플라스틱 사출 성형 공정에 영향을 미치는 5가지 핵심 요소

사출 금형을 이용하는 사출 성형은 복잡한 공정이며 사출 압력, 속도, 위치, 온도, 시간 등 많은 요소가 성형에 영향을 줍니다. 이 글에서는 이 다섯 가지 관점에서 플라스틱 사출 성형 공정을 더 잘 수행하는 방법을 분석합니다.

압력

사출 성형기의 압력 시스템(오일 펌프) 또는 서보 모터가 제공하는 작동 압력은 주로 사출 장치, 용융 장치, 금형 개폐 및 잠금 장치, 이젝터 장치, 사출 테이블 장치, 코어 인출 장치 및 기타 작동 절차에 사용됩니다.

프로세서는 관련 매개변수를 사출성형기 제어판에 입력한 후 각 프로그램의 신호로 변환하여 각 프로그램 실행에 필요한 압력을 제어합니다.

압력 설정 원리는 동작의 저항을 극복하기 위한 상응하는 힘이지만, 동작의 속도에 맞추려면 그에 따라 매개변수 값을 조정해야 합니다.

속도

각 동작 프로그램의 속도(시스템 내 유압 오일의 유량)는 위에서 언급한 압력에 의해 설정됩니다. 기본 속도 수준은 다음과 같습니다: 저속 0.1-10, 저속 11-30, 중속 31-60, 고속 61-99.

사출 속도 제어

다른 제품 구조 및 재료에 적용하여 값의 크기를 설정하기 위해 당분간은 구별하지 마십시오 (엔지니어링 / 일반 플라스틱, 결정질 / 비결정질 플라스틱, 고온 / 저온 플라스틱 또는 연질 / 경질 플라스틱) 혼동하기 쉽습니다.

쉽게 설명하면 사출 속도는 참고할 표준 데이터가 있는 다른 공정 요소와 달리 사출 성형에서 제어하기 어려운 공정 요소다.

사출 속도의 수치 설정은 주로 다음 사항을 따릅니다.

재료의 유동성에 따라 PP, LDPE, TPE, TPR, TPU, PVC 및 기타 연질 플라스틱은 유동성이 우수하고 충진 시 캐비티 저항이 작으므로 일반적으로 낮은 사출 속도를 사용하여 캐비티를 충진할 수 있습니다.

ABS, HIPS, GPPS, POM, PMMA, PC + ABS, Q 접착제, K 접착제, HDPE 및 유동성이 약간 떨어지는 기타 일반적인 중간 점도의 플라스틱 등입니다.

제품 외관에서 광택 요구 사항이 높지 않거나 제품 살 두께가 보통 (제품 벽 두께 또는 뼈 두께 최대 1.5mm 이상)인 경우 사출 속도는 중간 속도로 채우는 데 사용할 수 있으며, 그 반대의 경우 제품 구조 또는 외관 요구 사항에 따라 충전 속도를 적절하게 늘릴 수 있습니다.

사출 속도가 너무 느려 제품 표면 부유 섬유 (표면 은 패턴)를 심각하게 유발하기에는 사출 속도가 너무 느린 경우 특히 GF (유리 섬유) 재료를 증가시키기 위해 고속 사출에 대한 일반적인 필요성을 채울 때 PC, PA + GF, PBT + GF, LCP 및 기타 엔지니어링 플라스틱 유동성이 열악합니다.

용융 속도 제어

대부분의 사람은 이 공정이 성형에 미치는 영향이 적고 사출 성형 부품을 만들기 위해 매개변수를 임의로 조정해도 된다고 생각하므로, 이 매개변수는 일상 작업에서 가장 쉽게 간과되는 공정 중 하나입니다.

사출성형에서는 용융 조건도 사출 속도만큼 중요하며, 용융 속도는 혼합 효과와 성형 사이클 등 핵심 단계에 직접 영향을 줄 수 있습니다.

