18 conseils importants pour les mouleurs par injection : guide pratique d’atelier

Vous venez de monter un nouveau moule sur une machine de 200T. Les trois premières injections sont correctes, puis des manques apparaissent. Vous ajustez la pression de maintien, la température augmente de 5 degrés et des bavures surviennent. Cela vous semble familier ? La plupart des problèmes d’injection en atelier proviennent de quelques réglages machine que les opérateurs négligent ou définissent par habitude plutôt que rationnellement.

Cet article présente 18 conseils pratiques réellement utiles, appliqués chaque jour sur nos 47 machines et issus de notre guide complet du moulage par injection. Pas de théorie gratuite : uniquement ce qui distingue une série stable d’une gestion de crise.

Quels sont les réglages machine les plus critiques pour les mouleurs par injection ?

Les réglages machine les plus critiques sont présentés dans cette section. Si vous comparez des prestataires ou préparez un achat, notre guide de sélection d’un fournisseur de moulage par injection couvre la préparation de l’appel d’offres, la qualification et les risques commerciaux.

Les cinq réglages à l’origine de 80% des problèmes sont la contre-pression¹, la vitesse de vis, le matelas², la température de fusion et celle du moule. Correctement réglés, ils résolvent la plupart des manques, retassures et dérives dimensionnelles sans modifier les paramètres secondaires.

D’après notre expérience portant sur plus de 400 matériaux transformés sur 47 machines, la contre-pression est le réglage le plus souvent insuffisamment ajusté. La plupart des opérateurs la laissent à la valeur d’usine. Cela convient au PP ou au PE. Pour le nylon chargé de verre ou le polycarbonate haute température, ce réglage laisse un potentiel de qualité inexploité.

Considérez ces cinq paramètres comme un système, et non comme des réglages indépendants. Une hausse de la contre-pression ajoute de la chaleur de cisaillement et peut donc imposer de réduire les températures du fourreau. Une hausse de la vitesse de vis produit le même effet. Toute modification se répercute sur le reste. Les meilleurs opérateurs règlent un seul paramètre à la fois et observent le résultat pendant au moins 10 injections consécutives avant la modification suivante.

Avant le détail des réglages, voici notre séquence d’atelier : régler d’abord les températures (fourreau et moule), puis les pressions (contre-pression et maintien), les vitesses (vis et injection), et enfin affiner les temps (maintien et refroidissement). Elle limite les variables simultanées et systématise le diagnostic.

Comment sélectionner et entretenir les buses d’injection ?

Les buses ouvertes conviennent à 90% des séries de production. Elles sont moins chères, plus simples et comportent moins de zones mortes où le matériau peut se dégrader. Utilisez des buses fermées (à obturateur) uniquement avec des résines de faible viscosité comme PA6 ou POM sur une machine sans recul de vis ; même alors, la vanne d’obturation doit être inspectée tous les 2,000 cycles.

Le rayon de la buse doit être inférieur de 0.5 mm à celui de la douille de carotte. Un écart de diamètre de 1 mm provoque bavage, fils et gouttes froides. Nous contrôlons l’alignement à chaque changement de moule : 30 secondes au trusquin évitent des heures de défauts.

Pour les matières sensibles au mélange (changements de couleur par mélange-maître, mélanges ignifuges), envisagez d’ajouter un mélangeur statique entre le fourreau et la buse. Il ajoute 50 mm au trajet de la matière fondue, mais réduit d’environ 60% les défauts de stries de couleur. En contrepartie, la perte de charge augmente légèrement — d’environ 10–15 bar — ce que vous compensez en augmentant la pression d’injection.

L’entretien des buses fait partie des tâches omises lorsque la production est chargée. Pourtant, l’accumulation de résidus carbonisés réduit le diamètre utile de l’orifice, ce qui modifie le taux de cisaillement et la température de la matière fondue à l’entrée. Nous planifions le démontage et le nettoyage des buses tous les 3,000 cycles pour les résines techniques et tous les 5,000 cycles pour les matières courantes.

Pourquoi la contre-pression détermine-t-elle la qualité de la matière fondue ?

Cette section explique pourquoi la contre-pression détermine la qualité de la matière fondue et influence coût, qualité, délais et risques. Ce réglage, souvent sous-estimé, commande directement l’homogénéité, la régularité de couleur et la stabilité du poids injecté. Pour la plupart des résines techniques, la plage optimale est 5–15 bar. À 0–3 bar apparaissent granulés non fondus, marbrures et poids irrégulier ; à 25+ bar, le temps de cycle³ augmente, ainsi que l’échauffement par cisaillement et l’usure de la vis.

