Validação do processo de moldagem por injeção: Guia completo para engenheiros

O que é a Validação de Processos de Moldagem por Injeção?

A validação do processo¹ de moldagem por injeção é definida pela função, pelas restrições e pelos compromissos explicados nesta secção. Se estiver a comparar fornecedores ou a planear aquisições, o nosso guia de seleção de fornecedores de moldagem por injeção abrange a preparação de pedidos de cotação, a qualificação e a verificação de riscos comerciais.

Acabou de receber uma chamada da equipa de qualidade do seu cliente. Querem ver o seu protocolo de validação antes de aprovarem a primeira série de produção. Se não conseguir apresentar provas documentadas de que o processo está sob controlo, o envio é interrompido. Não é uma hipótese — acontece todas as semanas nas cadeias de abastecimento de dispositivos médicos e do setor automóvel.

A validação do processo de moldagem por injeção é um método estruturado e documentado para demonstrar que o processo de moldagem produz sistematicamente peças que cumprem todas as especificações — dimensionais, de material, estéticas e funcionais. Não é um ensaio único. É a prova de que o processo se mantém estável série após série, turno após turno.

A estrutura central é IQ/OQ/PQ: Qualificação da Instalação, Qualificação Operacional e Qualificação do Processo². Cada etapa assenta na anterior. Se uma delas for ignorada, toda a validação falha perante o escrutínio de uma auditoria.

Em suma: a validação implica um custo inicial, mas um único lote rejeitado ou uma falha numa auditoria do cliente custa dez vezes mais. Segundo a nossa experiência na ZetarMold, um protocolo de validação bem preparado paga-se a si próprio durante a primeira série de produção, ao detetar desvios do processo antes que gerem desperdício.

Porque é importante validar o processo?

A validação é importante porque a inconsistência permanece invisível até se tornar dispendiosa. Uma peça que mede 10.02 mm hoje e 10.08 mm na próxima semana parece correta a olho nu — mas é uma falha de tolerância prestes a ocorrer. Sem dados de validação, só a descobrirá quando a inspeção de receção do cliente a detetar.

Nas indústrias regulamentadas, a validação não é opcional. A FDA exige-a ao abrigo da 21 CFR Part 820 para dispositivos médicos. A IATF 16949 exige-a para componentes automóveis. Se fornecer peças a estes mercados e não conseguir apresentar registos de validação, não está em conformidade. Ponto final.

Mesmo que não opere num setor regulamentado, a validação continua a compensar. Eis o que observámos na área de produção da ZetarMold: os projetos que não realizam a validação apresentam normalmente taxas de refugo 3–5× superiores nos primeiros três meses, em comparação com processos validados. O padrão é consistente — os processos não validados desviam-se e ninguém repara até o contentor de refugo ficar cheio.

O argumento financeiro é simples. Uma validação típica de um molde de cavidade única custa $3,000–$8,000, consoante a complexidade. Um único envio rejeitado de 10,000 peças a $2.50 cada custa $25,000 em refabricação, acrescidos dos custos de transporte e dos danos na confiança do cliente. Os números falam por si.

Além do custo, a validação aumenta a confiança dos clientes. Quando um comprador sabe que o seu processo está validado com valores Cpk documentados e janelas de parâmetros comprovadas, confia na sua capacidade de produção. Essa confiança traduz-se em encomendas maiores, contratos mais longos e menos requisitos de inspeção à receção em futuros envios. Torna-se uma vantagem competitiva, não apenas um exercício de conformidade.

Quais são as três etapas da validação do processo?

As três etapas da validação do processo são as principais categorias ou opções explicadas nesta secção. O quadro IQ/OQ/PQ é a norma do setor desde os anos 1980. Cada etapa responde a uma pergunta específica. A IQ pergunta: a máquina está instalada corretamente? A OQ pergunta: funciona em todo o seu intervalo operacional? A PQ pergunta: consegue produzir peças aceitáveis de forma consistente ao longo do tempo?

Fase 1: Qualificação da instalação (IQ)

A moldagem por injeção³ verifica se o equipamento está configurado exatamente conforme especificado. Isto implica verificar os serviços da máquina (eletricidade, água e ar), confirmar as versões do software, verificar os certificados de calibração e documentar todas as ligações.

