inyección
La propia máquina de moldeo por inyección también puede producir rebabas. Si no se limpia o mantiene a tiempo, también es probable que aparezcan rebabas. Por tanto, el mantenimiento y la limpieza periódicos de la máquina pueden reducir su aparición.
4.La fluidez del plástico es demasiado buena
Es muy sencillo. La fluidez del plástico es demasiado buena. En teoría, esta no es la causa de las rebabas. Pero cuando la fluidez del plástico es demasiado buena, incluso el plástico con huecos finos puede perforarse, por lo que las rebabas son propensas a aparecer. Para eliminar esta rebaba, se puede reducir la temperatura de fusión o la presión de inyección, y también se puede reducir la temperatura del molde o la velocidad de inyección.
5.Demasiada masa fundida inyectada
Esta no es la causa directa de las rebabas. Es un error inyectar demasiada masa fundida para evitar la contracción. El moldeo debe realizarse aumentando el tiempo de inyección o el tiempo de mantenimiento (en referencia a la contracción).
6.La superficie del molde tiene cuerpos extraños
Si hay objetos extraños en la superficie de moldeo, inevitablemente se producirán rebabas. Para resolver este problema, es obvio que la superficie del molde debe limpiarse para que la superficie de moldeo pueda encajar herméticamente.
7.Causada por la desviación del molde
Si el molde no es lo suficientemente original, se desviará debido a la presión de inyección. Si hay un agujero cerca del centro, aparecerán rebabas alrededor del agujero. También pueden aparecer rebabas alrededor de los agujeros y los canales cuando se utilizan las compuertas centrales para abrir las compuertas laterales. Las rebabas causadas por este motivo se deben a una mala fabricación del molde, por lo que son difíciles de reparar. Reforzar el molde puede reducir las rebabas.
8.Fuerza de sujeción insuficiente
Si la fuerza de cierre es demasiado pequeña en comparación con el área proyectada de la pieza moldeada, la presión de inyección provocará un hueco entre el molde móvil y el molde fijo, y aparecerán rebabas. Especialmente cuando la compuerta lateral se coloca en un orificio cercano al centro de la pieza, este tipo de compuerta de moldeo requiere una gran presión de inyección, por lo que es fácil que se produzcan rebabas. Reducir la presión de inyección o aumentar la fuerza de cierre puede eliminar este defecto. Dependiendo de la situación, cambiar al moldeo a baja presión utilizando plástico fluido puede ser a veces muy eficaz.
9.El molde no está bien cerrado
Cuando el molde no está bien cerrado, la masa fundida de plástico se extruye por el hueco del molde a alta presión, lo que provoca un exceso de rebabas o rebabas.
10. Desgaste
Si lo utiliza durante mucho tiempo, el molde se desgastará y no cerrará herméticamente, y producirá rebabas o rebabas con facilidad.
11.Presión de inyección demasiado alta
Si la presión de inyección es demasiado alta, el plástico fundido no fluirá bien y aparecerán rebabas en la línea de apertura del molde.
12.La temperatura del material es demasiado alta
Si la temperatura del material es demasiado alta, el plástico se fundirá demasiado y se volverá demasiado blando, lo que hará que fluya mal y producirá fácilmente rebabas o rebabas en la línea de partición del molde.
13.Parte del molde no es hermético
En primer lugar, hablemos del problema de que la sujeción del molde esté floja. Aunque el molde en sí esté bien cerrado, cuando se utiliza para moldear una máquina de inyección que utiliza un mecanismo de sujeción de tipo codo, los lados izquierdo y derecho de la sujeción del molde estarán a menudo desequilibrados debido a un mal paralelismo del molde o a un mal ajuste del dispositivo de sujeción. Es decir, sólo un lado de los lados izquierdo y derecho está bloqueado, y el otro lado no está bien ajustado. En este momento, los tirantes (dos o cuatro platillos) deben ajustarse para que se estiren uniformemente. En segundo lugar, una adherencia insuficiente también puede deberse a un mal ajuste del propio molde, especialmente cuando hay un orificio de conformación en el centro de la pieza. Debido a la función de soporte de esta pieza, las rebabas son propensas a producirse cuando la fuerza de sujeción es insuficiente.