La plage pratique pour la plupart des résines techniques est de 5–15 bar. Commencez à 8 bar, effectuez une purge à l’air libre et vérifiez que l’extrusion est régulière. Si la matière fondue paraît laiteuse ou contient des granulés visibles, augmentez par paliers de 2 bar. Pour le PC ou le PEEK, 12–18 bar peuvent être nécessaires en raison de leur viscosité élevée.

Une erreur que nous observons souvent consiste à augmenter la contre-pression pour compenser l’usure d’une vis. Cela fonctionne temporairement, mais la véritable solution est d’inspecter la vis et le fourreau. Si le matelas dérive et que le temps de dosage continue d’augmenter, le filet de la vis est probablement usé au-delà d’un jeu de 0.5 mm. À ce stade, aucun réglage de la contre-pression ne rétablira la régularité du procédé.

Autre point subtil : la contre-pression interagit avec la décompression de la vis. Une contre-pression élevée suivie d’une forte décompression peut aspirer des bulles d’air dans la matière. Réduisez légèrement la contre-pression ou limitez la course de décompression à 2–3 mm. Ce réglage est particulièrement important sur les fourreaux dégazés traitant des résines hygroscopiques.

Comment la vitesse de la vis influe-t-elle sur la plastification et la constance des pièces ?

La vitesse de la vis détermine directement l’uniformité de la température de fusion et la cohérence des couleurs : pour la plupart des machines, 50 à 100 tr/min est la plage optimale. Une rotation plus rapide génère plus de chaleur de friction mais produit une fusion moins uniforme ; une rotation plus lente donne un meilleur mélange mais peut ne pas terminer la récupération avant l’ouverture du moule. La clé est de régler la vitesse de la vis afin que la récupération se termine 1 à 2 secondes avant l’ouverture du moule.

Règle pratique : réglez la vitesse de vis pour que le dosage se termine 1–2 secondes avant l’ouverture du moule. Si la vis dose encore lorsque le moule s’ouvre, vous perdez du temps de refroidissement et exercez une pression inutile sur l’opérateur. Si le dosage se termine bien avant l’ouverture, vous pouvez ralentir la vis et réduire l’échauffement par cisaillement.

Les différentes matières exigent différentes vitesses de vis. Le PVC et le PMMA sont sensibles au cisaillement — maintenez la vitesse de vis sous 60 rpm pour éviter leur dégradation. Le POM et le PA66 peuvent tolérer 80–120 rpm. Le PEEK et le LCP, malgré leurs températures de fusion élevées, bénéficient en réalité d’une vitesse de vis modérée (40–80 rpm), car leur faible viscosité nécessite moins d’échauffement par cisaillement.

La vitesse de vis influe aussi sur l’uniformité de la couleur. À très basse vitesse (<30 rpm), la matière fondue peut ne pas être assez homogène. À très haute vitesse (>120 rpm sur les petites machines), une surchauffe localisée peut provoquer des stries de couleur ou des brûlures. Une vitesse intermédiaire, associée à une contre-pression correcte, donne les meilleurs résultats pour la qualité de fusion et l’uniformité de la couleur.

Qu’est-ce que le coussin de vis et pourquoi doit-il rester constant ?

Le matelas de matière² est la petite quantité de matière fondue restant devant la vis à la fin de l’injection. Sur les petites machines, visez 3 mm. Sur les grandes machines (1000T+), visez 6–9 mm. La valeur exacte compte moins que sa constance : si le matelas varie de 2 mm d’un cycle à l’autre, le poids des pièces fluctuera et les dimensions dériveront.

Les presses modernes peuvent maintenir le matelas à ±0.1 mm. Si vous observez une variation de ±1 mm, vérifiez : (1) une fuite du clapet anti-retour, (2) une alimentation irrégulière, (3) l’usure du fourreau dans la zone de dosage. Dans notre atelier, la régularité du matelas est le premier point contrôlé lorsqu’un client signale une variation dimensionnelle sur une pièce auparavant stable en production.

