고무 사출 성형이란 무엇입니까?

고무 사출 성형은 원료 고무 또는 탄성체 재료를 가열하여, 밀봉된 금형 캐비티 내로 압력을 가해 주입하고, 완성된 부품으로 경화시키는 제조 과정입니다. 플라스틱과 달리 사출 성형재료가 냉각되어 고화되는 열가소성 수지 사출 성형과 달리, 고무 사출 성형은 가황¹ 열에 의해 유도되는 화학적 가교 반응으로, 부품의 형상과 기계적 특성을 영구적으로 고정시킵니다. 그 결과 자동차, 의료, 전자 및 산업 분야에서 사용되는 고정밀, 반복 가능한 탄성중합체 부품이 생성됩니다.

성형 방법을 비교하는 엔지니어들에게, 고무 사출 성형은 사출 금형 열가소성 수지의 가공과 고무의 압축 성형 사이에 위치하며, 압축 성형보다 더 나은 치수 정확도, 전사 성형보다 더 빠른 사이클 시간, 그리고 두 대안 중 어느 것도 쉽게 처리하지 못하는 복잡한 형상 처리 능력을 제공합니다.

이러한 초기 맥락이 중요한 이유는 고무 부품은 일반적으로 견고한 치수 구조보다는 밀봉, 진동 제어, 그립, 절연 또는 반복적인 휨을 위해 지정되기 때문입니다. 공정을 선택하기 전에, 구매자는 고무 계열, 경화 특성, 공차 목표, 연간 생산량, 그리고 플래시, 불완전 경화 또는 공기 포집의 실패 위험을 확인해야 합니다.

고무 사출 성형 공정은 어떻게 작동하나요?

고무 사출 성형은 원료 고무를 가열, 주입 및 경화시켜 정밀 부품을 만드는 제조 공정입니다. 재료가 단순히 냉각되는 열가소성 수지 성형과 달리, 고무는 원료의 화학적 경화(가황)가 필요합니다. Elastomer² 금형 내부에서. 실제 생산 현장에서 발생하는 과정을 단계별로 설명합니다.

홀딩 압력을 낮추고, 금형 온도를 40–50°C로 높이며, 드래프트 각도를 ≥1.5° 이상 추가하세요. 원료 고무 복합재 — 일반적으로 경화제, 충전제 및 첨가제와 혼합된 상태 —는 스트립 또는 펠릿 형태로 기계에 투입됩니다. 재료는 배럴에 들어가기 전 적절한 온도와 일관성을 갖추어야 합니다. 이 단계에서 복합재는 아직 교차 연결을 거치지 않았습니다.

단계 2: 가열 및 가소화. 사출 장치 내부에서 회전하는 스크류가 가열된 배럴을 통해 고무를 전방으로 밀어냅니다. 스크류에서 발생하는 전단열과 외부 배럴 히터의 결합은 재료를 가소화 상태(일반적으로 컴파운드에 따라 80–120°C)로 가열합니다. 이제 고무는 유동 상태이지만 아직 경화되지는 않았습니다.

Step 3: Injection. 스크류 앞에 충분한 재료가 축적되면(사출량), 스크류가 플런저 역할을 하며 앞으로 이동하여 고무를 노즐 및 런너 시스템을 통해 밀봉된 금형 캐비티 내로 주입합니다. 주입 압력은 일반적으로 재료의 점도와 부품 형상에 따라 500~2,000 bar 범위입니다.

4단계: 경화(가황). 이것이 플라스틱 사출 성형과의 결정적인 차이점입니다. 150–200°C로 가열된 금형은 경화제가 분자 수준에서 가교 반응을 일으키는 동안 압력 하에 고무를 유지합니다. 경화 시간은 얇은 실리콘 부품의 경우 30초에서 두꺼운 고성능 고무 부품의 경우 수 분까지 다양합니다. 이 타이밍을 올바르게 맞추는 것이 양품과 불량품을 가르는 차이입니다.

단계 5: 탈형. 경화 사이클이 완료되면 금형이 열리고 완성된 부품이 배출됩니다. 플래시(금형 분할선에 남은 과잉 고무)는 트리밍이 필요할 수 있습니다. 그런 다음 금형을 청소하고, 다음 사이클을 위한 인서트가 장착되며, 공정이 반복됩니다.

사출 성형에는 어떤 고무 재료가 사용되나요?

