Szukasz innowacyjnego sposobu wytwarzania swoich produktów? Znajomość tajników form wtryskowych może wskazać ci właściwy kierunek!

Począwszy od szczegółowego raportu projektowego, aż po próbę formy - ten artykuł dostarczy niezbędnych informacji na temat tego, jak powstają te skomplikowane elementy. Zanurz się w pięciu kluczowych krokach, które składają się na cały proces już dziś!

Pierwszy krok: Raport DFM

DFM polega na ułatwianiu życia producentom. Dzięki poprawie możliwości produkcyjnych, części, sukces jest tylko o kilka poprawek!

DFM pomaga producentom przygotować idealne danie - niższe koszty i większą wydajność. Dzięki tym ulepszeniom firmy mogą urozmaicić swoje formowanie wtryskowe proces produkcji jak nigdy dotąd!

Raport DFM zawiera te szczegóły:

1: Wymagania dotyczące powierzchni

2: Rozkład strukturalny: Schemat układu formy

3: Analiza podziału: linia podziału modeli przednich i tylnych

4: Analiza podziału: sworzeń wkładki przedniej formy, włóż linię podziału

5: Analiza podziału: sworzeń wkładki tylnej formy, włóż linię podziału

6: Analiza typu: wiersz typu pozycji wiersza

7: System bramek: rozmiar i lokalizacja bramek

8: Analiza produktu: analiza grubości produktu

9: Analiza produktu: Sugestie dotyczące modyfikacji grubości produktu

10: Analiza szkicu: analiza szkicu przedniej i tylnej formy

11: Analiza szkicu: analiza szkicu przedniej i tylnej formy

12: Analiza draftu: analiza pozycji w drafcie

13: System wyrzutowy

14: Znakowanie i grawerowanie

15: Przenoszenie wody w przednim modelu

16: Przenoszenie wody za modelem

Tworzenie wyjątkowych produktów zaczyna się od drobnych detali - od wybrania sprytnych znaczników, które dodają charakteru, zapewnienia linii podziału tak doskonałej, jak i widocznej, oraz nadania każdej sekcji ściany wystarczającej grubości. Razem tworzą coś naprawdę niezwykłego!

Drugi krok: Projektowanie formy

Inżynier formy jest rzemieślnikiem odpowiedzialnym za projektowanie pięknych planów 2D i 3D, które ostatecznie przynoszą Części formowane wtryskowo do życia!

Projekt struktury formy zawiera te szczegóły:

(1) Umieszczenie plastikowych części w formie i wybór powierzchni podziału;

(2) Określić liczbę wnęk formy, rozmieszczenie wnęk itp;

(3) Projekt systemu wlewowego formy, w tym układ kanałów oraz typ, rozmiar i lokalizacja wlewu;

(4) Projekt konstrukcyjny Części formowane wtryskowoGłównie forma strukturalna formowanych części;

(5) Konstrukcja mechanizmu wyrzucania części;

(6) Projekt bocznego mechanizmu rozdzielającego i ciągnącego rdzeń (w razie potrzeby);

(7) Konstrukcja metody wydechu;

(8) Określany jest całkowity rozmiar formy i kupowana jest podstawa formy.

Podstawa formy została stopniowo znormalizowana, a podstawa formy jest wybierana zgodnie z atlasem podstawy formy dostarczonym przez producenta.

Trzeci krok: Tworzenie formy

Przetwarzanie formy wtryskowe wymaga precyzji i specjalistycznej wiedzy. Aby dobrze wykonać swoją pracę, warto rozważyć zarówno standardowe metody obróbki, jak i narzędzia do obróbki elektroerozyjnej - dwa sprawdzone rozwiązania, które mogą zaspokoić wszystkie potrzeby związane z formowaniem!

Obróbka standardowa

Czy wiesz, że tradycyjna obróbka skrawaniem była wykorzystywana do tworzenia formy wtryskowe od dziesięcioleci? Ten wieloaspektowy proces obejmuje cięcie, kształtowanie i obróbkę cieplną części metalowych w celu uzyskania pożądanych wymiarów.

Co więcej, radzi sobie z trudnymi skazami i zapewnia oszałamiające wykończenie powierzchni, dzięki czemu Twoja część jest tak piękna wewnątrz, jak wygląda na zewnątrz! Kto by pomyślał, że w niesamowitym świecie obróbki skrawaniem drzemie taki potencjał?

Obróbka elektroerozyjna

Obróbka iskrowa to ekscytujący i niezawodny sposób na tworzenie złożonych produktów. plastikowe formy wtryskowe. Zapewnia wyjątkową precyzję dzięki głębokim kształtom, gładkiemu wykończeniu powierzchni - nawet w przypadku egzotycznych materiałów!

Ponadto świetnie nadaje się do bardzo głębokich wgłębień, co sprawia, że obróbka iskrowa jest bezkonkurencyjna, gdy potrzebujesz bardzo szczegółowych kreacji wykonanych dokładnie tak, jak chcesz.

Obróbka elektroerozyjna (EDM) to wysoce precyzyjny proces, który pozwala z łatwością tworzyć skomplikowane kształty wnęk.

Jego działanie polega na wykorzystaniu iskry elektrycznej pomiędzy narzędziem a obrabianym przedmiotem wykonanym z grafitu, który odparowuje drobne kawałki powierzchni materiału w celu uzyskania niezwykle dokładnych cięć!

Obróbka elektroerozyjna jest stosowana od dziesięcioleci w tak różnych branżach, jak motoryzacja, formowanie wtryskowe produkcji i nie tylko - dzięki czemu jest to naprawdę wszechstronna technologia.

