в более широком смысле.
Формообразующая оснастка для литья под давлением обычно включает основу формы (плиты), вставки матрицы и пуансона, литниковую систему (литник, каналы, впускные отверстия), каналы охлаждения, толкатели и плиты толкателей, направляющие штифты и втулки, вентиляционные канавки, опорные колонны и различные вспомогательные компоненты, такие как пружины, уплотнения и подъемники — всё это спроектировано для формования, охлаждения и извлечения пластиковых деталей с повторяемой точностью.
В этом руководстве подробно разобраны все основные группы компонентов, объяснено назначение каждой детали и приведены практические выводы, накопленные за два десятилетия изготовления и эксплуатации пресс-форм для литья под давлением на нашем заводе в Шанхае. Если вы проектируете новую пресс-форму или устраняете неполадки существующей, понимание этих компонентов — основа правильных решений.
- Литьевая форма включает более 8 групп компонентов: полость/сердечник, литниковую систему, охлаждение, выталкивание, направляющие, вентиляцию, опорные и вспомогательные системы
- Полость и сердечник определяют форму детали — их материал и качество поверхности напрямую влияют на качество детали
- Конструкция литниковой системы (горячая или холодная) влияет на отходы материала, время цикла и стоимость производства
- Каналы охлаждения определяют время цикла и коробление детали — конформное охлаждение может сократить цикл на 20-40%
- Тип, количество и расположение штифтов выталкивателя определяют, извлекаются ли детали чисто или с повреждениями
Каковы основные компоненты пресс-формы для литья под давлением?
Любая литьевая форма, независимо от сложности, включает общий набор основных компонентов, которые совместно формуют, охлаждают и извлекают пластиковую деталь. Понимание этих элементов необходимо всем, кто занимается проектированием пресс-форм, выбором поставщика литья под давлением или производством.
В основе любой литьевой формы лежат две половины — неподвижная и подвижная, установленные на соответствующих плитах термопластавтомата. При смыкании они образуют герметичную полость, задающую форму готовой детали. В неподвижной половине обычно расположена матрица — вогнутая сторона, а в подвижной — пуансон, то есть выпуклая сторона.
Основание пресс-формы, или пакет плит, служит её несущей конструкцией и точно удерживает все вставки, плиты и подсистемы. Обычно его изготавливают из среднеуглеродистой стали P20 или S50C; оно должно выдерживать усилие смыкания в тысячи тонн без прогиба. Эти элементы напрямую влияют на этапы литья под давлением и общее время производства методом литья под давлением, поскольку заполнение, охлаждение, извлечение и контроль зависят от компоновки инструмента.
"Литьевая форма содержит несколько подсистем, работа которых должна быть точно согласована."True
Системы полости, литников, охлаждения, выталкивания, направления, вентиляции и опоры должны совместно работать в пределах жёстких допусков — обычно ±0.005 mm, — чтобы пресс-форма стабильно выпускала приемлемые детали.
"Во всех пресс-формах используется один и тот же набор компонентов независимо от сложности детали."False
Выбор компонентов сильно различается: в простой одногнездной форме могут использоваться базовые направляющие колонки и прямое выталкивание, а сложной многогнездной форме требуются наклонные выталкиватели, ползуны, горячеканальные системы и последовательные клапанные литники.
- Вставки матрицы и пуансона — формообразующие поверхности, задающие геометрию детали
- Литниковая система — каналы, по которым расплав поступает от сопла машины в полость
- Система охлаждения — водяные или масляные каналы, отводящие тепло от отливки
- Система извлечения — толкатели, втулки и плиты, выталкивающие деталь после охлаждения
- Система направления — направляющие колонки и втулки, обеспечивающие точное совмещение половин формы
- Система вентиляции — неглубокие канавки для выхода захваченного воздуха и газов
- Опорная система — опорные стойки, дистанционные блоки и возвратные штифты, сохраняющие жёсткость конструкции
На практике серийная форма для детали средней сложности может содержать от 50 до 200 отдельных компонентов. Многогнездная форма, например для корпуса медицинского шприца, может включать более 500 прецизионно обработанных деталей. Каждый компонент должен изготавливаться с жесткими допусками — часто в пределах ±0.005 mm, — поскольку любое несовпадение или отклонение размеров непосредственно проявляется на готовой детали.
На нашем заводе в Шанхае работают 47 литьевых машин от 90T до 1850T и собственное производство форм. Оснастка и производство под одной крышей позволяют быстро изменять компоненты формы: если нужно переместить выталкиватель1 или увеличить канал охлаждения, работу выполняют на том же участке, где отливают детали.