재료 선택은 모든 고무 사출 성형 프로젝트에서 가장 중요한 결정입니다. 올바른 탄성중합체는 부품이 작동 환경(극한 온도, 화학 노출, 기계적 응력 또는 규제 요구사항)에서 생존할 수 있는지 여부를 결정합니다. 다음은 가장 일반적으로 사출 성형되는 다섯 가지 고무 재료와 각 재료가 실제로 뛰어난 분야입니다.

천연 고무는 인장 강도와 피로 저항성의 조합을 따라올 수 있는 다른 재료가 없기 때문에 반복적으로 휘는 동적 응용 분야의 필수 재료로 남아 있습니다. EPDM은 NR처럼 자외선이나 오존 노출로 분해되지 않기 때문에 실외 및 자동차 밀봉 분야를 지배합니다. 실리콘 고무는 생체 적합성과 극한 온도 성능이 절대적으로 필요한 의료 및 식품 접촉 응용 분야에서 유일하게 실용적인 선택입니다. FKM(Viton)은 비싸지만, 부품이 200°C의 제트 연료에 놓일 경우 생존할 수 있는 더 저렴한 대안은 없습니다.

엔지니어들이 종종 간과하는 한 가지 실질적인 고려 사항: 이 모든 재료들이 사출 성형 기계에서 동일하게 작동하지는 않습니다. 액상 실리콘 고무(LSR)³예를 들어, 이는 전용 혼합 헤드와 콜드 러너 시스템이 필요한 2액형 시스템으로, 표준 NR 또는 EPDM 사출 금형과 완전히 다른 금형입니다. 당신이 프로토타입 금형 또는 양산 확장 시, 금형 품질이 직접적으로 완성 부품의 정밀도를 결정합니다. 장비 투자는 재료 선택에 의해 결정되며, 그 반대는 아닙니다.

고무 사출 성형에는 어떤 장비가 필요한가요?

고무 사출 성형 시스템은 사출 성형기와 금형이라는 두 가지 핵심 구성 요소를 중심으로 구축됩니다. 성형기는 재료 준비, 사출 및 클램프력을 담당합니다. 금형은 부품 형상을 정의하고 플래시를 제어하며 경화 과정 중 열 전달을 관리합니다. 둘 모두 재료와 부품의 복잡성에 맞게 조정되어야 합니다.

사출 성형기 유형

저희 상하이 공장 팀은 CNC 가공 능력을 갖춘 사내 금형 제작 시설을 운영하여 월 100세트 이상의 금형을 지원합니다. 생산 시설과 동일한 공간에 금형 공장을 두는 것은 새로운 고무 컴파운드의 예상치 못한 특성을 조정할 때 실질적인 이점으로, 금형 설계를 몇 주가 아닌 며칠 안에 반복 개선할 수 있게 해줍니다.

수평 사출 성형기 고무 사출 성형 생산의 주력입니다. 더 높은 클램프력, 더 빠른 사이클 시간, 자동화된 재료 처리와의 쉬운 통합을 제공합니다. 대부분의 대량 생산 고무 부품(씰, 개스킷, 커넥터)은 수평 사출 성형기에서 생산됩니다.

LSR 기계 액체 실리콘 고무 전용으로 설계되었습니다. 이들은 이중 배럴 시스템을 사용하여 두 LSR 성분이 사출 직전 정적 믹서에서 만날 때까지 분리된 상태로 유지합니다. 몰드는 가열되고 배럴은 가열되지 않습니다 — 이는 기존 고무 사출의 반대 방식입니다.

금형 설계 고려 사항

고무 사출 금형은 여러 가지 중요한 면에서 플라스틱 금형과 다릅니다. 첫째, 금형은 가황을 시작하기 위해 가열되어야 합니다(냉각되지 않음). 둘째, 고무는 열가소성 용융물보다 훨씬 높은 점도로 흐르므로, 게이트 설계와 러너 배치는 숏 샷이나 과도한 플래시를 방지하는 데 중요합니다. 셋째, 금형은 금형 강철과 고무 복합재 간의 열팽창 차이를 수용해야 합니다.

저희 상하이 공장에는 CNC 가공 능력을 갖춘 사내 금형 제작 시설을 운영하여 월 100세트 이상의 금형을 지원합니다. 생산 시설과 동일한 공간에 금형 공장을 두는 것은 새로운 고무 컴파운드의 예상치 못한 특성을 조정할 때 실질적인 이점으로, 금형 설계를 몇 주가 아닌 며칠 안에 반복 개선할 수 있게 해줍니다.

