Einführung
Das Spritzgießen ist ein gängiges Verfahren der modernen Fertigungsindustrie; Spritzgussteile werden breit in Elektronik, Haushaltsgeräten, Automobilen, Alltagsprodukten und weiteren Branchen eingesetzt. Der Nachdruck ist ein unverzichtbarer Bestandteil des Spritzgießprozesses.
Beim Spritzgießen und in der Nachdruckphase müssen Prozessparameter wie Arbeitsdruck, Einspritzgeschwindigkeit und Formtemperatur an unterschiedliche Werkstoffarten und Geometrien angepasst werden. So wird sichergestellt, dass der Werkstoff während des Spritzgießens vollständig schmilzt und fließt und während Erstarrung und Formgebung die erforderlichen Temperatur- und Druckbedingungen erhalten bleiben.
Diese Technik ist vielseitig einsetzbar, eignet sich für verschiedene Kunststoffe wie Polyamid und Polystyrol und ermöglicht Kunststoffprodukte unterschiedlichster Abmessungen und Formen. In diesem Artikel untersuchen wir eingehend, was Nachdruck ist und welche Funktion er erfüllt.
Was ist Druckhalten
Definition des Injektionshaltedrucks
Spritzgießen Druckhaltung bezieht sich auf den Betrieb der Erhöhung der Einspritzdruck von der Bühne, wenn die Form ist etwa 90% voll, bevor das flüssige Material erstarrt, so dass das flüssige Material in der Form nicht schrumpft auftritt.
Nachdruck ist eine übliche Technik im Spritzgießprozess. Nach dem Einspritzen des Kunststoffs in die Form wird unter festgelegten Nachdruckbedingungen eine bestimmte Kühlzeit eingehalten, damit das Material die Kavität vollständig ausfüllt und ein hochwertiges Fertigteil entsteht.
Diese Technik spielt im Spritzgießprozess eine entscheidende Rolle: Sie kann Produktfehler infolge eines mangelhaften Prozesses wirksam vermeiden und Stabilität sowie Qualität des Fertigteils sicherstellen.
Der Zweck der Druckhaltung beim Spritzgießen
Der Nachdruck soll Defizite ausgleichen, die durch die Kühlschwindung der Schmelze und den Abfall ihrer Temperatur entstehen, und zugleich die Maßhaltigkeit des Produkts in Längs- und Querrichtung sichern. Dabei hält die Spritzgießmaschine unmittelbar nach dem Einspritzen ihren Druck für eine bestimmte Zeit aufrecht. Das Zusammenspiel von Druck und Temperatur verdichtet den Kunststoff und gewährleistet Qualität und Leistung des Spritzgussteils.
Die Rolle der Druckhaltung beim Spritzgießen
Lösen Sie das Problem der Lunker und Grate
Der Nachdruck beim Spritzgießen kann unterschiedliche Schwindung infolge der Abkühlung und des Temperaturabfalls der Schmelze wirksam ausgleichen. Wird der Druck nach dem Einspritzen abgebaut, schrumpft die Schmelze und kann leicht Einfallstellen oder Grate an den Ecken des Formteils hinterlassen. Durch das Aufrechterhalten des Drucks bleibt die Spritzgießmaschine in einem geeigneten Druckzustand und verhindert Produktfehler.
Verbesserung der Festigkeit des Produkts
Der Nachdruck der Spritzgießmaschine stellt sicher, dass der Kunststoff auch alle Ecken und Sacklöcher der Spritzgussform gut ausfüllt. Beim Verdichten der Schmelze rücken die Kunststoffmoleküle enger zusammen; das Produkt wird fester und langlebiger und seine Dichte steigt.
Verbesserung der Abformungsgenauigkeit des Produkts
Während der Nachdruckphase der Spritzgießmaschine bleibt die Schmelze besser fließfähig. Dadurch kann der Kunststoff die Spritzgussform vollständiger füllen und die Formgenauigkeit des Produkts wirksam verbessern.
Druckschaltverfahren
Jeder Kunststoffrohstoff hat seine eigene Fließtemperatur, und der Wert der Fließtemperatur ist etwas höher als die Glasübergangstemperatur des Rohstoffs.
Wenn die hohe Schmelztemperatur in vertikaler Fließrichtung auf die entsprechende Fließverbots-Temperatur fällt, fließt die Schmelze nicht mehr. Die Fließverbots-Temperatur vor dem Schmelzen kann leicht durch die dynamische Temperaturanzeige des Abfüllprozesses ermittelt werden, wodurch der genaue Startzeitpunkt des verzögerten Haltens bestimmt wird.