Además, es un núcleo deslizante. Dado que el núcleo siguiente es un mecanismo de acción, a menudo se producen rebabas, por lo que la cooperación del núcleo deslizante es muy importante. Especialmente para los moldes Huff con moldes divididos a izquierda y derecha, el área proyectada en el lado también se ve afectada por la presión de moldeo. Si el diseño no puede soportar totalmente esta presión, a menudo aparecerán rebabas. La separación entre el inserto y el pasador de expulsión no sólo aumentará el círculo vicioso de las rebabas, sino que también aumentará la resistencia a la expulsión.
Ⅲ. Solución de problemas de fallos
1. Optimizar la estructura del molde
Puede utilizar pulido, esmerilado, electroerosión y otros métodos para mejorar la suavidad de la superficie del molde y reducir la generación de rebabas. También puede optimizar el diseño del molde, por ejemplo ajustando razonablemente la posición de la compuerta, para que la masa fundida de plástico pueda fluir más uniformemente en el molde, reduciendo así la generación de rebabas o rebabas.
2. Ajuste del proceso de moldeo por inyección
Para reducir las rebabas, puede ajustar los parámetros del proceso de moldeo por inyección, como la presión, la velocidad y el volumen de inyección.
3. Limpiar o mantener el equipo
Limpiar o mantener su máquina de moldeo por inyección puede ayudar a evitar la formación de rebabas. En resumen, las rebabas en el moldeo por inyección se forman por muchas razones y es necesario analizar cada situación concreta. Para las piezas de plástico que presentan rebabas, pueden utilizarse métodos como la pulverización de canales calientes, el esmerilado y el pulido para eliminarlas.
4. Ajustar la altura de cierre del molde
Si aumenta la altura de cierre del molde, puede reducir la separación del molde, lo que reducirá la cantidad de rebabas o rebabas que se crean.
5. Vuelva a colocar el molde
Si el molde está muy desgastado, se recomienda sustituirlo por uno nuevo para mantener una buena precisión de cierre del molde.
6. Reducir la presión de inyección
Bajar la presión de inyección puede ayudar a que el plástico fundido fluya mejor y a reducir la cantidad de rebabas o rebabas que se producen.
7. Bajar la temperatura del material
Enfriar el material puede ayudar a que el plástico fundido fluya mejor y a reducir la cantidad de rebabas que se producen.
8. Ajustar el diseño del molde
Si observa rebabas y rebabas en zonas específicas, podría tratarse de un problema de diseño del molde. Puede que quiera intentar rediseñar el molde para tener más control sobre la forma y el tamaño de la pieza.
9. Optimizar los parámetros del proceso
Cambiar los parámetros del proceso también puede afectar a la calidad de la superficie del producto. Puede probar a ajustar la temperatura, la presión, la velocidad y otros parámetros de la máquina de moldeo por inyección para obtener mejores resultados de moldeo por inyección.
Ⅳ. Tecnología avanzada para reducir las rebabas
1. Desbarbado manual
También lo utilizan habitualmente empresas generales, con limas, papel de lija y cabezales de rectificado como herramientas auxiliares. Existen limas manuales y neumáticas. Características: El coste de mano de obra es relativamente alto, la eficiencia no es muy elevada y resulta difícil eliminar orificios transversales complejos. Los requisitos técnicos de los trabajadores no son muy altos, y el método es adecuado para productos con rebabas pequeñas y estructuras sencillas.
2. Desbarbado de moldes
El producto se desbarba mediante moldes de producción y punzones. Características: Se requiere un determinado coste de producción del molde (molde de desbaste + molde de acabado), y también pueden necesitarse moldes de plástico. Adecuado para productos con superficies de partición relativamente sencillas; la eficiencia y el efecto del desbarbado son mejores que con el trabajo manual.
3. Rectificado y desbarbado
Este tipo de desbarbado incluye vibración, chorro de arena, tambor y otros métodos. Características: Presenta el problema de que la eliminación no es muy limpia. Las rebabas restantes pueden requerir procesamiento manual o la combinación con otros métodos de desbarbado. Adecuado para productos en lotes pequeños y grandes.
4. Desbarbado por congelación
El enfriamiento vuelve frágiles las rebabas rápidamente y después se eliminan mediante granallado. Ventajas: Equipo costoso. Adecuado para productos con rebabas finas y cantidades pequeñas.
