A moldagem por injeção é o processo de fabrico que consiste em injetar material aquecido e derretido num molde e, em seguida, arrefecê-lo e curá-lo para produzir um produto moldado.

Este artigo explica em pormenor, Se tiver uma estimativa do tamanho da prensa de que vai precisar, pode identificar empresas de moldagem por injeção de plástico que satisfaça as suas necessidades. Esperamos que seja útil para si.

Bicos de injeção

A massa fundida flui normalmente do bocal para a porta de injeção, mas em alguns moldes, o bocal faz parte do molde porque se estende até ao fundo do molde.

Existem dois tipos principais de bicos de injeção: os bicos abertos e os bicos fechados. Os bicos abertos devem ser utilizados com mais frequência na produção de projectos de moldagem por injeção porque são mais baratos e têm menos potencial de estagnação.

Se a máquina de moldagem por injeção estiver equipada com um dispositivo de despressurização, este tipo de bico pode ser utilizado mesmo para materiais fundidos de baixa viscosidade. Por vezes, é necessário utilizar um bico fechado, que funciona como uma válvula de paragem para reter o plástico no cilindro de injeção.

Certifique-se de que o bico está corretamente inserido na manga de injeção e que o orifício superior é ligeiramente mais pequeno do que o da manga de injeção, o que permite retirar o bico da manga de injeção. molde de injeção mais facilmente. 

O orifício na manga do bocal deve ser 1 mm maior do que o bocal, ou seja, o raio do bocal deve ser 0,5 mm mais fino do que o raio da manga do bocal. 

Filtro e bocal combinado

As impurezas no plástico podem ser removidas pelo filtro do bocal de extensão, ou seja, a massa fundida e o plástico fluem através de um canal que é dividido em espaços estreitos pela inserção. Estes estreitos e espaços removem as impurezas e melhoram a mistura do plástico.

Por conseguinte, por extensão, podem ser utilizados misturadores fixos para obter melhores resultados de mistura. Estes dispositivos podem ser instalados entre o cilindro de injeção e o bocal para separar e voltar a misturar a massa fundida, sendo que a maior parte deles consiste em fazer com que a massa fundida flua através do canal de aço inoxidável. 

Escape

Alguns plásticos precisam de ser esgotados no cilindro de injeção durante moldagem por injeção para permitir a saída do gás. Na maioria dos casos, estes gases são apenas ar, mas podem ser humidade de betume fundido ou gás de molécula única. 

Se este gás não for libertado, será comprimido pela massa fundida e transportado para a superfície do molde, onde se expandirá e formará bolhas no produto.

Para remover o gás antes de atingir o bico de injeção ou o molde, a massa fundida pode ser despressurizada no cilindro de injeção reduzindo ou diminuindo o diâmetro da raiz do parafuso. Neste caso, o gás pode escapar através de um ou mais orifícios no cilindro de injeção. 

O diâmetro da raiz do parafuso é então aumentado e a massa fundida, que foi desvolatilizada, é direcionada para o bico de injeção. Uma máquina de moldagem por injeção equipada com este recurso é chamada de máquina de venda automática. 

Este tipo de máquina de moldagem por injeção com exaustão deve ter um queimador catalítico por cima do exaustor de fumos para remover os gases potencialmente nocivos. 

O efeito do aumento da contrapressão

Para obter uma fusão de alta qualidade, o plástico deve ser aquecido ou fundido de forma consistente e misturado cuidadosamente. Utiliza-se o parafuso correto para obter uma fusão e mistura adequadas, e existe pressão suficiente (ou contrapressão) no cilindro de injeção para obter uma mistura e um aquecimento consistentes.

O aumento da resistência do óleo de retorno cria uma contrapressão no cilindro de injeção. No entanto, o parafuso demora mais tempo a reiniciar, pelo que há mais desgaste e rasgos no moldagem por injeção sistema de acionamento da máquina. Manter a contrapressão e o isolamento do ar tanto quanto possível também requer uma temperatura de fusão e um nível de mistura consistentes.

Válvula de paragem do fluxo

Independentemente do tipo de parafuso utilizado, a ponta está normalmente equipada com uma válvula de paragem. Se for utilizada uma torneira, esta deve ser verificada periodicamente, uma vez que é uma parte importante do cilindro de injeção.

