Vijf belangrijke factoren die het kunststofspuitgietproces beïnvloeden

Spuitgieten is een complex proces en wordt beïnvloed door tal van factoren, zoals inspuitdruk, snelheid, positie, temperatuur en tijd. In dit artikel analyseren we deze vijf perspectieven om te bepalen hoe we het kunststofspuitgietproces beter kunnen uitvoeren.

Druk

De werkdruk die wordt geleverd door het druksysteem (oliepomp) van de spuitgietmachine of de servomotor wordt hoofdzakelijk gebruikt voor de injectie-eenheid, smelteenheid, het openen en vergrendelen van de matrijs, de uitwerpeenheid, injectietafel, kerntrekeenheid en andere bewegingsprocedures.

Nadat de relevante parameters op het bedieningspaneel van de spuitgietmachine zijn ingevoerd, zet de processor ze om in signalen voor elk programma. Zo regelt hij de druk die nodig is om elk programma uit te voeren.

Het principe van de drukinstelling is de overeenkomstige kracht om de weerstand van de actie te overwinnen, maar om de snelheid van de actie aan te passen, moet de parameterwaarde dienovereenkomstig worden aangepast.

Snelheid

De snelheid van elk actieprogramma (de stroomsnelheid van de hydraulische olie in het systeem) wordt ingesteld door de bovengenoemde druk. De basis snelheidsniveaus zijn als volgt: langzame doorstroming 0,1-10, langzame snelheid 11-30, gemiddelde snelheid 31-60, hoge snelheid 61-99.

Regeling van injectiesnelheid

Toepassen op verschillende productstructuren en materialen om de grootte van de waarde in te stellen, hier voor het moment geen onderscheid maken (engineering / algemene kunststof, kristallijn / niet-kristallijn kunststof, hoge temperatuur / lage-temperatuur kunststof, of zacht / hard kunststof) is gemakkelijk te verwarren.

Een begrijpelijkere uitleg is dat de injectiesnelheid bij spuitgieten een moeilijk te beheersen proceselement is, anders dan andere proceselementen waarvoor standaardgegevens als referentie beschikbaar zijn.

De numerieke instelling van de injectiesnelheid volgt voornamelijk de volgende punten.

Afhankelijk van de vloeibaarheid van het materiaal; zoals PP, LDPE, TPE, TPR, TPU, PVC en andere zachte kunststoffen hebben een betere vloeibaarheid en hun holteweerstand is klein bij het vullen, dus over het algemeen kan een lagere injectiesnelheid worden gebruikt om de holte te vullen.

Zoals ABS, HIPS, GPPS, POM, PMMA, PC + ABS, Q-lijm, K-lijm, HDPE en andere gebruikelijke medium viscositeit kunststoffen waarvan de vloeibaarheid iets slechter is.

In het uiterlijk van het product, glans eisen zijn niet hoog of het product vlees dikte is matig (product wanddikte of bot dikte tot 1.5MM of meer) in het geval van injectie snelheid kan worden gebruikt om de medium snelheid te vullen, en vice versa, volgens de structuur van het product of het uiterlijk eisen aan de juiste Verhoging van de vulsnelheid.

Zoals PC, PA + GF, PBT + GF, LCP, en andere engineering plastics vloeibaarheid is slecht, in het vullen van de algemene behoefte aan hoge snelheid injectie, met name om de GF (glasvezel) materialen te verhogen, als de injectiesnelheid te traag is om het product oppervlak drijvende vezel (oppervlak zilveren patroon) ernstige veroorzaken.

Regeling smeltsnelheid

Deze parameter behoort in het dagelijkse werk tot de gemakkelijkst genegeerde processen, omdat de meeste mensen denken dat het proces weinig invloed heeft op het vormen en dat de parameters naar believen kunnen worden aangepast om spuitgietonderdelen te maken.

Maar bij spuitgieten zijn de smeltparameters even belangrijk als de injectiesnelheid. De smeltsnelheid kan rechtstreeks het mengeffect van de smelt, de vormcyclus en andere belangrijke schakels beïnvloeden.

Regeling van de openings- en sluitsnelheid van de matrijs

Verschillende parameters worden voornamelijk ingesteld voor verschillende matrijsstructuren. Door bijvoorbeeld de snelle klemming in te stellen voordat de klemming bij lage druk begint en de snelle opening van de matrijs in te stellen nadat het product de matrijsholte heeft verlaten, kan de productie-efficiëntie effectief worden verbeterd.