Какую роль полость и сердечник играют в конструкции формы?
Гнездо и сердечник — сердце любой литьевой формы: их поверхности непосредственно формируют пластмассовую деталь. Сделайте их правильно — и всё остальное упростится. Ошибитесь — и никакая настройка процесса не спасёт деталь.
Матрица — вогнутая часть формы, образующая наружные поверхности детали. Пуансон — выпуклая часть, образующая внутренние поверхности. После смыкания зазор между матрицей и пуансоном задаёт толщину стенок и геометрию отливки. В широком смысле этот зазор представляет собой формующую полость2.
для внешних поднутрений. Они значительно усложняют и удорожают форму, но необходимы для таких элементов, как защелки, резьбовые профили или боковые отверстия.
На практике конструкция полости и знака должна учитывать усадку материала. Каждый пластик усаживается при охлаждении — обычно на 0.5%–2.5% в зависимости от смолы. Конструктор пресс-формы должен увеличить размеры полости с учётом ожидаемой усадки, чтобы после охлаждения готовая деталь соответствовала требованиям. Ошибка приводит к стабильно завышенным или заниженным размерам деталей.
Имея опыт работы с более чем 400 видами пластиковых материалов, наши инженеры используют симуляцию MOLDFLOW для прогнозирования усадки, положения линий сварки и мест образования воздушных ловушек до начала обработки металла. Наша команда рассматривает этот предварительный анализ как проверку рисков оснастки, особенно для материалов с высокой или анизотропной усадкой, таких как наполненный стеклом нейлон или армированный волокном полипропилен.
Как литниковая система подаёт расплавленный пластик?
Литниковая система — это сеть каналов, по которым расплавленный пластик поступает из сопла литьевой машины в полость пресс-формы. Её конструкция напрямую влияет на сбалансированность заполнения, отходы материала, время цикла и качество деталей.
Литниковая система включает четыре основных элемента: центральный литник — главный канал от сопла; разводящие каналы к каждой полости; впускные литники — узкие входы в полости; и колодцы холодного остатка — углубления, задерживающие остывший материал в голове потока. Для многогнёздных форм принципиально важен баланс каналов: все полости должны заполняться с одинаковой скоростью и под одинаковым давлением.
Литниковые системы делятся на две основные категории. Холодноканальные системы проще и дешевле: пластик в каналах затвердевает при каждом цикле и удаляется как отход либо измельчается и используется повторно. Горячеканальные системы поддерживают пластик в расплавленном состоянии с помощью обогреваемых коллекторов и сопел, полностью устраняя отходы литников. Они дороже на старте, но быстро окупаются при крупносерийном производстве.
Конструкция литника требует особого внимания, поскольку через него расплав поступает в полость, а на детали остаётся след. К распространённым типам относятся боковые, туннельные, точечные и клапанные литники. Выбор зависит от геометрии детали, эстетических требований и допустимости следа литника на видимой поверхности.
В многогнездных формах балансировка литниковой системы необходима для стабильной массы и размеров деталей во всех гнездах. Естественно сбалансированные литники имеют пути одинаковой длины от литниковой втулки до каждого гнезда, а в искусственно сбалансированных литниках размеры поперечного сечения корректируются для выравнивания потерь давления. Для высокоточных деталей с жесткими допусками даже разница времени заполнения гнезд на 2–3% может вызвать измеримые различия размеров — поэтому во многих производственных формах применяются горячеканальные системы с клапанными затворами для надежного перекрытия и точного управления моментом впрыска.
"Горячеканальные системы устраняют отходы литников, сохраняя пластик расплавленным внутри формы."True
Обогреваемые коллекторы и сопла поддерживают полимер выше температуры плавления во всей системе подачи, поэтому затвердевший литник не образуется, что экономит материал и сокращает последующую обработку.
«Конструкция литниковой системы не влияет на качество детали — только на расход материала».False
Схема разводки каналов и расположение литников критически влияют на характер заполнения, положение линий спая, воздушные ловушки, давление подпитки и стабильность размеров — всё это напрямую определяет качество детали.
Почему система охлаждения критически важна для качества детали?
Охлаждение занимает 60-70% полного цикла литья. Хорошо спроектированная система быстрее выпускает стабильные детали; плохая вызывает коробление, утяжины, длительные циклы и высокую стоимость детали.