Na prática, a IQ é um processo orientado por uma lista de verificação. Percorre-se cada item da especificação de instalação e documenta-se a sua correspondência com a realidade. As falhas comuns nesta fase incluem ligações incorretas do caudal de água, que afetam o arrefecimento, definições de tensão erradas e a ausência de registos de calibração de equipamentos auxiliares, como secadores e alimentadores.

Um protocolo IQ adequado inclui: identificação do equipamento (modelo, número de série, versão do firmware), verificação dos serviços auxiliares (tensão, pressão da água, pressão do ar), verificações dos sistemas de segurança (limites do curso dos extratores, paragens de emergência) e condições ambientais (temperatura e humidade da área de moldação). Cada item recebe um resultado de aprovação/reprovação e a assinatura do inspetor.

Não subestime a IQ. Já vimos projetos sofrerem atrasos de várias semanas porque alguém não verificou as ligações do thermolator e o molde funcionou com arrefecimento insuficiente durante a OQ. Os dados resultantes não tinham qualquer valor porque as condições do processo não eram representativas. Conclua sempre a IQ antes de utilizar a máquina de moldação em qualquer trabalho de desenvolvimento do processo.

Etapa 2: Qualificação operacional (OQ)

A qualificação operacional demonstra que o processo funciona em toda a gama de funcionamento prevista. É nesta fase que se levam deliberadamente os parâmetros aos respetivos limites — temperaturas de fusão altas e baixas, velocidades de injeção rápidas e lentas, pressões de compactação mínimas e máximas — para definir a janela do processo.

O resultado da OQ é uma janela de processo documentada. Deve saber, com base em dados, que a peça será aceitável quando a temperatura de fusão estiver entre 220°C e 250°C, a velocidade de injeção entre 50–80 mm/s e a pressão de manutenção entre 800–1200 bar. Cada parâmetro possui limites superior e inferior comprovados.

A forma mais eficiente de executar a OQ é utilizar uma abordagem de planeamento de experiências. Em vez de testar uma variável de cada vez (o que exige centenas de ensaios), um DOE fatorial fracionado consegue mapear interações críticas em 16–32 ensaios. Para um processo típico de moldagem por injeção com 4–6 parâmetros críticos, isto demora 2–3 dias na máquina.

Durante a OQ, documente tudo. Definições da máquina, condições ambientais, números dos lotes de material, tempos de ciclo para cada injeção e todos os resultados das medições. Estes dados tornam-se a referência de base para toda a vida de produção do molde. Se surgirem problemas de qualidade daqui a dois anos, necessitará destes dados de OQ para diagnosticar se o processo se desviou.

Um erro comum durante a OQ consiste em testar os parâmetros isoladamente. A temperatura do fundido afeta a viscosidade, o que altera os requisitos de velocidade de injeção e, por sua vez, modifica o comportamento da compactação. Se testar apenas a temperatura do fundido, mantendo todos os outros parâmetros fixos, não detetará os efeitos das interações. É por isso que o DOE é importante — capta estas relações entre múltiplas variáveis num único plano experimental.

Outro conselho prático: execute a OQ com o mesmo lote de material que pretende utilizar na PQ. Diferentes lotes de resina podem apresentar variações de viscosidade de 10 a 15 por cento, o que altera suficientemente a janela do processo para invalidar os resultados da OQ. Confirmamos sempre a consistência do lote de material antes de iniciar qualquer campanha de OQ nas nossas instalações de Xangai.

Etapa 3: qualificação do processo (PQ)

A Qualificação do Processo é a prova final. O processo é executado com as definições nominais ao longo de várias séries consecutivas — normalmente três séries de produção distintas em dias, turnos ou com operadores diferentes — e demonstra-se que todas as peças cumprem as especificações.

A PQ não serve para encontrar a janela do processo. Essa é a função da OQ. A PQ serve para comprovar a estabilidade. Se definir a máquina para o centro da janela validada e produzir 300 peças em três dias diferentes, e todas as 300 passarem na inspeção, dispõe de provas estatísticas de que o seu processo é estável.

A ferramenta estatística para a PQ é a análise de capacidade. Calcula-se o Cpk (índice de capacidade do processo) para cada dimensão crítica. Um Cpk de 1.33 significa que o processo se enquadra na faixa de tolerância com margem. Um valor inferior a 1.0 significa que são produzidas regularmente peças fora de especificação. A maioria dos OEMs do setor automóvel exige Cpk ≥ 1.67 para dimensões críticas.