Echter, bij het instellen van de klemsnelheid voor mallen met lijnpositionering, moet de omschakeling van snelle en langzame klemsnelheden worden ingesteld op basis van de hoogte en structuur van de lijnpositionering. De speciale matrijsstructuur en de kernmatrijs zijn gecompliceerd, dus we leggen ze uit in het volgende hoofdstuk.

Regeling van uitwerpersnelheid

In principe is het noodzakelijk om ervoor te zorgen dat het product niet zo snel mogelijk top wit en top hoog, of vervorming van de premisse verschijnt, anders is het noodzakelijk om de parameters aan te passen aan de werkelijke situatie.

Natuurlijk, in het algemeen, de eerste keer het aanpassen van de top ware snelheid wanneer de lage snelheid (15%-35%) beter is, kan effectief verlengen van de levensduur van de ejector en ejector cilinder.

Positie

Het schakelpunt tussen snelle en langzame snelheid, hoge en lage druk van elke actie

Positieregeling injectie

Bij het afstellen van de spuitgietparameters moet de inspuitpositie worden aangepast aan het gewicht en de constructie van het product. Bij deze aanpassing op basis van het productgewicht wordt in feite bepaald hoeveel kunststofgrondstof het product nodig heeft.

Bijvoorbeeld: bij een enkel productgewicht van ongeveer 50G en productie op een 90T-spuitgietmachine, met een theoretisch injectievolume van 120G en een doseerslag van 130MM, bedraagt het smeltgewicht per MM ongeveer: theoretisch injectievolume 120G ÷ doseerslag 130MM = 0.92G. De injectieafstand van het product is dus 50 × 0.92 = positie 46MM.

Als de positie voor het beëindigen van de smelt is ingesteld op 60MM, dan wordt de injectielijm op 14MM gezet als de productkwaliteit OK is.

(Natuurlijk, het bovenstaande voor de ervaring, min of meer afwijking, want niet door het boek schroef compressieverhouding formule, dat is te ingewikkeld, ik denk dat de meeste mensen niet weten hoe te berekenen), zoals voor hoe u de injectie positie te gebruiken om een verscheidenheid van het vormen van producten slechte fenomeen, de latere hoofdstukken te controleren, zal in detail uitleggen.

Positieregeling smeltlijm

De meeste van onze collega’s negeren de drie schakelposities van de smeltlijm en richten zich alleen op de eindpositie van de smeltlijm.

Het is natuurlijk niet nodig om de smeltsnelheid en tegendruk te schakelen bij het aanpassen van de smeltpositie voor moeilijk te vormen producten om de vereiste productkwaliteit te bereiken, maar het is mogelijk om de productkwaliteit beter te controleren door de smeltsnelheid en tegendruk goed te schakelen bij het produceren van masterbatches en warmtegevoelige kunststoffen.

Positieregeling van openen en klemmen van matrijzen

Het schakelpunt wordt voornamelijk ingesteld op basis van de snelheid waarmee de matrijs wordt geopend.

Over het algemeen is het schakelpunt van de openingssnelheid van de matrijs langzaam voordat het gevormde product de matrijsholte verlaat (ongeveer 5-15MM), dan snel draaien, wat de tijd die nodig is om de matrijs te openen effectief kan verkorten, en ten slotte langzaam draaien (d.w.z. de openingsbufferpositie, over het algemeen 20-40MM van de gewenste openingsbeëindigingspositie is goed om te beginnen met schakelen.

De eindpositie hangt af van de productstructuur en van het gebruik van robots, wat de levensduur van de streng van de spuitgietmachine en de stabiliteit van de matrijsopeningsbeweging effectief kan verlengen. (De levensduur en stabiliteit van de matrijsopeningsbeweging kunnen effectief worden verlengd.)

Sommige van de speciale schimmel structuur factoren zoals drie-plaat schimmel of kern schimmel, de schimmel opening snelheid moet worden bepaald op basis van de werkelijke situatie, zoals drie-plaat schimmel, omdat het product holte in het midden gehemelte, de eerste actie in het water mond plaat bij het openen van de schimmel, het water mond loper en product scheiding na de scheiding van de mannelijke en vrouwelijke schimmel.

