Desde equipos médicos hasta juguetes, las posibilidades que ofrecen los productos de plástico son prácticamente infinitas. A pesar de las numerosas variables de materiales y maquinaria que intervienen en su producción, la estructura básica de un molde de éxito se mantiene constante para cualquier proceso de inyección.

Las principales partes de un molde pueden dividirse por su función

Moldes de inyección de plástico presentan una intrincada red de componentes que permiten su producción.

Desde el preciso sistema de vertido y el ajuste de la temperatura hasta las piezas conformadas, los sistemas de escape, los elementos de guiado y los mecanismos de expulsión, cada componente es de vital importancia para mantener la precisión durante el procesamiento.

Por supuesto, de todas estas piezas, quizá sean las más complejas -y en constante cambio- las que entran en contacto directo con los materiales plásticos: el sistema de vertido y el piezas moldeadas por inyección.

Exigen una delicadeza absoluta en los procesos de manipulación de materiales, desde los toques finales hasta cada uno de los factores de precisión implicados.

1. Sistema de vertido

El viaje del plástico fundido hasta la cavidad comienza mucho antes de que llegue a su destino. Debe existir una ruta cuidadosamente construida, que parta de la boquilla y abarque componentes como un canal de flujo principal, un entorno de material frío, un sistema de canalización y pasarelas.

2. Sistema de piezas conformadas

La intrincada combinación de componentes que forman parte de moldes de inyección determinar la forma y el diseño de un producto.

Para ello es fundamental distinguir entre los núcleos (moldes de punzonado), que forman las superficies interiores, y las cavidades (matrices), encargadas de levantar las formas exteriores.

Dependiendo de las complejidades tecnológicas o de las necesidades de fabricación, las distintas capas pueden ensamblarse en una pieza entera con inserciones empleadas en zonas difíciles de elaborar.

3. Sistema de ajuste de la temperatura

Para garantizar moldeo por inyección y mantener una temperatura precisa para los moldes de inyección de termoplásticos, es necesario un sistema de ajuste completo.

Esto puede lograrse mediante la implementación de canales refrigerados por agua dentro del moldes de inyección para eliminar eficazmente el calor o instalando resistencias eléctricas.

En última instancia, este enfoque a medida garantiza el mantenimiento de la máxima precisión y calidad en todos los procesos de fabricación.

4. 4. Sistema de escape

Durante el moldeo por inyección proceso, se utiliza un sistema de aire para facilitar el escape de la presión generada por el plástico licuado y cualquier cavidad-aire existente.

Sin una salida adecuada para estos elementos, las superficies de los productos pueden estropearse con marcas de gas o quemaduras, al tiempo que se compromete su calidad a través de marcas de viruela y conexiones más débiles.

Por lo tanto, es imprescindible que esta salida funcione correctamente a lo largo de los ciclos de producción para mejorar la precisión y la eficacia a la hora de fabricar productos con altos niveles de excelencia.

Debe colocarse un orificio de ventilación para evitar que las altas temperaturas generadas por la compresión quemen el producto.

Por lo general, esta abertura debe tener una ranura poco profunda con profundidades de entre 0,03 y 0,2 mm y anchuras de entre 1,5 y 6 mm en uno de los lados de la matriz, lo que garantiza que el material fundido no se libere a una distancia insegura y provoque posibles daños a las personas que operan cerca durante las tiradas de producción.

Además, los huecos entre los pasadores eyectores también pueden utilizarse como otra forma de liberación de cualquier aire acumulado durante las inyecciones en moldes o matrices.

5. Sistema de guía

Para garantizar que las dos mitades de un molde de inyección Para alinearlas con precisión cuando están cerradas, se instalan piezas guía en cada mitad. Suelen consistir en 4 conjuntos de postes y manguitos que pueden ampliarse con conos interiores/exteriores en los propios moldes para facilitar la precisión del centrado.

6. Sistema de eyección

En moldeo por inyección requiere una combinación de componentes para crear el producto acabado, incluidos guardacabos, placas delanteras y traseras, varillas guía y muelles de retorno.

Tras enfriarse en el moldes de inyección y las piezas se separan unas de otras gracias a la acción de empuje de un perno eyector por parte de un operario de la máquina de inyección, se pueden liberar nuevos productos de plástico para su posterior transformación o utilización en el ciclo.

Las partes principales de un molde pueden dividirse por estructura

El molde de plástico es una estructura compleja formada por varios componentes esenciales, como el molde de inyección base, núcleo y piezas auxiliares. También se han instalado sistemas de apoyo para garantizar una configuración óptima de la producción.

1. Base del molde

Listo para pedir moldes de inyección de plástico ofrecen una solución rápida y eficaz para reducir los tiempos de diseño. Estas bases de molde estándar proporcionan la base esencial para construir plásticos personalizados de calidad, lo que las convierte en una herramienta inestimable para quienes buscan un rendimiento fiable con un tiempo de espera mínimo.

2. Núcleo del molde

Para complejos moldes de inyecciónEl núcleo es esencial para determinar la forma y la estructura general de un producto de plástico. Se dedica mucho tiempo a diseñar y fabricar este componente integral para obtener una precisión de construcción óptima.

Por otro lado, algunos moldes más sencillos pueden formar productos directamente sobre plantillas debido a su falta de núcleos; estas tecnologías pueden estar anticuadas, pero siguen existiendo en ciertas partes de la industria actual.

3. Piezas auxiliares

Los moldes de plástico pueden adaptarse a una gran variedad de formas y tamaños con la ayuda de diversos componentes auxiliares, como anillos de posicionamiento, casquillos de bebederos, guardacabos y pasadores de agarre.

Muchas piezas están prefabricadas para mayor comodidad, mientras que otras requieren diseños a medida creados especialmente según sus necesidades. Y lo que es más, ¡a menudo puede recibir estos suministros formando parte o la totalidad de las bases de molde cuando se compran juntos!

4. Sistema auxiliar

Moldes de inyección de plástico están equipadas con un cuarteto de importantes sistemas auxiliares: vertido, expulsión, refrigeración y escape. Para materiales que requieren temperaturas más elevadas con fines de calentamiento, puede incluirse un sistema adicional.

5. Ajustes auxiliares

El molde de plástico presenta varias características adicionales, como orificios anulares y orificios KO (para insertar clavijas), que completan su construcción.

Conclusión

Moldeo por inyección de plástico utilizan un sistema de dos partes denominado molde móvil y molde fijo. El molde dinámico se instala en la plantilla móvil de la máquina, mientras que el molde estático se monta en su homólogo fijo, formando así un sistema de compuerta con una cavidad cerrada.

Una vez inyectado el material plástico en este espacio, se separan las dos mitades del molde para permitir la extracción del producto plástico.