Le retrait de la vis (décompression) est un phénomène lié, mais différent. Après l’injection et avant l’ouverture du moule, la vis recule légèrement pour décompresser la matière et empêcher la buse de baver. Le retrait typique est de 3–5 mm. Sur les fourreaux dégazés transformant des matières hygroscopiques, réduisez-le à 2 mm : l’air aspiré dans la matière crée des bulles qui se manifestent par des stries argentées à la surface de la pièce.

Lors du réglage du matelas, rappelez-vous que la valeur programmée dans le contrôleur de la machine suppose que le point zéro de la vis est correct. Après le retrait et le nettoyage de la vis, réinitialisez toujours sa position zéro. Nous avons vu des cas où un matelas de 3 mm était en réalité de 0 mm parce que le point zéro avait dérivé lors du remontage, entraînant l’absence de transfert de pression de maintien et 100% de pièces incomplètes au premier essai de réglage.

Comment calculer et vérifier la capacité de plastification ?

La capacité de plastification³ est la vitesse à laquelle la machine peut fondre uniformément la matière, exprimée en kg/h d’équivalent PS. Chaque machine indique cette valeur dans son manuel. Le problème est que la plupart des utilisateurs ne vérifient jamais si leur temps de cycle réel dépasse la capacité de fusion de la machine.

Utilisez la formule _: tmin = (poids total injecté en g × 3600) ÷ (débit de plastification en kg/h × 1000). Si le cycle réel est i_nférieur à tmin, la machine ne peut pas fondre assez vite : viscosité irrégulière, manques dans les dernières empreintes et variations de brillance apparaîtront.

Ce point est particulièrement critique pour les moules multi-empreintes à poids d’injection élevé. Si votre calcul indique au moins 85% de la capacité de plastification, vous devez allonger le temps de refroidissement, réduire le nombre d’empreintes ou choisir une machine plus grande. Travailler à la limite de la capacité de plastification entraîne inévitablement des rebuts.

Autre élément à prendre en compte : la capacité de plastification diminue au cours de la vie de la machine. Une vis usée dont le jeu au niveau des filets a augmenté ne peut plus produire le même cisaillement ni la même compression qu’une vis neuve. Si les pièces provenant d’une machine ancienne présentent systématiquement plus de variations de couleur ou d’infondus que celles produites avec le même moule sur une machine récente, faites mesurer la vis et le fourreau. Une usure de 0.3–0.5 mm sur le diamètre des filets peut réduire la capacité effective de plastification de 15 à 25 %.

Pourquoi la gestion de la température de fusion est-elle cruciale ?

Les réglages de température du fourreau de votre machine ne correspondent pas à la température de la matière fondue ; ce sont les consignes des colliers chauffants. La température réelle de la matière dépend de la vitesse de la vis, de la contre-pression, du volume injecté et du temps de séjour⁵. La seule méthode fiable consiste à la mesurer à la buse avec un pyromètre ou par injection à l’air libre.

Pour les purges à l’air, portez des gants thermorésistants et une visière. Extrudez une petite quantité de matière dans un récipient métallique et insérez une sonde thermocouple préchauffée. La mesure doit se situer à ±5 °C de la plage recommandée par le fournisseur. Si elle est supérieure de 10–15 °C, l’échauffement par cisaillement dû à la vitesse de vis et à la contre-pression apporte trop d’énergie : réduisez l’une ou les deux.

Le profil de température compte aussi. Réglez la zone arrière d’alimentation au plus froid pour éviter une fusion prématurée et le pontage, puis augmentez progressivement vers la buse. La pointe de buse peut être réglée 5–10 °C sous la zone avant pour éviter le filage. Sans expérience d’une résine, partez toujours de la température minimale recommandée et augmentez par paliers de 5 °C.

Qu’en est-il du temps de séjour et de la dégradation de la matière ?

Le temps de séjour — durée pendant laquelle le plastique reste dans le fourreau chauffé — est le principal facteur de dégradation thermique en moulage par injection. Chaque polymère possède un temps de séjour maximal sûr à une température donnée ; le dépasser entraîne une perte de masse moléculaire, une décoloration, un dégagement gazeux et des pièces affaiblies qui peuvent réussir le contrôle visuel mais échouer en service.

Calculez : tresi_{dence = (vo}lume du fourreau en g × temps de cycle en s) ÷ (poids injecté en g × 300). Ce résultat est approximatif ; le temps réel est supérieur à cause des zones mortes. Pour un travail de précision, effectuez une purge colorée et mesurez le délai avant l’apparition de la couleur dans la pièce.