Система охлаждения состоит из сети каналов, просверленных в плитах пресс-формы; обычно по ним циркулирует вода с регулируемой температурой (или масло для высокотемпературных применений). Эти каналы располагают как можно ближе к поверхностям полости для эффективного отвода тепла. При проектировании необходимо соблюдать баланс между равномерностью охлаждения и прочностью конструкции: нельзя сверлить каналы настолько близко к полости, чтобы пресс-форма растрескалась под давлением впрыска.
При традиционном охлаждении используют прямые сверлёные каналы, подходящие для простой геометрии. В сложных деталях с глубокими рёбрами или криволинейными поверхностями каналы конформного охлаждения3, изготовленные методом 3D-печати металлом (DMLS/SLM), повторяют контур полости. Исследования показывают, что такое охлаждение сокращает цикл на 20–40 % и повышает стабильность размеров.
Конструкция каналов охлаждения также влияет на внешний вид детали. Неравномерное охлаждение вызывает дифференциальную усадку, проявляющуюся как коробление, утяжины на толстых участках или внутренние напряжения, которые позднее приводят к растрескиванию. Температура пресс-формы должна соответствовать материалу: слишком холодная форма для полукристаллического материала, такого как нейлон, может вызвать преждевременное застывание и неполное заполнение.
Теплопроводность стали формы также влияет на охлаждение. У стандартной P20 она около 30-35 W/(m·K), а бериллиево-медные вставки для трудноохлаждаемых зон дают 200+ W/(m·K), резко улучшая отвод тепла. Для форм с конструкционными полимерами, требующими высокой температуры (PEEK или LCP), масляные терморегуляторы поддерживают 150-200°C вместо водяного охлаждения.
В многогнездных формах баланс охлаждения между гнездами так же важен, как и абсолютная скорость охлаждения. Если одно гнездо охлаждается быстрее соседних, возникающие различия размеров деталей из одного впрыска могут быть настолько значительными, что отдельные гнезда придется полностью забраковать. Регуляторы расхода или ограничители в контуре охлаждения помогают выровнять распределение воды по всем гнездам, обеспечивая стабильное качество деталей из каждого гнезда формы.
"Время охлаждения составляет 60-70% общего цикла литья под давлением."True
После заполнения гнезда деталь должна остыть ниже температуры извлечения, прежде чем пресс-форма сможет открыться. Этот период ожидания занимает основную часть цикла, поэтому оптимизация охлаждения является самым эффективным способом повышения производительности.
"Все каналы охлаждения должны быть идеально прямыми сверлёными отверстиями."False
Традиционное сверление создает прямые каналы, тогда как конформные каналы охлаждения, изготовленные методом 3D-печати металлом, могут повторять криволинейные поверхности полости и обеспечивать гораздо более равномерное охлаждение сложной геометрии.
Также важна зависимость между диаметром охлаждающего канала и расходом. Каналы большего диаметра (10-14 mm) обеспечивают более высокий расход и лучший отвод тепла, но требуют удаления большего объема стали из формы, что потенциально ослабляет конструкцию. Каналы меньшего диаметра (6-8 mm) сохраняют конструкционную прочность, но требуют более высокого давления для обеспечения достаточного расхода. В большинстве серийных форм в качестве практического компромисса используются каналы 8-10 mm с перегородками или вставками, направляющими поток точно туда, где он нужнее всего.
Конструкция перегородок внутри каналов охлаждения также важна. Прямоточные каналы наиболее просты, но каналы с перегородками, где пластина перенаправляет поток и заставляет его развернуться внутри канала, обеспечивают лучший теплообмен, направляя воду к поверхности полости. Для стержней и тонких элементов спиральные каналы охлаждения или трубки-фонтаны подают воду в глубину элемента и отводят ее обратно, предотвращая горячие зоны, вызывающие неравномерную усадку и коробление.
Как система выталкивания извлекает готовые детали?
Этот раздел посвящен системе выталкивания, которая удаляет готовые детали, и её влиянию на стоимость, качество, сроки или риски снабжения. После достаточного охлаждения пластиковая деталь должна быть аккуратно извлечена из формы. Система выталкивания выполняет этот критический этап, и её конструкция определяет, будут ли детали выходить чисто, стабильно и без косметических повреждений.