Na ZetarMold, executamos a PQ nas nossas 47 máquinas de moldagem por injeção, com capacidades entre 90T e 1850T. O nosso protocolo padrão exige três execuções consecutivas bem-sucedidas com Cpk ≥ 1.33 em todas as dimensões críticas antes de considerarmos um processo validado e pronto para a libertação para produção. Os nossos 8 engenheiros seniores, cada um com 10+ anos de experiência, analisam todos os dossiês de PQ antes da aprovação.

Como se verificam peças moldadas por injeção?

A verificação é a vertente de medição da validação. Enquanto a validação demonstra que o processo é capaz, a verificação demonstra que as peças efetivamente produzidas pela máquina cumprem as especificações. Ambas funcionam em conjunto — a validação sem verificação é apenas documentação.

Os quatro principais métodos de verificação são o controlo dimensional, a inspeção visual, o ensaio das propriedades do material e o ensaio funcional. Cada um aborda um modo de falha diferente, e omitir qualquer um deles deixa um ponto cego no sistema de qualidade.

A verificação dimensional utiliza uma CMM (máquina de medição por coordenadas) para características com tolerâncias apertadas e paquímetros ou comparadores óticos para dimensões gerais. Um relatório adequado de inspeção da primeira peça abrange todas as dimensões do desenho — não apenas as que parecem fáceis de medir.

A inspeção visual deteta defeitos estéticos: rebarba, marcas de rechupe, estrias prateadas, variação de cor e linhas de soldadura. Nas nossas instalações, utilizamos inspetores formados que verificam cada peça face a um padrão visual aprovado com critérios de aceitação e rejeição definidos. Os juízos subjetivos de que “parece estar bem” não resistem a uma auditoria.

Os ensaios de materiais incluem a verificação do índice de fluidez (MFI), ensaios de tração e medição da dureza. Para peças médicas e automóveis, é necessária a certificação do material (Certificado de Análise do fornecedor da resina) para cada lote — não apenas para o primeiro.

Os ensaios funcionais confirmam que a peça funciona na aplicação prevista. Pode tratar-se de um ensaio da força de encaixe por pressão, de um ensaio de estanquidade para componentes que transportam fluidos ou de um ensaio de continuidade elétrica para caixas de conectores. O método de ensaio deve reproduzir as condições reais de utilização.

Na ZetarMold, o nosso processo de controlo de qualidade em seis etapas abrange todas as fases, desde a inspeção do material à entrada (IQC) até à inspeção final à saída (OQC). Com mais de 10 especialistas em QC e um conjunto completo de equipamentos de medição, incluindo CMM, projetores de perfis e durómetros, fornecemos os dados de verificação que sustentam o seu pacote de validação.

Qual é a diferença entre a qualificação do molde e a validação do processo?

A diferença entre a qualificação do molde e a validação do processo é definida pela função, pelas limitações e pelos compromissos explicados nesta secção. Esta questão surge em quase todas as auditorias. A qualificação do molde centra-se na própria ferramenta — o molde produz peças conformes com a especificação? A validação do processo é mais ampla — comprova que todo o sistema (máquina, molde, material, operador e ambiente) funciona em conjunto de forma consistente.

É possível qualificar um molde numa máquina de bancada em laboratório. Contudo, a validação do processo tem de ser realizada no equipamento e ambiente de produção, com os operadores e materiais de produção. Esta é a distinção essencial que muitos engenheiros ignoram ao planear o calendário de validação.

Na prática, a qualificação do molde é um subconjunto da validação do processo. Primeiro verifica-se o molde (dureza do aço, acabamento superficial, dimensões das cavidades, sistema de ejeção) e, em seguida, valida-se o processo em torno dele. Se uma peça falhar, a qualificação do molde indica se deve corrigir a ferramenta ou ajustar o processo.

Que parâmetros deve validar?

Esta secção aborda os parâmetros que deve validar e o seu impacto no custo, na qualidade, nos prazos ou no risco de aprovisionamento. Nem todos os parâmetros precisam de validação. Concentre-se nos que afetam diretamente a qualidade da peça. Uma validação excessiva desperdiça tempo de máquina; uma validação insuficiente cria risco. O segredo é saber que parâmetros são críticos para a geometria e o material específicos da sua peça.