고무 사출 성형 품질을 제어하는 공정 매개변수는 무엇인가요?

고무 사출 성형의 네 가지 핵심 매개변수는 온도, 압력, 사출 속도 및 경화 시간입니다. 이들은 독립적이지 않으며 하나를 변경하면 다른 것들에 영향을 미칩니다. 적절한 조합을 찾는 것은 특정 고무 컴파운드, 부품 형상 및 금형 설계에 따라 반복적인 과정을 거칩니다.

고무 사출 성형에서 가장 흔한 품질 문제는 경화 부족이 아닌 과경화입니다. 엔지니어들은 경화 시간에 안전 마진을 추가하려는 경향이 있지만, 과도한 경화는 기계적 특성을 저하시키고 사이클 비용을 증가시킵니다. 실제로 우리는 충전 부족이나 낮은 경도의 첫 징후가 나타날 때까지 점차 시간을 줄여가며 연속 샷을 실행하여 최적의 경화 시간을 결정한 후, 10–15%의 마진을 추가합니다.

고무 사출 성형은 다른 방법과 어떻게 비교되나요?

고무 사출 성형은 탄성체 부품을 만드는 유일한 방법이 아닙니다. 압축 성형, 전이 성형 및 액체 실리콘 고무(LSR) 사출은 각각 금형 비용, 사이클 시간, 부품 정밀도 및 재료 적합성에서 뚜렷한 장단점을 가집니다.

결정은 세 가지 요소로 요약됩니다: 부품 형상 복잡성, 생산량, 치수 공차 요구사항. 소량 생산되는 단순한 개스킷의 경우, 압축 성형이 경제적으로 우수합니다 — 금형 비용이 사출 금형의 일부에 불과합니다. 그러나 언더컷, 얇은 벽, 엄격한 위치 공차가 있거나 연간 생산량이 10,000개 이상인 경우, 초기 금형 투자 비용이 더 높음에도 불구하고 사출 성형이 개당 비용을 낮춥니다. 각 방법은 일반적인 결함 - 플래시 파팅 라인을 따라, 화상 자국 갇힌 공기로 인한 결함, 캐비티 충전 부족으로 인한 숏 샷 — 그리고 공정을 확정하기 전에 이러한 실패 모드를 이해하는 것은 값비싼 재작업을 방지합니다.

일반적인 결함은 무엇이며 어떻게 예방하나요?

고무 사출 성형 불량은 주로 재료 상태, 금형 상태 또는 기계 보정의 변동에 의해 발생합니다. 가장 빈번한 문제는 플래시, 숏 샷, 기공, 그리고 불충분 경화이며, 이러한 문제의 근본 원인을 이해하는 것은 생산 수율을 95% 이상으로 유지하는 데 필수적입니다.

플래시는 생산에서 가장 자주 접하는 불량이며, 이는 거의 항상 공정 문제가 아닌 금형 유지 관리 문제입니다. 금형 분할선이 마모되면 사출 압력을 아무리 조심스럽게 설정해도 고무가 틈 사이로 짜내어 나옵니다. 해결책은 예방적입니다: 플래시가 보이기 시작한 후가 아니라 보이기 전에 금형 재정비 일정을 계획하십시오. 잘 유지된 금형은 수만 번의 사이클 동안 일관되게 플래시 없는 부품을 생산합니다.

어떤 산업에서 고무 사출 성형을 사용하나요?

고무 사출 성형은 탄성 중합체 구성 요소가 필요한 거의 모든 산업에 서비스를 제공합니다 — 대부분의 산업이 해당됩니다. 재료 선택의 유연성과 복잡한 형상을 대량 생산할 수 있는 공정 능력이 결합되어 이러한 주요 분야에서 고무 부품의 기본 생산 방법이 되었습니다.

자동차: 씰, 개스킷, 엔진 마운트, 진동 감쇠기, 커넥터 부트, 웨더 스트리핑. 자동차 산업은 대량 생산에서 일관된 품질 필요에 의해 주도되어 다른 어떤 부문보다 더 많은 고무 사출 성형 부품을 소비합니다. 현대 차량에는 100개 이상의 개별 고무 사출 성형 부품이 포함되어 있습니다.