Elektroda jest następnie umieszczana w elektrodrążarce Ram EDM. Elektroda ta jest używana do erodowania profilu otworu w obrabianym przedmiocie. Elektroda wykonana jest z grafitu, mosiądzu, miedzi lub wolframu.

Płyn dielektryczny jest pompowany przez szczelinę iskrową. Pomaga to utrzymać elektrodę i obrabiany przedmiot z dala od siebie. Służy również jako izolator elektryczny do momentu przyłożenia napięcia. 

Obróbka elektroerozyjna (EDM) to najlepszy sposób na złożoną i precyzyjną obróbkę! Jest ona opłacalna i umożliwia zespołom produktowym pracę z drogimi metalami.

Aby rozpocząć proces cięcia EDM, frez z węglików spiekanych pokryty grafitem tworzy elektrody wokół tej części, zanim stały strumień płynu dielektrycznego - zazwyczaj dejonizowanej wody - przepompuje przez strefę; pomaga schłodzić elektrodę, jednocześnie usuwając dodatkowy materiał z tworzywa sztucznego z części. forma wtryskowa projekt.

Krok czwarty: Montaż formy wtryskowej

Przed umieszczeniem produkty do formowania wtryskowego Kontrola każdej części jest niezbędna do zagwarantowania wysokiej jakości wyników.

Dowiedz się, jak każdy komponent działa i pasuje do większej całości, poświęcając czas na dokładne przeanalizowanie zarówno ogólnego rysunku złożeniowego, jak i rysunków poszczególnych części.

W ten sposób upewnisz się, że wszystko jest zgodne z przeznaczeniem pod względem funkcji, właściwości, specyfikacji technicznych - a wszystko to przy jednoczesnym zapewnieniu bezpieczeństwa wszystkim, którzy będą z niego korzystać!

1. Punkt odniesienia montażu

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych to proces złożony ze skomplikowanych części, które składają się na jedną całość - rdzeń, wgłębienie, wkładka i inne elementy łączą się, tworząc coś pięknego.

Ale skąd wiadomo, gdzie wszystko pasuje? Cóż, używamy słupków prowadzących w połączeniu z bocznymi podstawami szablonów jako punktów odniesienia dla prawidłowego montażu. Przycinanie staje się absolutnie proste, gdy prowadnice prowadzą!

2. Dokładność montażu formy

Każdy element nowego forma wtryskowa musi spełniać rygorystyczne standardy, aby działać idealnie. Potrzebujemy dokładności w zakresie wymiarów odległości, współosiowości i prostopadłości.

Dynamiczna precyzja jest wymagana w odniesieniu do przenoszenia ruchu liniowego, a także ruchu obrotowego - nie zapominając o bardzo ważnym luzie podczas kontaktu z innymi komponentami!

Wreszcie, coś, co można łatwo przeoczyć, ale wciąż jest bardzo ważne: formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych Grubość ścianki nigdy nie może spaść poniżej minimalnego limitu.

3. Zasada naprawy

Utrzymanie rozmiaru każdego obszaru w odpowiednim zakresie tolerancji jest kluczowe podczas naprawy pochyłości.

Podczas dokonywania regulacji należy pamiętać o pozostawieniu niewielkiej szczeliny między pionowymi i poziomymi powierzchniami podziału - może ona wynosić od 0,01 mm w przypadku małych form do 0,02 mm w przypadku większych form!

Ponadto należy pamiętać, że wnęka powinna mieć mniejsze promienie zaokrąglenia w porównaniu z promieniami w odpowiednich rdzeniach, aby wszystko idealnie do siebie pasowało po ponownym złożeniu.

Zaciskanie form z nachyleniem to świetny sposób na zapewnienie dokładności - zamknij nachylone powierzchnie, pozostawiając szczelinę zaledwie 0,02-0,03 mm w punktach podziału i gotowe!

W przypadku łatanych obszarów na gładkich konturach, takich jak te utworzone przez łuki lub linie proste, ważne jest, aby wszelkie prace związane z wypełnianiem płynnie łączyły się z istniejącymi wzorami zgodnie z forma wtryskowa kierunki otwierania.

The Five Four: Próba formy

Główne etapy badania formy

Należy kontrolować temperaturę i ciśnienie w beczce. forma wtryskowa - Dzięki odpowiednim dostosowaniom można skrócić czas produkcji, aby uzyskać idealny rezultat.

Nieznaczne wydłużenie czasu przetwarzania może mieć ogromne znaczenie dla zapewnienia idealnego wypełnienia tych materiałów w każdym cyklu!

Aby pomyślnie przeprowadzić test formy, należy zwrócić szczególną uwagę na to, jak pomiary próbki utrzymują się w czasie i czy wszelkie zmiany mieszczą się w dopuszczalnym zakresie tolerancji.

Pomoże to zapewnić, że warunki przetwarzania pozostaną stabilne - takie jak kontrola temperatury lub ciśnienia hydraulicznego - przez dłuższy czas, a także przyniesie bardziej wiarygodne wyniki!

Chcesz udoskonalić rozmiar gotowego produktu? Rozważ zwiększenie rozmiaru bramy lub dostosowanie warunków maszyny wtryskowej, takich jak forma wtryskowa szybkość napełniania, temperatura i ciśnienie. Jeśli są jakieś wolno wypełniające się wgłębienia, sprawdź je od razu, aby za każdym razem uzyskać prawidłowy wynik!

Aby zapewnić wysoką jakość produktów i spójne wyniki w przyszłości, należy udokumentować wszystkie szczegóły kontroli próbek podczas forma wtryskowa proces.

Dzięki kompleksowym zapisom każdego etapu procesu będziesz mieć wszystko, co potrzebne do odtworzenia udanych warunków przetwarzania w przyszłości!