Ist die Kavität während der Füllphase nahezu voll, wechselt die Schneckenbewegung von der Volumenstrom- zur Druckregelung. Dieser Umschaltpunkt heißt Nachdruckumschaltpunkt beziehungsweise V/P-Umschaltpunkt.
Druckschaltung
Druckumschaltung bedeutet, dass die Maschine vorrangig auf Druck schaltet. Wenn die Maschine feststellt, dass der Druck zum Zeitpunkt der Einspritzung den von Ihnen eingestellten V-P-Schaltdruck erreicht, schaltet die Einspritzaktion auf eine Druckhalteaktion um, bis die Druckhaltung abgeschlossen ist.
Druckumschaltung. Der Schalter wird ausgelöst, sobald der Werkzeuginnendruck einen vorgegebenen Druck erreicht. Da diese Methode auf einem stabilen und zuverlässigen Druck-Absolutwertsignal basiert, ist dieser Schalter am effektivsten.
Durch den Einsatz der Drucküberwachung entfallen Schneckenhub und Rücklaufsperre. Aufgrund des Einflusses des Ventils können mit dieser Methode Änderungen der Hydrauliköl-, Schmelze- und Werkzeugtemperatur, d. h. Änderungen der Einspritzmenge, nicht ausgeglichen werden.
Je schneller der Druck in der Kompressionsphase aufgebaut wird, desto wirksamer ist dieses Verfahren, weil eine präzise und rechtzeitige Umschaltung Druckspitzen vermeidet. Da bei der druckabhängigen Umschaltung bereits 1 KGF als kleinster Messwert erfasst werden kann, reagiert sie empfindlich und präzise und eignet sich nur zur Herstellung kleiner Präzisions-Kunststoffteile. Sie wird überwiegend bei japanischen Maschinen eingesetzt.
Positionswechsel
Die Positionsumschaltung ist anders. Wenn die Schneckeneinspritzung die von Ihnen eingestellte V-P-Schaltposition erreicht, wird die Einspritzung direkt in eine Druckhaltung umgewandelt.
Zeitschaltverfahren Bei diesem Verfahren wird nach einer vorgegebenen Zeit nach Beginn der Einspritzung ein Schaltsignal ausgelöst, und der Nachdruck wird nach Ablauf der Zeit umgeschaltet.
Zeitschaltung
Bei diesem Verfahren werden Änderungen der Schmelzekompression, der Schmelzeviskosität, der Einzugsgenauigkeit und des hydraulischen Drucks am vorderen Ende der Schnecke sowie Änderungen der Schneckenvorschubgeschwindigkeit nicht berücksichtigt, und Änderungen des hydraulischen Drucks führen zu Änderungen der Schneckenposition. (Ende der Einzugsstufe und Beginn der Nachdruckstufe) und die entsprechenden Hubänderungen (Einzugshub, Einspritzhub), wodurch die Qualität der Teile, insbesondere das Gewicht und die Größe der Teile, stark schwankt.
Sie eignet sich für die Herstellung einiger gewöhnlicher Produkte mit geringen Anforderungen. Daher ist es im Allgemeinen nicht empfehlenswert, die Methode der zeitabhängigen Umschaltung zu verwenden.
Umstellung der Reiseroute
Die Methode der Auslöseschaltung ist die am häufigsten verwendete Methode und hat sich in der Praxis bewährt.
Das Schaltsignal wird vom Endschalter in Durchflussrichtung der Halteposition gesendet. Da der Einspritzhub grundsätzlich konstant ist, kann davon ausgegangen werden, dass diese Umschaltung bei der Befüllung desselben Volumens einmal erfolgt.
Der Haltehub ist sehr kurz. Diese Methode ist unzuverlässig, weil sie sehr klein ist. Die Änderung führt dazu, dass der Schalter nicht jedes Mal genau startet. In diesem Fall ist es am besten, den Schalter nicht zu betätigen.
Schlussfolgerung
Der Nachdruck der Spritzgussform ist ein zentraler Schritt im Spritzgießprozess. Unterschiedliche Einstellungen beeinflussen Maßstabilität und physikalische Eigenschaften des Produkts unmittelbar. In der tatsächlichen Produktion müssen daher Werkstoff, Formaufbau und weitere Faktoren umfassend analysiert werden, um den Nachdruck sinnvoll einzustellen.
Kurz gesagt, der Nachdruck der Spritzgießmaschine spielt eine entscheidende Rolle beim Spritzgießen. Ein vernünftiger Einsatz des Nachdrucks kann eine bessere Qualität des Spritzgießprodukts und eine Verbesserung der Prozesseffizienz bewirken.
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