금형 개방 및 잠금 속도 제어

주로 금형 구조에 따라 다른 파라미터가 설정됩니다. 예를 들어, 저압에서 클램핑을 시작하기 전에 고속 클램핑을 조정하고 제품이 금형 캐비티에서 나온 후 빠른 금형 개방으로 조정하면 생산 효율성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

그러나 라인 위치가 있는 금형의 클램핑 속도를 조정할 때는 라인 위치의 높이와 구조에 따라 빠르고 느린 클램핑 속도 전환을 설정해야 합니다. 특수 금형 구조와 코어 금형은 복잡하므로 다음 섹션에서 설명하겠습니다.

이젝터 속도 제어

원칙적으로 제품이 상단 흰색과 상단 높이 또는 가능한 한 빨리 전제의 변형이 나타나지 않도록해야하며, 그렇지 않으면 실제 상황에 따라 매개 변수를 적절하게 조정해야합니다.

물론 일반적으로 저속(15%-35%)이 더 좋을 때 최고 실제 속도를 처음 조정하면 이젝터와 이젝터 실린더의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다.

위치

각 동작의 빠른 속도와 느린 속도, 고압과 저압 사이의 전환점

사출 위치 제어

사출 성형 매개변수를 조정할 때는 제품 중량과 구조에 따라 사출 위치를 조절해야 합니다. 제품 중량을 고려해 위치를 조절한다는 것은 흔히 제품에 필요한 플라스틱 원료의 양을 정하는 것을 의미합니다.

예를 들어 제품 1개의 중량이 약 50G이고 90T 사출 성형기로 생산하며 이론 사출량이 120G, 용융 스트로크가 130MM인 경우, MM당 용융 중량은 이론 사출량 120G ÷ 용융 스트로크 130MM = 0.92G이므로 제품 사출 거리는 50 × 0.92 = 46MM 위치입니다.

용융 종료 위치가 60mm로 설정된 경우 제품 품질이 정상이면 사출 접착제를 14mm로 설정합니다.

(물론, 위의 경험, 다소 편차, 책 나사 압축비 공식이 아니기 때문에 너무 복잡하기 때문에 대부분의 사람들이 계산 방법을 모른다고 생각합니다), 사출 위치를 사용하여 다양한 성형 제품 불량 현상을 제어하는 방법에 대해서는 이후 장에서 자세히 설명합니다.

용융 접착제 위치 제어

대부분의 동료들은 용융 접착제의 세 가지 전환 위치를 무시하고 용융 접착제의 끝 위치에만 집중합니다.

물론 어려운 성형 제품의 용융 위치를 조정할 때 필요한 제품 품질을 얻기 위해 용융 속도와 배압을 전환할 필요는 없지만, 마스터 배치 및 열에 민감한 플라스틱을 생산할 때 용융 속도와 배압을 적절히 전환하면 제품 품질을 더 잘 제어할 수 있습니다.

금형 개방 및 클램핑의 위치 제어

전환점은 주로 금형 개방 속도에 따라 설정됩니다.

일반적으로 금형 개방 속도의 전환 지점은 성형품이 금형 캐비티를 떠나기 전에 느리게 (약 5-15mm) 회전 한 다음 빠르게 회전하여 금형을 여는 데 필요한 시간을 효과적으로 단축하고 마지막으로 천천히 회전합니다 (즉, 개방 버퍼 위치, 일반적으로 원하는 개방 종단 위치에서 20-40mm가 전환을 시작하는 데 좋습니다).

정지 위치는 제품 구조와 로봇 사용 여부에 따라 달라지며, 이를 통해 사출 성형기 스트랜드의 수명과 금형 개방 동작의 안정성을 효과적으로 높일 수 있습니다. (금형 개방 동작의 수명과 안정성을 효과적으로 높일 수 있습니다.)

3 판 금형 또는 코어 금형과 같은 특수 금형 구조 요인 중 일부는 중간 입천장의 제품 캐비티, 금형을 열 때 물 입 플레이트의 첫 번째 동작, 수컷 및 암컷 금형 분리 후 물 입 러너 및 제품 분리로 인해 금형 개방 속도를 실제 상황에 따라 결정해야합니다.