Atualmente, os bicos de comutação não são habitualmente utilizados devido à tendência de fuga de plástico e de desintegração no equipamento do bico. Atualmente, existe um tipo de bocal especificado para cada plástico.

Recuo do parafuso

Muitos moldagem por injeção As máquinas estão equipadas com um dispositivo de retração do parafuso ou de sucção. O parafuso é retirado hidraulicamente para aspirar o plástico na ponta do bocal quando este pára de rodar. 

Este dispositivo permite a utilização de bicos abertos. A quantidade de sucção pode ser reduzida porque a entrada de ar pode causar problemas em alguns plásticos.

Assentamento de parafusos

A maior parte dos ciclos de injeção exige que a rotação da aldeia do parafuso seja ajustada de modo a que, quando o parafuso terminar a injeção, reste uma pequena quantidade de plástico almofadado macio para assegurar que o parafuso atinge um tempo de avanço eficaz e mantém uma pressão de disparo constante.

O material da almofada para pequenas moldagem por injeção O tamanho da almofada do parafuso nas máquinas de moldagem por injeção é de cerca de 3 mm; nas grandes máquinas de moldagem por injeção, é de 9 m e deve ser mantido constante, independentemente do tamanho do material da almofada do parafuso utilizado. Atualmente, o tamanho da base do parafuso pode ser controlado em 0,11 mm. 

Velocidade de rotação do parafuso

A velocidade de rotação do parafuso afecta significativamente a estabilidade do moldagem por injeção O processo e a quantidade de calor aplicada ao plástico. Quanto mais rápido o parafuso rodar, mais alta é a temperatura.

 Quando o parafuso roda a alta velocidade, a energia de fricção (cisalhamento) transferida para o plástico aumenta a eficiência da plastificação, mas também aumenta a irregularidade da temperatura da massa fundida.

Devido à importância da velocidade da superfície do parafuso, a velocidade de rotação do parafuso numa máquina de moldagem por injeção grande deve ser inferior à de uma máquina de moldagem por injeção pequena, porque a energia térmica de corte gerada por um parafuso grande é muito superior à de um parafuso pequeno à mesma velocidade de rotação. A velocidade de rotação do parafuso varia consoante o plástico.

Volume de injeção

As máquinas de moldagem por seringa são normalmente avaliadas pela quantidade de PS que pode ser injectada em cada injeção, que pode ser medida em onças ou gramas. Outro sistema de programação baseia-se no volume de material fundido que pode ser injetado pela moldagem por injeção máquina.

Capacidade de plastificação

Uma máquina de moldagem por injeção é normalmente avaliada com base na quantidade de material PS que pode ser fundido uniformemente numa hora, ou na quantidade de PS que pode ser aquecida a uma temperatura de fusão uniforme (em libras ou quilogramas), o que se designa por capacidade de plastificação.

Estimativa da capacidade de plastificação

Para determinar se a qualidade da produção pode ser mantida durante todo o processo de produção, pode ser utilizada uma fórmula simples para o rendimento e a capacidade de plastificação: t=(volume total de injeção gX3600)÷(volume de plastificação da máquina de moldagem por injeção kg/hX1000) t é o tempo de ciclo mínimo.

Se o tempo de ciclo do molde for inferior ao valor do mesmo, a máquina de moldagem por injeção não será capaz de plastificar o plástico o suficiente para atingir uma viscosidade de fusão uniforme, pelo que a peças moldadas por injeção apresentam frequentemente desvios. O desvio ocorre frequentemente. 

Em particular, quando se trata de conceber peças de plástico moldadas por encomenda, é importante conceber uma espessura de parede uniforme.

Melhorar a espessura da parede e o design adequados para evitar os problemas mencionados acima; quando a moldagem por injeção concebe produtos de paredes finas ou de tolerância de precisão, o volume de injeção e o volume de plastificação devem corresponder um ao outro.

Tempo de retenção do cilindro de injeção

A taxa de decomposição do plástico depende da temperatura e do tempo. Por exemplo, o plástico decompõe-se ao fim de algum tempo a uma temperatura elevada, mas a uma temperatura mais baixa, demora mais tempo a decompor-se. Por conseguinte, o tempo de retenção do plástico no cilindro de injeção é muito importante.