Os parâmetros críticos para a maioria dos processos de moldagem por injeção são: temperatura do fundido, velocidade de injeção, pressão de manutenção, tempo de manutenção, tempo de arrefecimento e temperatura do molde. Estes seis parâmetros controlam 90% dos resultados de qualidade das peças na maioria das aplicações.

Eis uma abordagem prática que utilizamos na ZetarMold: executar um DOE de triagem com estes seis parâmetros, cada um em dois níveis. Os resultados do DOE indicam quais os parâmetros estatisticamente significativos para a sua peça específica. Normalmente, 2–3 parâmetros dominam a qualidade. São esses que deve validar rigorosamente. Os restantes recebem intervalos de operação padrão.

Nas peças de precisão com tolerâncias apertadas (±0.05 mm ou inferiores), a pressão de compactação e a temperatura do fundido são quase sempre os fatores dominantes. Nas peças de parede fina, predominam a velocidade de injeção e a temperatura do molde. Nas peças estruturais com secções espessas, o tempo de refrigeração e a pressão de manutenção são críticos.

Não se esqueça dos parâmetros secundários. O perfil de temperatura do cilindro (não apenas o valor de regulação, mas as temperaturas reais das zonas dianteira/central/traseira), a contrapressão, a velocidade do fuso e a distância de descompressão afetam a consistência. Documente-os durante a validação, mesmo que não os teste estatisticamente.

Valide também os sistemas auxiliares. O desempenho do secador (ponto de orvalho e tempo de residência) afeta a viscosidade do material, alterando todos os parâmetros a jusante. Os controladores de temperatura do molde necessitam de uma saída estável — um termorregulador que oscile ±5°C criará variações dimensionais que nenhum ajuste dos parâmetros da máquina conseguirá compensar.

Quanto tempo demora a validação do processo?

Esta secção aborda quanto tempo demora a validação do processo e o seu impacto no custo, na qualidade, nos prazos ou no risco de aprovisionamento. Para um molde típico de uma cavidade e complexidade moderada, o ciclo completo de IQ/OQ/PQ demora 5–10 dias úteis. A IQ demora normalmente 1 dia (verificação e documentação do equipamento). A OQ demora 2–4 dias, consoante o número de parâmetros e de ensaios DOE. A PQ demora 2–3 dias para as três séries de produção consecutivas, além da medição e análise dos dados.

Os moldes de múltiplas cavidades demoram mais porque é necessário validar cada cavidade individualmente e demonstrar a consistência entre cavidades. Um molde de 8 cavidades pode exigir 15–20 dias para uma validação completa. O tempo de medição é o estrangulamento — a inspeção CMM de todas as dimensões críticas em várias cavidades e várias séries acumula-se rapidamente.

Eis uma regra prática baseada nos nossos 20+ anos de atividade na ZetarMold: planeie a validação para ocupar 10–15% do prazo total de construção do molde. Se o molde demorar 8 semanas a construir, conte com 4–6 dias de validação. Se tiver urgência, pode encurtar esse período, mas sacrificará a confiança estatística.

O maior risco de atraso reside na medição. Se o seu laboratório CMM tiver trabalho acumulado, o processamento dos dados PQ pode demorar mais 2–3 dias. Planeie antecipadamente a capacidade de medição, sobretudo se estiver a validar várias peças em simultâneo. A nossa equipa de produção de 120+ pessoas e o pessoal dedicado ao QC ajudam-nos a preparar eficientemente os conjuntos de validação.

De que documentação necessita?

O pacote de validação é o resultado final. Sem documentação adequada, a validação não ocorreu — pelo menos aos olhos de um auditor. Eis o que inclui um pacote completo.

O plano mestre de validação da conceção do molde de injeção define o âmbito, as responsabilidades, os critérios de aceitação e o calendário. Considere-o o plano do projeto de validação. Deve ser aprovado antes do início de qualquer trabalho de validação.

O protocolo e o relatório IQ documentam todos os elementos de instalação verificados, com resultados de aprovação/reprovação, assinaturas e datas. O protocolo e o relatório OQ incluem o desenho DOE, as gamas de parâmetros ensaiadas e as janelas de processo resultantes, acompanhadas dos dados de suporte. O protocolo e o relatório PQ apresentam os resultados da série consecutiva com a análise de capacidade (cálculos Cpk) para todas as dimensões críticas.