의료: 수술용 기구 그립, 밸브 구성 요소, 약물 전달 장치용 씰, LSR 오버몰딩 핸들. 의료용 애플리케이션은 생체 적합성 재료(일반적으로 실리콘 또는 의료용 EPDM), 클린룸 생산 및 규제 준수를 위해 필수적인 문서 추적성이 필요하여 비용이 추가되지만 타협할 수 없는 요구사항입니다.

전자 제품: 키패드, 커넥터 씰, 그로밋 및 보호 부트. 소비자 전자제품은 방수 및 충격 흡수를 위해 맞춤형 실리콘 사출 성형 부품을 점점 더 많이 사용하고 있습니다 — 방수 폰 씰과 노트북 키보드 멤브레인을 생각해 보십시오.

산업용: 유압 씰, 펌프 다이어프램, 컨베이어 벨트 구성 요소, 맞춤형 개스킷. 산업용 고무 부품은 종종 가장 가혹한 작동 조건 — 화학 노출, 마모성 매체, 극한 온도 — 에 직면하므로, 서비스 수명을 위해 재료 선택과 화합물 조성이 중요합니다. 엄격한 공차가 필요한 부품의 경우, 사출 성형이 종종 CNC 가공 직접적인 비교 생산량이 수백 단위를 초과할 때, 부품당 비용 이점이 규모에 따라 증가하기 때문입니다.

고무 사출 성형용 부품은 어떻게 설계하나요?

좋은 고무 부품 설계는 단지 형상이 작동하게 만드는 것에 관한 것이 아닙니다 — 형상을 제조 가능하게 만드는 것에 관한 것입니다. 고무는 성형 중 강성 플라스틱과 매우 다르게 행동하며, 가장 중요한 설계 결정은 재료 흐름, 공기 배출 및 탈형에 영향을 미치는 것들입니다.

벽 두께. 벽 두께를 가능한 한 균일하게 유지하십시오. 두꺼운 부분은 고무가 열 절연체이기 때문에 경화가 느려져 가교 밀도가 불균일해집니다. 두꺼운 부분이 불가피한 경우, 경화 시간이 두꺼운 부분에 의해 결정되도록 설계하고 더 긴 사이클을 수용하십시오. 두꺼운 부분과 얇은 부분 사이의 전환은 급격한 단계가 아닌 충분한 반경을 사용해야 합니다.

드래프트 각도. 경질 플라스틱 부품과 달리 고무 부품은 이젝션 시 재료가 휘기 때문에 종종 제로 드래프트로 탈형할 수 있습니다. 그러나 깊은 코어나 빡빡한 피처가 있는 부품의 경우 측면당 0.5–1°의 드래프트를 적용하면 이젝션 시 찢어짐을 방지할 수 있습니다.

언더컷. 고무의 유연성은 경질 플라스틱에서는 불가능한 언더컷 성형을 가능하게 합니다. 작은 언더컷(벽 두께의 최대 5%)은 기계적 작용 없이 몰드에서 벗겨낼 수 있습니다. 더 큰 언더컷은 스플릿 캐비티나 콜랩서블 코어 몰드 설계가 필요하며, 이는 공구 비용을 크게 증가시킵니다.

찢어짐과 플래시. 가장 중요한 단일 설계 규칙: 날카로운 내부 모서리를 피하십시오. 모든 내부 모서리는 최소 0.5mm의 반경을 가져야 합니다. 날카로운 모서리는 탈형 시 및 사용 중 응력을 집중시켜 찢어짐을 시작하게 합니다. 플래시는 금형 수준에서 제어되지만, 설계상의 분할선 위치는 잔류 플래시가 나타날 위치를 결정합니다 — 눈에 띄지 않는 곳에 배치하십시오.

고무 사출 성형의 미래는 무엇을 품고 있을까요?

고무 사출 성형 산업은 세 가지 방향으로 진화하고 있습니다: 더 스마트한 공정 제어, 지속 가능한 재료, 더 높은 정밀도입니다.

산업 4.0 및 공정 모니터링. 현대 고무 사출 기계는 실시간 캐비티 압력 센서, 금형 온도 분포를 측정하는 적외선 센서 및 AI 기반 경화 예측 시스템을 통합합니다. 이러한 시스템은 작업자의 전문성을 대체하지 않습니다 — 보완합니다. 실질적인 이점은 불량 부품이 검사에 도달하기 전에 프로세스 변동을 더 일찍 감지할 수 있습니다. 다양한 생산 환경(같은 기계에서 교대별로 다른 복합물을 실행)에서 이 모니터링은 설정 스크랩을 30–50% 줄입니다.