Dus in de openingspositie van de mal moeten 1-2 schakelpunten te verhogen, voor medium snelheid - langzame snelheid - hoge snelheid - langzame snelheid, kan de grotere tonnage van de spuitgietapparatuur worden verhoogd op basis van de behoefte aan meer schakelpunten.

Kortom, de kwaliteit van de spuitgegoten producten wordt tijdens het openen van de matrijs niet beïnvloed en het bewegingsproces verloopt soepel.

De instelling van de klempositie hangt voornamelijk af van de structuur van de matrijs, zoals een vlakke matrijsstructuur (d.w.z. de voor- en achterzijde van het matrijsdeel zijn vlak, geen schuiver/kern, geen inlegstructuur) in de schakelaar voor de klemsnelheid kan direct worden gebruikt om 4 posities “snel-middelmatige snelheid - lage druk -hoge druk”, de positie van de

Het schakelprincipe is: dat het vastklemmen snelle slag is ongeveer 70% van de opening slag is goed, (drie platen schimmel snelle beëindiging positie is afhankelijk van de grootte van de schimmel structuur), de belangrijkste rol van het verkorten van de klemming cyclus.

Na het draaien van medium snelheid, de rol van high-speed klemmen schimmel vertraging buffer, (omdat na de medium snelheid zal overschakelen naar lage druk beveiligingsfunctie)

De eindpositie van de snelheid van het het vastklemmen middelgrote snelheid is zeer belangrijk, die de uitgangspositie van de het vastklemmen lagedrukbescherming bepaalt, zijn sommige van onze collega’s in de oude hoofdkracht zeer vaag over de het vastklemmen lagedruk, denk alsof willekeurig vastgestelde kan de vorm sluiten het niet is.

Als de lage klemdruk niet goed is ingesteld, gaat de beveiligingsfunctie volledig verloren, wat fataal is voor de volautomatische productie van de mal.

Regeling van de uitwerppositie

Theoretisch is de uitwerplengte van de uitwerppen 2 keer de hoogte van de modelholte (d.w.z. de kern), maar in de praktijk is het niet nodig om de positie precies zo in te stellen, vooral om het uitnemen van het product te vergemakkelijken.

Maar in de eerste aanpassing van de ejector positie moet geleidelijk toenemen de lengte, eerst uitgeworpen 50% van de mal ejector slag, en vervolgens afhankelijk van het productieproces van het product uit de situatie.

Temperatuur

De vereiste spuitgietomstandigheden voor gesmolten kunststof en het verwarmen tot de matrijstemperaturen

De temperatuur van de materiaalbuis regelen

In het algemeen hebben verschillende eigenschappen van kunststoffen hun relatieve standaard gietvat temperatuur, zoals: ABS = (onderscheid high impact materiaal 230-260, low impact materiaal 190-230), SAN = 180-220, HIPS = 180-220, POM = 170-200.

PC = 240-300, ABS/PC = 230-260, PMMA = 200-230, PVC= (onderscheid hoge dichtheid 160-200, lage dichtheid 140-180), PP=180-230, PE= (onderscheid hoge dichtheid 240-300, lage dichtheid 180-230).

TPE= (onderscheid hoge dichtheid 170-200, lage dichtheid 140-180), TPR= (onderscheid hoge dichtheid 170-200, lage dichtheid 140-180).

TPU= (onderscheid hoge dichtheid 160-200, lage dichtheid 120-160) PA=230-270, PA+vezel=250-300, PBT=200-240, PBT+vezel = 240-280, waarbij de andere toegevoegde vlamvertragende (d.w.z. vuurvast materiaal) vormtemperatuur 20-30 graden lager moet zijn dan het gewone materiaal.

De specifieke temperatuur hangt af van de productiesituatie omdat de vormtemperatuur rechtstreeks van invloed is op de vloeibaarheid van kunststof, viscositeit, matrijstemperatuur, kleur, krimp, productvervorming enz.

Regeling van de spuitmondtemperatuur

De temperatuur van de spuitmond moet lager zijn dan de temperatuur van het vat. Als de temperatuur te hoog is, zal smeltend plastic in de spuitmond druppelen en zal het plastic ontbinden als de temperatuur te laag is. Materialen kunnen ook de spuitmond blokkeren, waardoor slechte onderdelen ontstaan.