К основным элементам извлечения относятся выталкивающие штифты — прямые круглые штифты, давящие на деталь; выталкивающие втулки — полые толкатели вокруг стержня; съёмные плиты — плиты, снимающие деталь с пуансона всей поверхностью; и наклонные толкатели — механизмы, формующие и освобождающие поднутрения. Все они приводятся общей плитой выталкивателей, которую перемещает гидравлическая или механическая система термопластавтомата.
Размещение выталкивающих штифтов требует точного баланса. При недостатке штифтов деталь деформируется или трескается во время извлечения. При избытке на поверхности детали остаётся слишком много следов. Штифты должны давить на конструкционно жёсткие области детали — рёбра, бобышки или толстые участки стенки, — а не на тонкие стенки, которые могут деформироваться.
Для деталей с поднутрениями, которые нельзя извлечь прямым движением, необходимы боковые механизмы: наклонные толкатели для внутренних поднутрений и ползуны для наружных. Они значительно усложняют и удорожают форму, но необходимы для защёлок, резьбовых профилей и поперечных отверстий.
Что такое направляющие и позиционирующие компоненты?
Точное совмещение половин формы обязательно. Даже смещение на несколько тысячных миллиметра создаёт облой (тонкий нежелательный материал на линии разъёма), различие толщины стенок или несоответствие размеров детали.
Основными направляющими элементами служат направляющие колонки и направляющие втулки. Колонки устанавливают на одной половине формы, обычно подвижной; при смыкании они входят в соответствующие втулки противоположной половины. Они входят в зацепление до соприкосновения формующих поверхностей и выравнивают половины до приложения полного усилия смыкания.
Для более высокой точности применяют конические замки. Эти обработанные во вставках матрицы и пуансона сопряжённые конические элементы обеспечивают окончательное точное совмещение по линии разъёма. Прямые направляющие колонки выполняют грубое центрирование, а замки корректируют последние несколько микрон.
В многоплитных пресс-формах (например, со съемной плитой или трехплитных) для выравнивания каждой пары плит требуются дополнительные комплекты направляющих колонок. Установочные штифты также применяются по всей пресс-форме, чтобы надежно фиксировать вставки в правильном положении и не допускать их поворота или смещения под давлением впрыска.
Какие вспомогательные компоненты повышают эффективность пресс-формы?
Этот раздел посвящен вспомогательным компонентам, которые повышают производительность формы, и их влиянию на стоимость, качество, сроки или риски снабжения. Помимо основных подсистем, ряд вспомогательных компонентов способствует надежности, долговечности и производительности формы. Это те детали, которые редко привлекают внимание — до тех пор, пока они не выйдут из строя.
Вентиляционные канавки — неглубокие каналы, обычно 0,01–0,03 мм, выполненные на поверхности разъёма. Через них захваченный воздух и газы разложения выходят перед фронтом расплава. При недостаточной вентиляции воздух сжимается и нагревается до самовоспламенения — возникает газовый прижог, обугливающий поверхность пластика.
Пружины — возвратные и съёмные — возвращают плиты выталкивателей и создают предварительное усилие в механизмах ползунов. В узлах с большой нагрузкой применяют тарельчатые пружины, при меньшей — витые. Усталость пружин требует регулярного обслуживания: со временем они теряют усилие, вызывая проблемы с извлечением или неполный возврат ползуна.
Уплотнения и кольца круглого сечения предотвращают утечки теплоносителя на пересечениях каналов и в местах установки заглушек. Утечка внутри формы вызывает коррозию, загрязняет детали и может замкнуть цепи нагревателей горячеканальной системы. Материал кольца должен соответствовать температуре и химическому составу теплоносителя: EPDM применяют для воды, фторкаучук — для высокотемпературного масла.
"Слишком мелкие вентиляционные канавки задерживают воздух и вызывают газовые прижоги на детали."True
При недостаточной глубине вентиляционных каналов сжатый воздух достигает температуры воспламенения и вызывает дизельный эффект — обугливание поверхности пластика с видимыми следами подгара в конце заполнения.
«Уплотнительные кольца в системах охлаждения никогда не требуют замены, если установлены правильно»False
Уплотнительные кольца разрушаются из-за термоциклирования, химического воздействия и остаточной деформации при механическом сжатии. Большинство производителей рекомендуют заменять уплотнительные кольца системы охлаждения каждые 6-12 месяцев в рамках профилактического обслуживания.
Опорные стойки располагаются между плитой B и опорной плитой подвижной половины формы. Они предотвращают прогиб плиты B под давлением впрыска. Без достаточной опоры плита изгибается, линия разъёма раскрывается и появляется облой. Количество и диаметр стоек рассчитывают по проекции площади полостей и максимальному давлению впрыска.