지속 가능한 탄성체. 생물 기반 EPDM, 재생 고무 복합물 및 열가소성 가황물(TPV)은 특히 OEM이 지속 가능성 규제가 강화되는 자동차 응용 분야에서 인기를 얻고 있습니다. 지속 가능한 고무 성형 공급업체를 평가하는 경우, 우리의 injection molding supplier sourcing guide RFQ 준비 및 자격 심사를 포함합니다.

마이크로 성형 및 LSR. 고무 사출 성형에서 가장 빠르게 성장하는 분야는 의료 기기 및 전자 제품의 마이크로 구성 요소용 액체 실리콘 고무(LSR)입니다. LSR 마이크로 성형은 특징 크기를 0.1mm까지, 허용 오차 ±0.02mm까지 달성합니다 — 5년 전에는 실험실에서만 가능했던 능력들이 현재 생산 현실입니다. 이 트렌드는 웨어러블 의료 기기 및 소비자 전자 제품의 소형화에 의해 주도됩니다.

고무 사출 성형에 관한 자주 묻는 질문은 무엇인가요?

자주 묻는 질문

고무 사출 성형과 플라스틱 사출 성형의 차이점은 무엇인가요?

대부분의 탄성체는 사출 성형이 가능하지만, 재료 유형별로 공정 적합성이 크게 다릅니다. NR, SBR, EPDM 및 NBR은 일반적인 스크류 및 배럴 구성의 표준 고무 사출 기계에서 쉽게 성형 가능합니다. 실리콘 고무 및 LSR은 재료가 가열된 금형에 들어갈 때까지 액체 상태로 유지하는 듀얼 배럴 혼합 헤드 및 콜드 러너 시스템을 갖춘 특수 장비가 필요합니다. FKM(Viton)은 성형 가능하지만, 처리 온도가 160°C 이상일 때 공격적인 불소 화학 때문에 부식 방지 배럴 및 스크류 구성 요소가 필요합니다. 재료 선택은 항상 부품 성능 요구 사항뿐만 아니라 장비 가용성도 고려해야 합니다.

모든 종류의 고무를 사출 성형할 수 있나요?

금형 비용은 간단한 단일 캐비티 압축 금형의 경우 5,000 USD부터 시작하며, 복잡한 특징, 슬라이드 또는 삽입 부하 기능을 갖춘 다중 캐비티 사출 금형의 경우 50,000 USD 이상입니다. 비용은 주로 캐비티 수, 부품 형상 복잡성, 금형 재료 선택(단기 생산용 금형의 경우 경화된 도구 강철 대 알루미늄), 그리고 예상 생산량에 의해 결정됩니다. 높은 생산량의 금형은 수백만 회의 주기 동안 치수 정밀도를 유지하는 H13 또는 S136 등 더 강한 강철 등급을 사용할 수 있습니다. 예산 계획을 위해 금형 비용의 15~25%를 분리선 재정비 및 이젝터 핀 교체를 포함한 유지 보수 비용으로 매년 계획해야 합니다.

고무 사출 금형 비용은 얼마인가요?

고무 사출 성형의 주기 시간은 경화 시간에 의해 주도되며, 얇은 실리콘 부품의 경우 30초부터 엔진 마운트 같은 고성능 고무 부품의 경우 10분까지 범위입니다. 일반적인 생산 부품은 벽 두께와 복합물 구성에 따라 1~3분 범위에 속합니다. 플라스틱 사출 성형에서 컨포멀 냉각 채널로 냉각 시간을 줄일 수 있는 것과 달리, 고무 경화 시간은 특정 복합물의 가황 동역학에 의해 근본적으로 제한됩니다. 더 두꺼운 부분은 고무가 열 절연체 역할을 하기 때문에 지수적으로 더 긴 경화 시간이 필요하며, 이는 금형 표면에서 부품 중심까지 열이 전달되어 전체적으로 완전한 가교 밀도를 달성해야 함을 의미합니다.

고무 사출 성형의 일반적인 주기 시간은 얼마인가요?