Le principal risque : de grandes machines à fourreau produisant de faibles poids injectés. Si votre injection utilise moins de 30% de la capacité du fourreau, le temps de séjour peut facilement dépasser les limites sûres. La solution consiste à utiliser une machine plus petite ou à purger le fourreau toutes les 15–20 minutes pendant les longues séries. Pour les matières comme le POM ou le PVC, qui se dégradent fortement, évitez totalement une utilisation inférieure à 20%.

Surveillez les premiers signes de dégradation : stries argentées, coloration brun clair ou jaunâtre, légère odeur âcre à la buse ou baisse progressive du poids sans modification du procédé. Ils indiquent tous une décomposition dans le fourreau. Arrêtez et purgez immédiatement : poursuivre contamine le fourreau et aggrave le problème aux injections suivantes.

Comment contrôler la température du moule ?

Cette section explique la maîtrise de la température du moule et son incidence sur le coût, la qualité, les délais ou le risque d’approvisionnement. La température doit être vérifiée avec un thermomètre de contact sur la surface de l’empreinte — ne vous fiez jamais à l’affichage du thermorégulateur, qui peut différer de 5–15 °C. Pour les pièces aux tolérances serrées, limitez la variation à ±2 °C avec un thermorégulateur individuel par circuit. La température du moule contrôle directement l’état de surface, la cristallinité, le retrait et le gauchissement.

Vérifiez toujours la température du moule avec un thermomètre de contact sur la surface de l’empreinte, et non sur l’affichage du thermorégulateur. Celui-ci indique la température du fluide au niveau de l’unité, qui peut différer de celle de la surface réelle de l’empreinte de 5–15 °C selon la longueur du circuit, le débit et l’entartrage des canaux.

Pour les pièces à tolérances serrées, maintenez la variation de température du moule dans ±2 °C. Dans notre atelier, cela signifie utiliser un thermorégulateur individuel par circuit sur les moules critiques, sans brancher plusieurs circuits en série sur une même unité. L’équipement coûte certes plus cher, mais les reprises et rebuts dus à la dérive dimensionnelle coûtent davantage, surtout sur les moules multi-empreintes lorsqu’un circuit à 5 °C de plus met la moitié des empreintes hors tolérance.

Erreur courante : régler la température du moule d’après ce qui a fonctionné pour un matériau similaire sur un autre moule. La taille du moule, la disposition des circuits et l’épaisseur de paroi influent toutes sur la température réellement atteinte par la surface de l’empreinte. Un réglage à 60 °C sur un petit moule simple peut produire 55 °C en surface, tandis que le même réglage sur un grand moule doté de longs circuits de refroidissement peut n’atteindre que 42 °C. Mesurez chaque moule, à chaque fois.

Pourquoi un refroidissement uniforme est-il plus important qu’un refroidissement rapide ?

Un refroidissement uniforme compte davantage qu’un refroidissement rapide. La plupart des opérateurs cherchent à refroidir le moule au plus vite afin de réduire le temps indiqué dans le guide complet de conception des moules d’injection. La vitesse importe, mais moins que l’uniformité. Un refroidissement irrégulier crée un retrait différentiel, puis gauchissement, contraintes internes et dimensions hors tolérance, même avec un excellent cycle théorique.

Technique contre-intuitive : faire circuler une eau plus froide dans le noyau (intérieur de la pièce) et plus chaude dans l’empreinte (extérieur). Cela uniformise le refroidissement des sections épaisses et minces. Pour les pièces planes de précision — lentilles optiques, surfaces d’étanchéité ou boîtiers assemblés — cette seule mesure peut réduire le gauchissement de 40–60%.

Contrôlez le débit du circuit de refroidissement à chaque changement de moule. Un circuit qui débitait 12 L/min lors de la dernière série peut tomber à 4 L/min à cause du tartre. Un faible débit rend l’écoulement turbulent laminaire, réduit le transfert thermique de 30–50% et invalide les températures réglées. Sous 60% du débit initial, nettoyez ou remplacez le circuit avant de produire.