5. Desbarbado térmico
También se denomina desbarbado térmico o por explosión. Se introduce gas inflamable en el horno del equipo y, mediante determinados medios y condiciones, se provoca su explosión instantánea; la energía generada disuelve y elimina las rebabas. Características: El equipo es caro (millones de dólares), exige alta tecnología operativa, tiene baja eficiencia y graves efectos secundarios (óxido, deformación). Se utiliza principalmente en piezas de alta precisión, como las automotrices y aeroespaciales.
6. Desbarbado de la máquina de grabado
El precio de los equipos de desbarbado para máquinas de grabado no es muy caro (decenas de miles de yuanes), se adapta a estructuras espaciales sencillas, y las posiciones de desbarbado son simples y regulares.
7. Desbarbado químico
El desbarbado químico es un proceso que utiliza la fuerza de una reacción electroquímica para eliminar de forma automática y selectiva las rebabas de las piezas metálicas. Ventajas: Perfecto para las rebabas internas de difícil acceso y muy adecuado para rebabas pequeñas (de menos de 7 hilos de espesor) en bombas, válvulas y otros productos.
8. Desbarbado electrolítico
El desbarbado electrolítico utiliza la electrólisis para eliminar las rebabas de las piezas metálicas. Características: El electrolito es corrosivo y también electroliza las zonas próximas a las rebabas. La superficie pierde su brillo original e incluso puede verse afectada la precisión dimensional. Tras el desbarbado, la pieza debe limpiarse y protegerse contra la oxidación. El desbarbado electrolítico es adecuado para eliminar rebabas de orificios ocultos o de piezas con formas complejas. La eficiencia productiva es alta y el desbarbado suele tardar solo entre unos segundos y varias decenas de segundos. Es adecuado para desbarbar engranajes, bielas, cuerpos de válvulas y aberturas de conductos de aceite de cigüeñales, así como para redondear esquinas agudas.
9. Desbarbado por chorro de agua a alta presión
El desbarbado por chorro de agua emplea agua a alta presión como medio. Utiliza la fuerza de impacto instantánea del agua para eliminar las rebabas y la rebaba laminar generadas tras el procesamiento, a la vez que limpia la pieza. Características: El equipo es costoso y se utiliza principalmente en componentes esenciales de automóviles y en sistemas de control hidráulico de maquinaria de construcción.
10. Desbarbado por ultrasonidos
Las ondas ultrasónicas generan alta presión de forma instantánea para eliminar las rebabas. Características: Se utilizan principalmente para rebabas pequeñas. Si necesita un microscopio para verlas, pruebe a eliminarlas con ondas ultrasónicas.
Ⅴ. Importancia del control de calidad
La calidad del moldeo por inyección es muy importante cuando se trata de productos de plástico. Afecta al aspecto del producto, a su funcionamiento, a su duración y a sus ventas. Por eso, cuando se fabrican productos de plástico, hay que asegurarse de que sean de buena calidad.
El control de calidad del moldeo por inyección es uno de los eslabones clave en la fabricación de productos plásticos. Mediante la selección de las materias primas adecuadas y el control del proceso de moldeo por inyeccióncontrolando la calidad del molde, las pruebas y la aceptación, etc., podemos garantizar que la calidad del moldeo por inyección del producto cumple los requisitos, mejorando así la calidad del producto y la competitividad del mercado.
Para garantizar que sus productos moldeados por inyección sean de primera calidad, debe vigilar su moldeo por inyección parámetros del proceso. Estos parámetros incluyen aspectos como la temperatura de inyección, el tiempo de mantenimiento de la presión, la velocidad de inyección y otros. Si los controla correctamente, puede garantizar una calidad constante del producto. Esto es especialmente importante cuando se fabrican grandes volúmenes de productos a la vez. El control adecuado de los parámetros del proceso permite fabricar productos con rapidez y asegurar que todos sean iguales.
Ⅵ. Conclusión
El desbarbado de productos plásticos es importante para la calidad, la seguridad y el cumplimiento normativo. Las distintas piezas y requisitos necesitan métodos de desbarbado diferentes. Al realizarlo, debe asegurarse de que sea suficiente para que la superficie quede lisa y no interfiera en los pasos siguientes. Hay muchas formas de hacerlo, por lo que puede elegir la más adecuada para su caso. Si se mantiene al día y lo hace correctamente, estará a la vanguardia y fabricará mejores productos que satisfagan a sus clientes.
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