Os documentos de apoio incluem: relatórios de inspeção do primeiro artigo, certificados de análise dos materiais, registos de calibração dos equipamentos, registos da formação dos operadores e quaisquer relatórios de desvios com análise da causa principal. Um dossiê de validação bem organizado para uma peça de complexidade moderada tem 40–80 páginas.

Mantenha os seus registos de validação acessíveis. Durante as auditorias, terá de recuperar rapidamente dados específicos das séries, resultados de medições e folhas de aprovação. Um arquivo digital bem indexado poupa horas de preparação para as auditorias. Na nossa unidade de Xangai, mantemos registos de validação completos de todos os moldes de produção, organizados por número de peça e nível de revisão.

Quando deve revalidar?

Esta secção aborda a revalidação e o seu impacto no custo, na qualidade, nos prazos ou no risco de aprovisionamento. A validação não é permanente. Alterações no processo, no equipamento, no material ou no ambiente podem invalidar os resultados anteriores. O essencial é saber quando é necessária uma revalidação completa e quando basta uma simples verificação.

É necessária uma revalidação completa (IQ + OQ + PQ) quando: o molde é transferido para uma máquina diferente, ocorre uma alteração significativa do molde (adição de uma cavidade, alteração da localização do ponto de injeção, substituição de insertos do núcleo) ou muda o grau do material. Uma revalidação parcial (OQ + PQ) pode ser suficiente para alterações menores, como o ajuste de parâmetros do processo dentro do intervalo validado.

As revisões anuais de revalidação são uma prática habitual nas indústrias regulamentadas. Mesmo que nada tenha mudado, analisam-se os dados de SPC do ano anterior, confirma-se que os valores de Cpk continuam acima do limiar e documenta-se a revisão. Por vezes, isto é designado por «verificação contínua do processo» e é exigido pelas orientações da FDA.

Na nossa instalação de Xangai, os nossos 8 engenheiros seniores revêem mensalmente o estado da validação. Qualquer processo que apresente uma degradação do Cpk abaixo de 1,33 em dimensões críticas desencadeia uma investigação automática e uma potencial revalidação. Esta abordagem proativa evita fugas de qualidade antes de chegarem ao cliente.

Perguntas mais frequentes

O que é a validação do processo de moldagem por injeção?

A validação de processos de moldagem por injeção é um procedimento documentado e baseado em evidências que prova que o seu processo de moldagem produz consistentemente peças que cumprem todas as especificações em critérios dimensionais, de material, cosméticos e funcionais. Segue três fases definidas: Qualificação de Instalação (IQ), Qualificação Operacional (OQ) e Qualificação de Processo (PQ). O objetivo é estabelecer confiança estatística documentada de que o processo opera dentro de limites de parâmetros definidos sempre que é executado, independentemente da variação do operador, mudanças de turno ou diferenças de lotes de material. A validação é exigida por organismos reguladores, incluindo a FDA e a IATF, para indústrias críticas.

A validação do processo é necessária para todas as peças moldadas por injeção?

A validação de processos é legalmente obrigatória para dispositivos médicos ao abrigo do FDA 21 CFR Parte 820, componentes automóveis ao abrigo da IATF 16949 e peças aeroespaciais ao abrigo da AS9100. Para produtos de consumo e aplicações industriais gerais, não é legalmente exigida, mas é fortemente recomendada por profissionais de qualidade. A razão é simples: o custo de um protocolo de validação típico (€5.000 a €15.000 para um molde de cavidade única) é muito inferior ao custo de uma única fuga de qualidade, recolha de produto ou remessa rejeitada. Mesmo os fabricantes não regulamentados beneficiam de reclamações de garantia reduzidas, taxas de desperdício mais baixas e maior confiança dos clientes quando os seus processos são devidamente validados com janelas de parâmetros documentadas.

Qual é a diferença entre IQ, OQ e PQ?

IQ (Qualificação de Instalação) verifica que todo o equipamento foi corretamente instalado, incluindo ligações de utilidades, registos de calibração e versões de software. Responde à pergunta: a máquina está configurada corretamente? OQ (Qualificação Operacional) demonstra que o processo funciona em toda a sua gama operacional pretendida, testando os limites dos parâmetros utilizando a metodologia Design of Experiments. Responde: o processo funciona nos seus extremos? PQ (Qualificação de Processo) prova a qualidade consistente da produção ao longo de múltiplas corridas consecutivas com análise de capacidade estatística utilizando cálculos de Cpk. Responde: podemos confiar que este processo irá entregar sempre? Cada fase se baseia na anterior e deve ser concluída sequencialmente.