Regeling van de matrijstemperatuur

Mold temperatuur is voornamelijk voor verschillende plastic vloeibaarheid hangt, eenvoudig te begrijpen is om de belangrijkste proces van slechte vloeibaarheid, zoals PC en PA + vezel materiaal vloeibaarheid is slecht, de stromingsweerstand in het vulproces groter is, moet een snellere injectiesnelheid te vullen.

Bovendien, zoals de productie van PC transparant materiaal kunststof onderdelen, om het product oppervlak contouren, regenboog merken en interne bellen en andere slechte problemen hebben behoefte aan een hogere matrijstemperatuur, de productie van vezelmateriaal, als de matrijstemperatuur laag is, zal verschijnen op het oppervlak van de zilverdraad patroon (drijvende vezel) te verbeteren.

ABS = 30-50 (oppervlaktekwaliteitseisen of de noodzaak om de vervorming van het product te controleren kunnen worden verhoogd tot 60-110 graden) PC = 50-80 (oppervlaktekwaliteitseisen of dunwandige producten kunnen worden verhoogd tot 85-140 graden) HIPS = 30-50 (transparante PS en producten met hoge oppervlaktekwaliteitseisen kunnen worden verhoogd tot 60-80 graden)

PMMA = 60-80 (dunwandige producten en producten met hoge oppervlaktekwaliteitseisen kunnen worden verhoogd tot 80-120 graden) PP = 10-50, PE = 10-50 (producten met hoge dichtheid of dunne wanden kunnen de matrijstemperatuur verhogen) Rubber (TPE, TPR, TPU) = 10-50, PA, PBT = 30-60 (hoge oppervlaktekwaliteitseisen en de toevoeging van glasvezelmaterialen kunnen worden verhoogd tot 70-100).

Tijd

De tijd voor elke actie die moet worden uitgevoerd

Controle van de vultijd

Inclusief injectietijd en wachttijd

In principe geldt: hoe dunner de lijmpositie van het product, hoe korter de injectietijd; omgekeerd moeten dikwandige producten de injectietijd verlengen om het krimpprobleem onder controle te houden.

Daarnaast is het gebruik van multi-stage en snelle en langzame snelheid schakelen bereik van producten moet een langere injectietijd, de injectietijd moet worden ingesteld op basis van het volume van het product in te stellen (hoe groter het product hoe langer de vereiste injectietijd) in deze ook nodig om de aard van de productie van kunststof, zoals algemeen gebruik kunststof ABS in de wand van het product te overwegen.

De stroomsnelheid van algemene kunststof ABS is bijvoorbeeld ongeveer 65 mm/sec als de wanddikte van het product 2,0 mm is, de injectiesnelheid matig is en de temperatuur van de materiaalbuis matig is (de stroomsnelheid varieert voor verschillende matrijsstructuren of processen).

In principe regelt de wachttijd voornamelijk de krimp van het productoppervlak en de grootte van de productstructuur, maar na het volledig beheersen van de wachttijdbesturingsmethode kan de plastic houddruk ook worden gebruikt om de vervorming van het product aan te passen (dus het aanpassingsproces is een precisieafstemmingsproces, dat in detail zal worden geïntroduceerd in de latere hoofdstukken om de manier aan te passen).

Hier leggen we voornamelijk het gebruik van druk-greep uit om de krimp van het product te controleren, de algemene keuze van druk-greep om de krimp van het product te controleren hangt af van de locatie van de productkrimp, niet alle krimp kan worden opgelost met druk-greep.

Als krimp bijvoorbeeld optreedt aan het einde van de smeltvulling, veroorzaakt het gebruik van nadruk om die krimp te beheersen overmatige spanning nabij de aanspuiting. Dit kan leiden tot witte uitwerpsporen, vastkleven aan de matrijs of kromtrekken van de spuitgegoten producten.

Vertragingstijd uitwerper

De belangrijkste controle van de uitwerppen uitwerpt tijd, is om de robot te vergemakkelijken om het product op te halen.

Kern extractie tijd

Regel de actietijd van de kerntrekinrichting van de spuitgietmachine (hoofdzakelijk gebruikt voor de tijdgestuurde slag). Als de kerntrekslag door een naderingsschakelaar wordt geregeld, kan de kerntrektijd niet worden ingesteld.

Ontvang concurrerende prijzen, DFM-feedback en een productieplanning van het engineeringteam van ZetarMold.

Vraag een gratis offerte aan → Bekijk onze complete gids voor spuitgieten voor een uitgebreid overzicht.