따라서 금형의 개방 위치에서 중속-저속-고속-저속의 경우 1-2 개의 스위칭 포인트를 늘려야하며, 더 많은 스위칭 포인트의 필요에 따라 사출 성형 장비의 더 큰 톤수를 늘릴 수 있습니다.

요컨대 금형을 여는 과정에서도 사출성형품의 품질에 영향을 주지 않으며 동작 과정이 원활합니다.

클램핑 위치 설정은 주로 금형 구조에 따라 달라지며, 예를 들어 평평한 금형 구조 (즉, 전면 및 후면 금형 절단면이 평평하고 슬라이더 / 코어가없고 삽입 구조가 없음)는 클램핑 속도 스위치에서 “고속-중속-저압-고압”의 4 가지 위치로 직접 사용할 수 있으며, 위치는 다음과 같습니다.

스위칭 원리는 클램핑 빠른 스트로크가 약 70%의 개방 스트로크가 좋으며 (3 개의 플레이트 금형 빠른 종단 위치는 금형 구조의 크기에 따라 다름) 클램핑주기를 단축하는 주요 역할입니다.

중속을 돌린 후 고속 클램핑 금형 감속 버퍼의 역할 (중속이 저압 보호 기능으로 전환되기 때문에)

클램핑 중간 속도의 종료 위치는 클램핑 저압 보호의 시작 위치를 결정하는 매우 중요하며, 오래된 자본력의 일부 동료들은 클램핑 저압에 대해 매우 모호하며 무작위로 설정하면 금형을 잠글 수있는 것처럼 생각하지 않는 것처럼 생각합니다.

클램핑 저압을 제대로 설정하지 않으면 보호 기능이 완전히 상실되어 금형의 전자동 생산에 치명적입니다.

이젝터 위치 제어

이론적으로 이젝터 핀의 이젝터 길이는 모델 캐비티(즉, 코어) 높이의 2배이지만 실제로는 제품 제거를 용이하게 하기 위해 이러한 방식으로 위치를 정확하게 설정할 필요는 없습니다.

그러나 이젝터 위치의 초기 조정에서 점차적으로 길이를 늘려야하며 먼저 금형 이젝터 스트로크의 50%를 배출 한 다음 상황의 제품 생산 공정에 따라 달라집니다.

온도

용융 플라스틱과 금형 온도 가열에 필요한 사출 성형 조건

재료 튜브의 온도 제어

일반적으로 플라스틱의 다른 특성에 대해 다음과 같은 상대적인 표준 성형 배럴 온도가 있습니다: ABS = (고충격 재료 230-260, 저충격 재료 190-230 구분), SAN = 180-220, HIPS = 180-220, POM = 170-200.

PC = 240-300, ABS/PC = 230-260, PMMA = 200-230, PVC = (고밀도 160-200, 저밀도 140-180 구분), PP = 180-230, PE = (고밀도 240-300, 저밀도 180-230 구분).

TPE= (고밀도 170-200, 저밀도 140-180 구분), TPR= (고밀도 170-200, 저밀도 140-180 구분).

TPU= (고밀도 160-200, 저밀도 120-160 구분) PA= 230-270, PA+섬유= 250-300, PBT= 200-240, PBT+섬유= 240-280, 기타 첨가 난연제(즉, 내화 소재) 성형 온도는 일반 소재보다 20-30도 낮아야 합니다.

성형 온도는 플라스틱의 유동성, 점도, 금형 온도, 색상, 수축, 제품 변형 등에 직접적인 영향을 미치기 때문에 특정 온도는 생산 상황에 따라 달라집니다.

노즐 온도 제어

노즐 온도는 배럴 온도보다 낮아야 합니다. 온도가 너무 높으면 노즐에서 녹는 플라스틱이 떨어지고, 온도가 너무 낮으면 플라스틱이 분해됩니다. 또한 이물질이 노즐을 막아 불량 부품을 유발할 수도 있습니다.