Quantas peças são necessárias para a validação de processos?

Não existe um número fixo único exigido em todas as indústrias, mas a prática estabelecida requer três corridas de produção separadas, tipicamente em diferentes turnos, dias ou operadores, com tamanhos de amostra estatisticamente significativos por corrida. Para Qualificação de Processo, os tamanhos de amostra típicos variam de 30 a 50 peças por corrida para análise dimensional, produzindo 90 a 150 pontos de dados totais por dimensão crítica para cálculo de Cpk. Moldes de múltiplas cavidades requerem amostras representativas de todas as cavidades em cada corrida para demonstrar consistência entre cavidades. Os fabricantes de dispositivos médicos podem exigir tamanhos de amostra maiores dependendo da classificação de risco da peça e do nível de confiança estatística especificado no protocolo de validação.

Que valor de Cpk é aceitável para processos validados?

Um Cpk maior ou igual a 1,33 é o limiar mínimo aceite para um processo considerado capaz na maioria dos contextos de fabrico. Este valor corresponde a aproximadamente 63 defeitos por milhão de oportunidades, o que significa que a média do processo está a pelo menos quatro desvios-padrão do limite de especificação mais próximo. Os fabricantes de equipamento original (OEM) automóveis exigem frequentemente um Cpk maior ou igual a 1,67 para dimensões críticas de segurança, correspondendo a cerca de 0,6 defeitos por milhão. As empresas de dispositivos médicos normalmente visam um Cpk maior ou igual a 1,33, mas podem exigir valores mais elevados para características críticas para o paciente. Qualquer valor de Cpk inferior a 1,0 indica que o processo produz regularmente peças fora das especificações e requer ação corretiva imediata e potencial revalidação antes da produção continuar.

Com que frequência deve ser repetida a validação de processos de moldagem por injeção?

A revalidação completa abrangendo todas as três fases (IQ, OQ e PQ) é necessária sempre que o processo muda significativamente, incluindo a transferência do molde para uma máquina diferente, grandes modificações no molde, como adicionar cavidades ou alterar locais de entrada, mudança de graus de material ou relocalização para uma instalação diferente. Para indústrias regulamentadas, incluindo dispositivos médicos e automóvel, são necessárias revisões anuais de verificação contínua do processo, mesmo quando não ocorreram alterações. Durante estas revisões, as equipas de qualidade examinam dados SPC dos últimos doze meses e confirmam que os valores de Cpk permanecem acima do limiar em todas as dimensões críticas. Se a monitorização SPC detetar degradação do Cpk abaixo de 1,33 em qualquer dimensão crítica em qualquer momento, a revalidação deve ser acionada imediatamente, em vez de aguardar pela revisão anual programada.

Qual é o papel do DOE na validação da moldagem por injeção?

O Desenho de Experiências (DOE) desempenha um papel crítico durante a fase de Qualificação Operacional, mapeando eficientemente a relação entre os parâmetros do processo e os resultados da qualidade das peças. Em vez de testar um fator de cada vez, o que exigiria centenas de execuções experimentais, o DOE varia múltiplos fatores simultaneamente de acordo com um plano estatístico estruturado. Esta abordagem revela interações entre parâmetros que os testes de um fator ignoram completamente. Um DOE fatorial fracionado típico com quatro a seis parâmetros de processo requer apenas 16 a 32 execuções para identificar quais os fatores estatisticamente significativos e estabelecer janelas de parâmetros comprovadas com limites superiores e inferiores documentados para cada variável crítica.

A validação de processos pode ser feita num molde protótipo?

A validação de processos pode tecnicamente ser realizada num molde protótipo, mas os resultados da validação aplicam-se apenas a essa combinação específica de molde, máquina e material, nas condições exatas testadas. Se validar numa ferramenta protótipo macia e posteriormente passar para uma ferramenta de produção dura, toda a validação deve ser repetida porque o molde de produção terá diferentes disposições de canais de arrefecimento, desenhos de entrada, números de cavidades, acabamentos superficiais e tipos de aço. Todas estas diferenças afetam fundamentalmente o comportamento do processo, o que significa que os dados de validação originais não podem ser transferidos para a nova ferramenta. Por esta razão, a maioria dos engenheiros de qualidade recomenda validar diretamente no molde de produção para evitar esforço e custo duplicados.