Las principales partes de un molde pueden dividirse por su función
El sector del plástico utiliza moldes de inyección con una compleja red de componentes que permiten su funcionamiento.
Desde el preciso sistema de vertido y el ajuste de la temperatura hasta las piezas conformadas, los sistemas de escape, los elementos de guiado y los mecanismos de expulsión, cada componente es de vital importancia para mantener la precisión durante el procesamiento.
De todas estas piezas, quizá las más complejas, además de las que cambian constantemente, sean las que entran en contacto directo con los materiales plásticos: concretamente, el sistema de colada y las piezas de moldeo por inyección.
Exigen una delicadeza absoluta en los procesos de manipulación de materiales, desde los toques finales hasta cada uno de los factores de precisión implicados.
1. Sistema de vertido
El viaje del plástico fundido hasta la cavidad comienza mucho antes de que llegue a su destino. Debe existir una ruta cuidadosamente construida, que parta de la boquilla y abarque componentes como un canal de flujo principal, un entorno de material frío, un sistema de canalización y pasarelas.
2. Sistema de piezas conformadas
La compleja combinación de componentes que forman parte de los moldes de inyección determina la forma y el diseño de un producto.
Para ello es fundamental distinguir entre los núcleos (moldes de punzonado), que forman las superficies interiores, y las cavidades (matrices), encargadas de levantar las formas exteriores.
Dependiendo de las complejidades tecnológicas o de las necesidades de fabricación, las distintas capas pueden ensamblarse en una pieza entera con inserciones empleadas en zonas difíciles de elaborar.
3. Sistema de ajuste de la temperatura
Para garantizar unas condiciones óptimas de moldeo por inyección y mantener una temperatura precisa en los moldes de inyección de termoplásticos, se necesita un sistema integral de regulación.
Esto puede lograrse mediante canales refrigerados por agua dentro de los moldes de inyección para eliminar eficazmente el calor o instalando elementos calefactores eléctricos.
En última instancia, este enfoque a medida garantiza el mantenimiento de la máxima precisión y calidad en todos los procesos de fabricación.
4. 4. Sistema de escape
Durante el moldeo por inyección se utiliza un sistema de aire para facilitar la evacuación de la presión generada por el plástico licuado y el aire existente en la cavidad.
Sin una salida adecuada para estos elementos, las superficies de los productos pueden estropearse con marcas de gas o quemaduras, al tiempo que se compromete su calidad a través de marcas de viruela y conexiones más débiles.
Por lo tanto, es imprescindible que esta salida funcione correctamente a lo largo de los ciclos de producción para mejorar la precisión y la eficacia a la hora de fabricar productos con altos niveles de excelencia.
Debe colocarse un orificio de ventilación para evitar que las altas temperaturas generadas por la compresión quemen el producto.
Por lo general, esta abertura debe tener una ranura poco profunda con profundidades de entre 0,03 y 0,2 mm y anchuras de entre 1,5 y 6 mm en uno de los lados de la matriz, lo que garantiza que el material fundido no se libere a una distancia insegura y provoque posibles daños a las personas que operan cerca durante las tiradas de producción.
Además, los huecos entre los pasadores eyectores también pueden utilizarse como otra forma de liberación de cualquier aire acumulado durante las inyecciones en moldes o matrices.
5. Sistema de guía
Para garantizar que las dos mitades de un molde de inyección se alineen con precisión al cerrarse, se instalan piezas guía en cada una. Suelen constar de 4 conjuntos de columnas y casquillos, que pueden complementarse con conos interiores y exteriores coincidentes en los propios moldes para mejorar la precisión de centrado.
6. Sistema de eyección
El proceso de moldeo por inyección requiere una combinación de componentes para crear el producto acabado, entre ellos expulsores, placas delanteras y traseras, columnas guía y muelles de retorno.
Tras el enfriamiento en los moldes de inyección, las piezas se separan entre sí por la acción de empuje de un pasador expulsor accionado por el operario de la máquina de inyección; así pueden liberarse los nuevos productos de plástico para su posterior transformación o uso.
Las partes principales de un molde pueden dividirse por estructura
El molde de plástico es una estructura compleja compuesta por varios elementos esenciales, como la base del molde de inyección, el núcleo y las piezas auxiliares. También incluye sistemas de soporte para garantizar una configuración de producción óptima.
1. Base del molde
Los moldes de inyección de plástico listos para pedir ofrecen una solución rápida y eficaz para reducir los tiempos de diseño. Estas bases de molde estándar proporcionan la base esencial para fabricar plásticos personalizados de calidad, lo que las convierte en una herramienta de gran valor para quienes buscan un rendimiento fiable con un tiempo de espera mínimo.
2. Núcleo del molde
En los moldes de inyección complejos, el núcleo es esencial para determinar la forma y la estructura general de un producto de plástico. Se dedica un tiempo considerable de procesamiento a diseñar y fabricar este componente fundamental para lograr una precisión constructiva óptima.
Por otro lado, algunos moldes más sencillos pueden formar productos directamente sobre plantillas debido a su falta de núcleos; estas tecnologías pueden estar anticuadas, pero siguen existiendo en ciertas partes de la industria actual.
3. Piezas auxiliares
Los moldes de plástico pueden adaptarse a una gran variedad de formas y tamaños con la ayuda de diversos componentes auxiliares, como anillos de posicionamiento, casquillos de bebederos, guardacabos y pasadores de agarre.
Muchas piezas están prefabricadas para mayor comodidad, mientras que otras requieren diseños a medida creados especialmente según sus necesidades. Y lo que es más, ¡a menudo puede recibir estos suministros formando parte o la totalidad de las bases de molde cuando se compran juntos!
4. Sistema auxiliar
Los moldes de inyección de plástico incorporan cuatro importantes sistemas auxiliares: alimentación, expulsión, refrigeración y ventilación. Para los materiales que requieren temperaturas de calentamiento más altas, puede añadirse un sistema adicional.
5. Ajustes auxiliares
El molde de plástico presenta varias características adicionales, como orificios anulares y orificios KO (para insertar clavijas), que completan su construcción.
Conclusión
Las máquinas de moldeo por inyección de plástico utilizan un sistema de dos partes denominado molde móvil y molde fijo. El molde dinámico se instala en la platina móvil de la máquina, mientras que el estático se monta en la platina fija; juntos forman un sistema de compuertas con una cavidad cerrada.
Una vez inyectado el material plástico en este espacio, se separan las dos mitades del molde para permitir la extracción del producto plástico.
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