Dans les moules multi-empreintes, l’équilibrage du refroidissement entre empreintes est essentiel. L’empreinte la plus proche de l’entrée d’eau refroidit toujours le plus vite. Utilisez des limiteurs de débit ou des circuits individuels par empreinte pour uniformiser le refroidissement. Sur des moules à huit empreintes, nous avons mesuré un écart de 8 °C entre la première et la dernière empreinte d’un même circuit en série, suffisant pour créer des variations dimensionnelles mesurables entre les pièces.

Quels sont les conseils les plus négligés par les mouleurs par injection ?

Les conseils les plus souvent négligés par les mouleurs par injection constituent les principales catégories ou options présentées dans cette section. Au-delà des cinq réglages fondamentaux, plusieurs facteurs secondaires surprennent régulièrement les opérateurs :

Conseil 14 : Contrôlez le clapet anti-retour. Le clapet annulaire en bout de vis s’use progressivement. Au-delà de 0.1 mm de jeu, la pression de maintien devient irrégulière. Inspectez-le toutes les 500 000 injections ou dès que la variation du matelas dépasse ±0.5 mm. Son remplacement coûte quelques centaines de dollars ; produire avec un clapet usé génère des milliers de dollars de rebuts.

Conseil 15 : Évacuez correctement les gaz du moule. L’air emprisonné provoque brûlures, effet Diesel et manques dans les zones borgnes. Les évents du plan de joint doivent mesurer 0.01–0.02 mm de profondeur et rester propres. Ajoutez des broches d’évent en fin d’écoulement et dans les poches borgnes.

Conseil 16 : Séchez correctement la matière. Les résines hygroscopiques (PC, Nylon, PET, TPU) absorbent une humidité causant marbrures, dégradation moléculaire et fragilisation des lignes de soudure. Le PC exige 120 °C pendant 3–4 heures avec un point de rosée inférieur à –20 °C. Une matière qui paraît sèche ne l’est pas nécessairement : mesurez son humidité avant chaque série.

Conseil 17 : Consignez tout. Chaque modification de paramètre, chaque température et chaque dimension d’empreinte des 10 premières injections. En cas de problème au troisième jour, cette référence sera indispensable. Nos opérateurs remplissent une fiche de réglage avant l’approbation de la première pièce. Dix minutes de documentation évitent ensuite des heures de recherche de responsabilités.

Conseil 18 : Fiez-vous aux données, pas à l’intuition. Si la fiche indique une matière à 240 °C et un moule à 60 °C, et que les pièces sont bonnes, ne réglez pas au ressenti lors de la série suivante. Des fenêtres documentées et reproductibles surpassent toujours le jugement de l’opérateur. C’est ainsi que la qualité reste constante avec plus de 120 opérateurs travaillant en équipes.

Quelles sont les questions les plus fréquentes sur les conseils de moulage par injection ?

Quelle est la contre-pression idéale pour le moulage par injection ?

La contre-pression idéale pour la plupart des résines techniques est de 5–15 bar. Commencez à 8 bar pour les matériaux courants comme l’ABS et le PP. Passez à 12–18 bar pour les résines très visqueuses comme le polycarbonate ou le PEEK. Au-delà de 20 bar, les gains de qualité diminuent tandis que l’usure de la vis et le temps de cycle augmentent. Vérifiez toujours le résultat par une purge à l’air libre. Sur nos 47 machines utilisant plus de 400 matériaux, une contre-pression de 8–12 bar convient sans problème à environ 80 % des productions.

Quel matelas de matière faut-il maintenir devant la vis ?

Maintenez un coussin de 3 mm sur les machines inférieures à 300T et de 6 à 9 mm sur les machines supérieures à 1000T. La métrique clé est la constance — le coussin ne doit pas varier de plus de ±0,5 mm d’une injection à l’autre. Une variation plus importante indique généralement une valve anti-retour usée, une alimentation en matière irrégulière ou une usure du cylindre dans la zone de dosage. Vérifiez et traitez la cause racine plutôt que de compenser avec d’autres paramètres. Dans notre usine, les opérateurs enregistrent les valeurs du coussin toutes les 50 injections ; toute tendance dépassant ±1 mm déclenche une inspection de la valve avant la poursuite de la production.

Comment vérifier la température réelle de fusion ?

