Les principales parties d’un moule peuvent être divisées par fonction
Les moules d’injection de plastique comportent un réseau complexe de composants qui rend leur production possible.
Qu’il s’agisse du système de coulée précis et du réglage de la température, des pièces de formage, des systèmes d’échappement, des éléments de guidage et des mécanismes d’éjection, chaque composant est d’une importance vitale pour le maintien de la précision pendant le traitement.
Parmi toutes ces pièces, les plus complexes — et celles qui évoluent le plus — sont naturellement celles en contact direct avec les matières plastiques : le système d’alimentation et les pièces du moule d’injection.
Ils exigent une finesse absolue en termes de processus de manipulation des matériaux, depuis les finitions jusqu’à chaque facteur de précision impliqué !
1. Système de coulée
Le voyage du plastique fondu vers la cavité commence bien avant qu’il n’atteigne sa destination. Un chemin soigneusement construit doit être mis en place, partant de la buse et englobant des composants tels qu’un canal d’écoulement principal, un environnement de matériaux froids, un système de glissières et des passerelles.
2. Système de pièces de forme
La combinaison complexe des composants des moules d’injection détermine la forme et la conception du produit.
La distinction entre les noyaux (moules à poinçons), qui forment les surfaces intérieures, et les cavités (matrices), responsables de la formation des formes extérieures, est essentielle.
En fonction des complexités technologiques ou des besoins de fabrication, différentes couches peuvent être assemblées en une seule pièce et des inserts peuvent être utilisés dans des zones difficiles à fabriquer.
3. Système de réglage de la température
Un système complet de régulation est nécessaire pour garantir des conditions optimales de moulage par injection et maintenir une température précise dans les moules d’injection de thermoplastiques.
Cela peut être obtenu en intégrant des canaux refroidis à l’eau dans les moules d’injection afin d’évacuer efficacement la chaleur, ou en installant des éléments chauffants électriques.
En fin de compte, cette approche sur mesure garantit le maintien d’une précision et d’une qualité maximales dans chaque processus de fabrication.
4. Système d’échappement
Pendant le moulage par injection, un système d’air est utilisé pour faciliter l’évacuation de la pression générée par le plastique liquéfié et de l’air déjà présent dans l’empreinte.
En l’absence d’une sortie appropriée pour ces éléments, les surfaces des produits peuvent être marquées par des traces de gaz ou des brûlures, tout en compromettant leur qualité par des marques de piqûres et des connexions plus faibles.
Il est donc impératif que ce point de vente fonctionne correctement tout au long des cycles de production afin d’améliorer la précision et l’efficacité lors de la fabrication de produits répondant à des normes d’excellence élevées.
Un trou d’aération doit être prévu afin d’éviter que les températures élevées générées par la compression ne brûlent le produit.
Cette ouverture doit généralement présenter une rainure peu profonde, d’une profondeur comprise entre 0,03 et 0,2 mm et d’une largeur de 1,5 à 6 mm, sur un côté de la matrice, afin d’éviter que le matériau en fusion ne soit déversé à une distance dangereuse et que les personnes travaillant à proximité ne subissent des dommages pendant les cycles de production.
En outre, les espaces entre les broches d’éjection peuvent également être utilisés comme une autre forme de libération de l’air accumulé pendant les injections dans les moules ou les matrices.
5. Système de guidage
Afin de garantir l’alignement précis des deux moitiés d’un moule d’injection lors de sa fermeture, des éléments de guidage sont installés dans chaque moitié. Ils se composent généralement de 4 ensembles de colonnes et de douilles, éventuellement complétés par des cônes intérieurs/extérieurs correspondants sur les moules eux-mêmes afin d’améliorer la précision du centrage.
6. Système d’éjection
Le procédé de moulage par injection nécessite un ensemble de composants pour fabriquer le produit fini, notamment des broches d’éjection, des plaques avant et arrière, des colonnes de guidage et des ressorts de rappel.
Après le refroidissement dans les moules d’injection, les pièces sont séparées sous l’action d’une broche d’éjection commandée par l’opérateur de la presse ; les nouveaux produits plastiques peuvent alors être libérés pour un cycle de transformation ultérieur ou pour leur utilisation.
Les principales parties d’un moule peuvent être divisées par structure
Le moule pour plastique est une structure complexe composée de plusieurs éléments essentiels, tels que la base du moule d’injection, le noyau et les pièces auxiliaires. Des systèmes de soutien assurent également une configuration optimale pour la production.
1. Socle du moule
Les moules d’injection plastique prêts à commander offrent une solution rapide et efficace pour réduire les délais de conception. Ces carcasses de moule standard fournissent la base essentielle à la fabrication de plastiques sur mesure de qualité, ce qui en fait un outil précieux pour ceux qui recherchent des performances fiables avec un délai minimal.
2. Noyau du moule
Dans les moules d’injection complexes, le noyau est essentiel pour déterminer la forme et la structure générale du produit en plastique. La conception et la fabrication de ce composant central exigent un temps d’usinage important afin d’obtenir une précision optimale.
D’autre part, certains moules plus simples peuvent former des produits directement sur des gabarits en raison de l’absence de noyaux ; ces technologies peuvent être dépassées mais existent toujours dans certaines parties de l’industrie actuelle.
3. Pièces auxiliaires
Les moules en plastique peuvent être adaptés à une grande variété de formes et de tailles à l’aide de divers composants auxiliaires, tels que des anneaux de positionnement, des douilles de carotte, des cosses et des goupilles.
De nombreuses pièces sont pré-fabriquées pour plus de commodité, tandis que d’autres nécessitent des conceptions sur mesure créées spécialement en fonction de vos besoins. De plus, ces fournitures peuvent souvent constituer une partie ou la totalité de la base du moule lorsqu’elles sont achetées ensemble !
4. Système auxiliaire
Les moules d’injection de plastique comportent quatre systèmes auxiliaires importants : alimentation, éjection, refroidissement et évacuation des gaz. Un système supplémentaire peut être ajouté pour chauffer les matériaux qui exigent des températures plus élevées.
5. Réglages auxiliaires
Le moule en plastique présente plusieurs caractéristiques supplémentaires, telles que des trous d’anneau et des trous KO (pour l’insertion de goupilles), qui complètent sa construction.
Conclusion
Les presses de moulage par injection de plastique utilisent un système en deux parties, appelé moule mobile et moule fixe. Le moule mobile est installé sur le plateau mobile de la machine, tandis que le moule fixe est monté sur le plateau fixe ; ils forment ainsi un système d’alimentation doté d’une cavité fermée.
Une fois la matière plastique injectée dans cet espace, les deux moitiés du moule sont séparées afin de permettre l’extraction du produit plastique.
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