К другим вспомогательным компонентам относятся ленточные нагреватели и термопары для контроля температуры горячеканальной системы, пластины износа — сменные поверхности, воспринимающие трение скольжения, цепные шкивы и концевые выключатели для последовательного перемещения ползунов.
Обслуживание более 100 комплектов пресс-форм в месяц означает, что наша инструментальная команда ежедневно устраняет износ вспомогательных компонентов. Очистка вентиляционных каналов, замена пружин и уплотнительных колец входят в стандартный протокол профилактического обслуживания, а не откладываются до поломки.
Как проектируют и изготавливают литьевые формы?
Этот раздел посвящен проектированию и изготовлению форм для литья под давлением и их влиянию на стоимость, качество, сроки или риски снабжения. Создание производственной формы для литья под давлением — это многомесячный инженерный проект, сочетающий программное моделирование, прецизионную механическую обработку, термообработку и ручную доводку. Понимание этого процесса поможет вам оценить предложения по оснастке, сроки и качество.
Процесс начинается с анализа конструкции детали и DFM — оценки технологичности. Конструктор формы выявляет элементы, усложняющие формование: поднутрения, неравномерную толщину стенок, глубокие рёбра и жёсткие допуски — и рекомендует изменения до начала обработки стали. На этом этапе принимаются наиболее экономически эффективные решения.
Затем выполняют моделирование течения расплава в MOLDFLOW, Moldex3D или аналогичной программе. Расчёт прогнозирует картину заполнения, положение линий спая и воздушных ловушек, усадку и эффективность охлаждения. По результатам конструктор корректирует положение литников, размеры каналов и схему охлаждения. Качественная симуляция экономит недели проб и ошибок при доводке формы.
После моделирования конструкцию пресс-формы окончательно прорабатывают в CAD — UG/NX, SOLIDWORKS или аналогичной системе. Для всех вставок, штифтов, втулок, пружин и уплотнительных колец задают размеры, допуски и материалы. Полный комплект включает сборочные чертежи, чертежи отдельных деталей и спецификацию.
"Моделирование течения расплава позволяет прогнозировать схему заполнения и расположение дефектов до начала обработки стали."True
Такие программы, как MOLDFLOW и Moldex3D, моделируют процесс впрыска в цифровом виде, позволяя разработчикам оптимизировать расположение литников, размеры литниковых каналов и схему охлаждения, экономя недели физических проб и ошибок.
"Для готовности производственной пресс-формы к серийному выпуску достаточно одного испытания."False
Производственные формы обычно проходят 2-4 пробные итерации для точной настройки размера литника, глубины вентиляционных каналов, баланса охлаждения и момента выталкивания. В каждом испытании получают образцы для измерения и оценки, а между запусками корректируют стальные элементы.
| Этап изготовления пресс-формы | Ключевой процесс | Типичный допуск |
|---|---|---|
| Фрезерование с ЧПУ | 3-5-осевая обработка блоков полости/сердечника | Компоненты литьевой формы: Полное руководство по деталям и функциям |
| Электроэрозионная обработка (прошивная) | Электроэрозионная обработка глубоких ребер и острых углов | ±0,01 мм |
| Проволочная электроэрозионная обработка | Сквозные профили для наклонных толкателей и вставок | Компоненты литьевой формы: Полное руководство по деталям и функциям |
| Плоское шлифование | Подготовка плоской поверхности разъема | ±0.002 mm |
| Полирование | Зеркальная поверхность, отделка SPI A-1–A-3 | Ra 0.012–0.025 μm |
Механическая обработка включает фрезерование с ЧПУ блоков матрицы, пуансона и основания; электроэрозионную обработку мелких элементов и острых углов, недоступных фрезе; проволочную электроэрозионную обработку сквозных профилей, например наклонных толкателей; плоское шлифование поверхностей разъёма; и полирование до зеркальной или заданной фактуры. Для снятия напряжений и получения целевой твёрдости закалённые вставки могут проходить несколько циклов термообработки: обычно 48–52 HRC для P20 и 50–54 HRC для H13.
Наконец, форму собирают, испытывают и аттестуют на первой пробе T1. Образцы T1 измеряют по чертежам детали и при необходимости дорабатывают сталь: добавляют вентиляцию, меняют размер литника, полируют места прилипания. Перед запуском в производство форма обычно проходит 2–4 итерации испытаний.