Utilisez la méthode du tir à l’air avec une sonde pyromètre préchauffée. Extrudez un petit échantillon de fonte dans un récipient métallique en portant des gants résistants à la chaleur et un écran facial, puis insérez immédiatement la sonde. La lecture doit être dans une plage de ±5 °C par rapport à celle indiquée sur la fiche technique du matériau. Les réglages des chauffages du cylindre ne sont pas des indicateurs fiables de la température de fonte car l’échauffement par cisaillement dû à la rotation de la vis peut augmenter la température réelle de 10 à 30 °C au-dessus des réglages. Pour les travaux critiques, nous recommandons de prendre des mesures par tir à l’air au début de chaque équipe et après tout changement de vitesse ou de pression de refoulement.

Pourquoi mes pièces moulées par injection se déforment-elles ?

Le gauchissement se produit lorsque la variation de vitesse de refroidissement dépasse 15 °C sur la pièce, généralement en raison d’une épaisseur de paroi non uniforme dépassant un rapport de 3:1 ou d’une conception inadéquate du circuit de refroidissement. Corrigez d’abord l’uniformité du refroidissement en faisant circuler de l’eau plus froide du côté noyau et de l’eau plus chaude du côté empreinte. Cette technique de refroidissement différentiel réduit le gauchissement de 40 à 60 % sur les pièces plates de précision sans affecter significativement le temps de cycle. Vérifiez également que l’emplacement de la porte supporte un remplissage équilibré — un remplissage asymétrique crée des contraintes internes qui amplifient le gauchissement même si le refroidissement est uniforme.

À quelle fréquence les buses de moulage par injection doivent-elles être inspectées ?

Inspectez les buses ouvertes à chaque changement de moule pour l’alignement et l’usure du rayon de pointe — le rayon de pointe doit être inférieur de 0,5 mm au rayon de la douille d’arrivée. Inspectez les buses à fermeture (fermées) tous les 2 000 cycles pour l’intégrité de l’étanchéité de la valve. Planifiez le démontage et le nettoyage des buses tous les 3 000 cycles pour les résines techniques et tous les 5 000 cycles pour les matériaux de commodité pour éviter l’accumulation de résidus carbonisés. Pendant les mois de production intensive, notre équipe démonte les buses chaque semaine sur les machines utilisant du nylon chargé verre, car l’usure abrasive s’accélère considérablement avec les composés chargés.

Que se passe-t-il si le temps de séjour dans le cylindre est trop long ?

Un temps de séjour excessif provoque une dégradation thermique : le poids moléculaire baisse, une décoloration apparaît (teinte jaune ou brune), la génération de gaz augmente et les propriétés mécaniques déclinent. Le risque est le plus élevé lorsque le poids de l’injection utilise moins de 30 % de la capacité du cylindre. Purgez le cylindre toutes les 15 à 20 minutes pendant ces productions, ou passez sur une machine plus petite. Surveillez les signes précoces comme des stries argentées ou une odeur âcre. Calculez le temps de séjour en divisant le volume du cylindre par le volume d’injection multiplié par le temps de cycle — s’il dépasse 5 minutes pour la plupart des résines techniques, vous êtes dans la zone de dégradation.

Comment calculer si ma machine a une capacité de plastification suffisante ?

Divisez le poids total de la moulée en grammes par 1000, multipliez par 3600, puis divisez par la capacité de plastification nominale de la machine en kg/h. Vous obtenez le temps de cycle minimal en secondes. Si votre temps de cycle réel est inférieur à ce minimum calculé, la machine ne peut pas fondre le matériau assez vite pour garantir une qualité constante : des variations de viscosité et des défauts de surface apparaîtront. Prévoyez toujours une marge de 10 à 15 % au-dessus du minimum calculé pour tenir compte des variations entre lots de matière et des changements de température ambiante qui influent sur le débit réel.

Tous les circuits de refroidissement du moule doivent-ils utiliser la même température d’eau ?

Non. Pour les pièces avec une variation significative d’épaisseur de paroi, utilisez un refroidissement différentiel : eau plus froide (10 à 15 °C de moins) sur le noyau et eau plus chaude sur le côté empreinte. Cela égalise les vitesses de refroidissement entre les sections épaisses et minces, réduisant le gauchissement de 40 à 60 %. Pour les moules multi-empreintes, utilisez des circuits individuels par empreinte ou des limiteurs de débit pour équilibrer le refroidissement sur toutes les empreintes. Dans notre usine de Shanghai, nous vérifions les débits des circuits de refroidissement à chaque changement de moule avec un débitmètre — un circuit dont le débit est inférieur à 80 % de son débit nominal est détartré ou remplacé avant le début de la production.