고무 사출 성형은 일반적으로 높은 초기 공구 투자로 인해 프로토타이핑에 비용 효율적이지 않으며, 이는 1,000개 이상의 생산량에 걸쳐 상각될 때만 의미가 있습니다. 탄성중합체 부품 프로토타이핑을 위해 3D 프린팅된 실리콘 몰드, 주조된 우레탄 또는 연질 알루미늄 공구를 사용한 압축 성형이 훨씬 더 실용적이고 경제적인 대안입니다. 이러한 방법은 생산 사출 성형 공구 제작에 필요한 몇 주가 아닌 며칠 만에 프로토타입 부품을 제공할 수 있습니다. 사출 성형은 설계가 확정되고 생산 수량이 자본 지출을 정당화할 때 경제적으로 정당화되며, 이때 부품당 공구 상각 비용은 대체 제조 방법보다 훨씬 낮아집니다.

고무 사출 성형은 프로토타이핑에 적합한가요?

표준 고무 사출 성형은 간단한 형상의 소형 부품에 대해 ±0.05~0.1mm의 허용 오차를 달성합니다. LSR 마이크로 성형은 5mm 미만의 특징에 대해 ±0.02mm까지 도달할 수 있습니다. 그러나 고무의 허용 오차는 탄성체가 탈형 후 수축, 변형 및 완화되기 때문에 본질적으로 강성 플라스틱보다 정밀도가 낮습니다. 중요한 허용 오차 특징은 이 점탄성적 행동을 고려하여 설계해야 하며, 측정 접촉 힘 아래에서 변형되는 얇은 벽이나 유연한 특징에 대한 엄격한 허용 오차를 피해야 합니다. 고무 부품의 치수 검사에는 접촉식 측정 시스템이 유연한 표면에 도입하는 체계적 오류를 피하기 위해 광학 또는 비접촉 측정 시스템을 사용해야 합니다.

고무 사출 성형은 어떤 허용 오차를 달성할 수 있나요?

표준 고무 사출 성형은 컴팩트하고 단순한 형상의 부품에 대해 플러스 마이너스 0.05~0.1mm의 공차를 달성합니다. LSR 마이크로 성형은 5mm 미만의 특징에 대해 플러스 마이너스 0.02mm에 도달할 수 있습니다. 그러나 고무 공차는 탄성중합체가 탈형 후 수축하고 이완하기 때문에 본질적으로 경질 플라스틱보다 정밀도가 떨어집니다. 중요한 공차 특징은 이 특성을 고려하여 설계해야 하며, 측정 접촉력에 따라 휘어지는 얇은 벽이나 유연한 특징에 대해 빡빡한 공차를 피해야 합니다. 고무 부품 검사에는 컴플라이언트 표면에서 프로브 접촉으로 인한 체계적 오류를 피하기 위해 광학 또는 비접촉 측정 시스템을 사용하십시오.

고무 사출 성형에서 플래시를 어떻게 방지하나요?

플래시 방지는 세 가지가 필요합니다: 0.02mm 미만의 파팅 라인 간격을 가진 정밀한 금형 제작, 사출 압력에 대해 금형이 닫힌 상태를 유지할 수 있는 적절한 클램핑력, 그리고 파팅 라인을 통해 재료가 강제로 들어가지 않도록 캐비티를 채우는 제어된 사출 압력입니다. 정기적인 금형 유지보수는 가장 비용 효율적인 예방 전략으로, 플래시가 발생할 수 있는 점진적인 마모를 방지하기 위해 파팅 라인 표면의 예정된 청소 및 재정비를 의미합니다. 진공 보조 성형은 사출 전 공기를 배출하여 파팅 라인 간격으로 재료가 들어가는 압력 차이를 낮춤으로써 플래시를 더욱 줄입니다.

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1. 가황: 이는 고무가 열 아래에서 황 또는 다른 경화제를 첨가하여 경화되는 화학 과정을 의미하며, 플라스틱 상태에서 탄성 상태로 변환됩니다. ↩

2. Elastomer: 탄성중합체는 점탄성을 가진 고분자로, 크게 늘어났다가 원래 모양으로 돌아올 수 있으며, 일반적으로 씰, 개스킷 및 유연한 구성 요소에 사용됩니다. ↩

3. 액상 실리콘 고무(LSR): 액체 실리콘 고무는 액체 형태로 공급되는 두 부분으로 구성된 백금 경화 탄성중합체로, 고정밀도가 필요한 의료, 자동차 및 소비재 제품의 사출 성형에 널리 사용됩니다. ↩