Более 20+ лет изготавливая формы в рамках систем ISO 9001, ISO 13485, ISO 14001 и ISO 45001, мы стандартизировали процесс от анализа DFM до образцов T1. Каждая форма проходит документированные контрольные этапы: проверку твердости стали, контроль размеров вставок и не менее двух испытательных запусков до отгрузки или начала производства.
Часто задаваемые вопросы о компонентах пресс-формы?
Чем отличаются полость и сердечник литьевой формы?
Матрица — вогнутая сторона пресс-формы, формирующая внешние поверхности детали, а пуансон — выпуклая сторона, формирующая внутренние. Вместе они определяют полную геометрию детали, а зазор между ними задаёт толщину стенки. Обычно матрица находится в неподвижной половине, а пуансон — в подвижной, хотя это зависит от геометрии и стратегии выталкивания. Понимание различия необходимо при задании требований, проверке DFM и поиске причин облоя или размерных проблем в производстве.
Сколько компонентов обычно содержит пресс-форма для литья под давлением?
Стандартная одногнёздная серийная форма обычно содержит от 50 до 200 отдельных компонентов, включая вставки полости и сердечника, выталкивающие и направляющие штифты, перегородки охлаждения, пружины и уплотнительные кольца. Многогнёздные формы или формы со сложными боковыми механизмами могут содержать 500 и более прецизионных деталей. Каждый компонент должен изготавливаться с жёсткими допусками, часто в пределах 0.005 mm, чтобы обеспечить стабильное качество деталей на протяжении тысяч производственных циклов. При оценке предложений на формы знание количества компонентов помогает понять, предлагает ли поставщик достаточную сложность оснастки или экономит на критически важных подсистемах, таких как охлаждение и выталкивание.
Какой материал используется для компонентов пресс-формы?
Для серийных пресс-форм с большим объёмом выпуска вставки полости и знака обычно изготавливают из закалённых инструментальных сталей H13, S136, P20 или 8407. Основания пресс-форм делают из среднеуглеродистой стали, например S50C. Для износостойкости выталкивающие штифты изготавливают из закалённой подшипниковой стали SUJ2. В опытных и мелкосерийных пресс-формах алюминиевые сплавы, такие как 7075-T6, могут сократить стоимость и срок изготовления на 30-50%. Выбор материала зависит от объёма производства, абразивности смолы, требуемого качества поверхности и бюджетных ограничений. Поставщик пресс-форм должен рекомендовать конкретные марки для вашего применения, а не использовать одну универсальную сталь по умолчанию.
Зачем пресс-формам для литья под давлением нужны каналы охлаждения?
Каналы охлаждения пропускают через форму воду или масло с регулируемой температурой, отводя тепло от затвердевающей детали. Поскольку охлаждение занимает 60-70% цикла, эффективные каналы — главный рычаг повышения выпуска и снижения стоимости детали. Правильное охлаждение предотвращает коробление, утяжины на толстых участках и остаточные напряжения, обеспечивая равномерное затвердевание до выталкивания. Отказ от оптимизации охлаждения при проектировании формы — одна из самых дорогих ошибок при закупке оснастки.
Для чего служат выталкивающие штифты в литьевой пресс-форме?
Выталкиватели — это стержни из закалённой стали, которые после раскрытия пресс-формы выталкивают охлаждённую и затвердевшую деталь из полости. Они установлены на плите выталкивателей, приводимой гидравлической или механической системой выталкивания литьевой машины. Количество, диаметр и расположение выталкивателей необходимо тщательно рассчитывать, чтобы обеспечить равномерное усилие без деформации детали и видимых следов на лицевых поверхностях. Типичные диаметры составляют от 2 mm до 12 mm в зависимости от размера детали; выталкиватели должны воздействовать на жёсткие элементы, например рёбра или бобышки, а не на тонкие стенки.
Понимание компонентов литьевой пресс-формы напрямую влияет на способность правильно задать ее требования, оценить предложения поставщиков и устранить производственные проблемы.
выталкивающий штифт: закалённый стальной стержень, который после охлаждения выталкивает отливку из полости с помощью системы извлечения термопластавтомата. ↩
формующая полость: пустое пространство внутри пресс-формы, задающее наружную форму и качество поверхности отливки. ↩
конформное охлаждение: система каналов, повторяющих контуры формующей полости; по сравнению с традиционными сверлёными каналами она обеспечивает более равномерное охлаждение и сокращает цикл. ↩