금형 온도 제어

금형 온도는 주로 다른 플라스틱 유동성에 따라 다르며 이해하기 쉬운 것은 PC 및 PA + 섬유 재료 유동성이 좋지 않고 충전 공정에서 유동 저항이 더 크고 충전하기 위해 더 빠른 사출 속도가 필요한 것과 같은 유동성 저하의 핵심 프로세스를 극복하는 것입니다.

또한 PC 투명 소재 플라스틱 부품 생산과 같이 제품 표면 항공사, 무지개 마크 및 내부 기포 및 기타 나쁜 문제를 개선하려면 금형 온도가 더 높아야하며 금형 온도가 낮 으면 섬유 재료 생산이 은선 패턴 (부동 섬유) 표면에 나타납니다.

ABS = 30-50(표면 품질 요구 사항 또는 제품의 변형 제어 필요성이 60-110도로 증가 가능) PC = 50-80(표면 품질 요구 사항 또는 벽이 얇은 제품은 85-140도로 증가 가능) HIPS = 30-50(투명 PS 및 높은 표면 품질 요구 사항이 있는 제품은 60-80도로 증가 가능)

PMMA = 60-80(벽이 얇은 제품 및 표면 품질 요구 사항이 높은 제품은 80-120도로 증가 가능) PP = 10-50, PE = 10-50(고밀도 또는 벽이 얇은 제품은 금형 온도를 적절히 높일 수 있음) 고무(TPE, TPR, TPU) = 10-50, PA, PBT = 30-60(높은 표면 품질 요구 사항 및 유리 섬유 재료 추가는 70-100으로 증가 가능).

시간

각 작업이 수행되는 시간

충전 시간 제어

주입 시간 및 유지 시간 포함

원칙적으로 제품의 접착제 위치가 얇을수록 사출 시간이 짧아지며, 반대로 벽이 두꺼운 제품은 수축 문제를 제어하기 위해 사출 시간을 적절히 연장해야 합니다.

또한 다단 및 고속 및 저속 전환 범위의 제품을 사용하려면 더 긴 사출 시간이 필요하며 사출 시간은 설정할 제품의 부피에 따라 설정해야합니다 (제품이 클수록 필요한 사출 시간이 길어짐) 여기에서도 제품 벽의 범용 플라스틱 ABS와 같은 플라스틱 생산의 특성을 고려해야합니다.

예를 들어, 제품 벽 두께가 2.0mm이고 사출 속도가 적당하며 재료 튜브의 온도가 적당할 때 일반 플라스틱 ABS의 유속은 약 65mm/sec입니다(유속은 금형 구조 또는 공정에 따라 다릅니다).

원칙적으로 유지 시간은 주로 제품 표면 수축 및 제품 구조 크기를 제어하지만 유지 시간 제어 방법을 완전히 숙달 한 후에는 유지 소성 압력을 사용하여 제품의 변형을 조정할 수도 있습니다 (따라서 조정 프로세스는 정밀 조정 프로세스이며 이후 장에서 조정 방법에 대해 자세히 소개 할 것입니다).

여기서는 주로 제품의 수축을 제어하기 위해 압력 유지의 사용을 설명하고, 제품의 수축을 제어하기위한 압력 유지의 일반적인 선택은 제품 수축의 위치에 따라 다르며 모든 수축을 압력 유지로 해결할 수있는 것은 아닙니다.

예를 들어 용융 충전 말단의 수축을 보압으로 제어하면 게이트 부근에 과도한 응력이 생겨 백화, 금형 달라붙음 또는 사출 성형 제품의 휨 변형을 유발할 수 있습니다.

이젝터 지연 시간

이젝터 핀 배출 체류 시간의 주요 제어는 로봇이 제품을 쉽게 픽업할 수 있도록 하는 것입니다.

코어 추출 시간

사출 성형기의 코어 인출 장치 작동 시간을 제어합니다. 주로 작동 스트로크의 시간 제어에 사용되며, 코어 인출 스트로크를 감지 스위치로 제어하는 경우에는 코어 인출 시간을 설정할 수 없습니다.

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