O tempo de retenção real pode ser determinado experimentalmente medindo o tempo que os plásticos coloridos demoram a passar através do cilindro de injeção, que pode ser calculado aproximadamente pela seguinte fórmula: t = (volume nominal do cilindro de injeção g X tempo de ciclo S) ÷ (volume de injeção g X 300) Note-se que alguns plásticos têm um tempo de retenção no cilindro de injeção superior ao tempo calculado porque podem aglomerar-se no cilindro de injeção.

Cálculo do tempo de retenção e da importância

É prática comum calcular o tempo de permanência de um determinado plástico numa determinada máquina de moldagem por injeção de borracha de silicone líquido. 

Especialmente em grandes moldagem por injeção máquinas com baixos volumes de injeção, as peças de plástico fabricadas tendem a decompor-se, o que não é detetável por observação. Se o tempo de permanência for curto, o plástico não se plastificará uniformemente; se o tempo de permanência for longo, as propriedades do plástico degradar-se-ão.

Por conseguinte, é importante manter o tempo de retenção consistente. Método: Assegurar que a entrada de plástico na máquina de moldagem por injeção tem uma composição, tamanho e forma consistentes. Comunicar quaisquer avarias ou perdas da máquina de moldagem por injeção ao departamento de manutenção.

Temperatura ambiente do cilindro de injeção

É de notar que a temperatura de fusão é importante e que quaisquer temperaturas do cilindro de injeção utilizadas são apenas orientações. I

Se não tiver experiência no processamento de um determinado plástico, comece com a definição mais baixa. Normalmente, a primeira zona é definida à temperatura mais baixa para evitar a fusão prematura e a colagem do plástico na entrada.

A temperatura nas outras zonas é então gradualmente aumentada até chegar ao bico, muitas vezes a uma temperatura ligeiramente inferior na ponta do bico para evitar o gotejamento. 

O molde também é aquecido e arrefecido e, devido ao tamanho de muitos moldes de injeçãoSe não for especificado, as zonas devem ser definidas com o mesmo tamanho.

Temperatura de fusão

A temperatura de fusão pode ser medida através da medição do bocal ou pelo método do jato de ar. Quando se utiliza este último método, é necessário ter cuidado para que não ocorram acidentes durante a limpeza do plástico termofusível, uma vez que a elevada temperatura do plástico termofusível pode queimar ou mesmo corroer a pele. 

Num moldagem por injeção Na fábrica, as queimaduras podem ser acidentais. Por conseguinte, devem ser usadas luvas e uma proteção facial quando se manuseia plástico quente ou quando existe o risco de salpicos de plástico quente. 

Para garantir a segurança, a ponta da agulha de controlo térmico deve ser pré-aquecida à temperatura a medir.

Cada plástico tem uma temperatura de fusão específica, e o ajuste real do cilindro de injeção para atingir esta temperatura depende da velocidade de rotação da rosca, da contrapressão, do volume de injeção e do ciclo de injeção.

Temperatura do molde

Verifique sempre se a máquina de moldagem por injeção está regulada e a funcionar à temperatura especificada na folha de registo.

Isto é muito importante porque a temperatura afecta o acabamento da superfície e o rendimento do peça moldada por injeção. Todos os valores medidos devem ser registados e a máquina deve ser controlada no momento previsto.

Arrefecimento uniforme

A peça moldada por injeção acabada deve ser arrefecida uniformemente, ou seja, diferentes partes do molde devem ser arrefecidas a taxas diferentes para que toda a peça seja arrefecida uniformemente. 

A peça moldada por injeção deve ser arrefecida o mais rapidamente possível, assegurando simultaneamente que não ocorram defeitos, tais como superfícies irregulares, alterações das propriedades físicas, etc.

A taxa de arrefecimento de cada parte do molde de injeção deve ser igual, mas isso significa que o molde é arrefecido de forma desigual, por exemplo, alimentando a parte interior do molde com água fria e utilizando água mais quente para arrefecer a parte exterior do molde. 

Esta técnica deve ser utilizada no caso de produtos planos de precisão com tolerâncias de seringa ou de produtos de grandes dimensões com um longo fluxo de fusão na porta de água.

Verificação da temperatura e do arrefecimento

Verificar sempre se o moldagem por injeção A máquina está regulada e a funcionar à temperatura especificada na folha de registo. Isto é muito importante porque a temperatura afecta o acabamento da superfície e o rendimento da peça moldada por injeção.

Todos os valores medidos devem ser registados e a máquina de moldagem por injeção de plástico deve ser verificada no momento especificado.