Vorwort

Zu den wichtigsten Parametern beim Spritzgießen gehören Trocknungstemperatur und -zeit, Einspritzvolumen, Dosierhub (vorplastischer Hub), Restmaterial, Verzögerungsschutz, Schneckendrehzahl, Gegendruck, Einspritzgeschwindigkeit, Einspritzgeschwindigkeit und -druck, Nachdruck und -zeit, Zylindertemperatur, Werkzeugtemperatur, Abkühlzeit, Geschwindigkeit und Druck beim Öffnen und Schließen des Werkzeugs, Ausstoßgeschwindigkeit, Druck und Zeit beim gasunterstützten Blasen usw.

Dieser Artikel erläutert die Spritzgießen Prozessparameter im Detail und schlagen Anpassungsmethoden für die Prozessparameter des Kunststoffspritzgießens vor.

Was sind die Parameter des Spritzgießens?

Temperatur beim Spritzgießen

Die Temperatur ist ein wichtiger Faktor, wenn es um den Druck beim Spritzgießen geht. Der Zylinder der Spritzgießmaschine hat 5 bis 6 Heizabschnitte, und jedes Material hat seine eigene Verarbeitungstemperatur (spezifische Verarbeitungstemperaturen finden Sie in den Angaben des Materiallieferanten).

Ist sie zu niedrig, wird die Schmelze nicht gut plastifiziert, was das Teil verunstaltet und seine Formgebung erschwert; ist sie zu hoch, zersetzt sich das Rohmaterial. In der Praxis ist die Einspritztemperatur normalerweise höher als die Zylindertemperatur. Der höhere Wert hängt von der Einspritzgeschwindigkeit und den Materialeigenschaften ab und kann bis zu 30 °C betragen.

Das liegt daran, dass das geschmolzene Material geschert wird, wenn es durch den Einspritzkanal läuft, und dabei entsteht eine Menge Wärme. Bei der Analyse des Formflusses gibt es zwei Möglichkeiten, mit diesem Unterschied umzugehen. Zum einen kann man versuchen, die Temperatur des geschmolzenen Materials zu messen, wenn es sich in der Luft befindet, und zum anderen kann man die Düse in das Modell einbeziehen.

Temperatur des Fasses

Die Temperatur des Spritzgießmaterials, die Schmelzetemperatur, spielt eine große Rolle für die Fließeigenschaften der Schmelze. Da Kunststoff keinen spezifischen Schmelzpunkt hat, ist der sogenannte Schmelzpunkt ein Temperaturbereich im geschmolzenen Zustand. Die Struktur und die Zusammensetzung der Molekülkette des Kunststoffs sind unterschiedlich und wirken sich somit auch unterschiedlich auf seine Fließfähigkeit aus.

Die Temperatur hat eine deutlichere Auswirkung auf starre Molekülketten wie PC, PPS usw., während sich die Fließfähigkeit flexibler Molekülketten wie PA, PP, PE usw. nicht offensichtlich mit der Temperatur ändert. Daher sollte die angemessene Einspritztemperatur an die verschiedenen Materialien angepasst werden.

Backtemperatur und Backzeit

Da die meisten Kunststoffe hygroskopisch sind, nehmen sie eine geringe Menge Feuchtigkeit auf, wenn sie der Luft ausgesetzt werden. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt im Kunststoff ein bestimmtes Niveau überschreitet, treten Qualitätsmängel beim Spritzgießen auf, wie z. B. Silberstreifen, Blasen, spröde Risse, verminderte mechanische Eigenschaften und andere Mängel. Daher muss der Kunststoff getrocknet werden, bevor Spritzgießen.

Die meisten Anbieter geben empfohlene Werte für die Einbrenntemperatur und -zeit an. Die Trocknungszeit sollte jedoch nicht zu lang sein, da sich sonst die Plastizität des Kunststoffs verschlechtert, wodurch das Material spröde wird.

Für einige Materialien mit starker Wasseraufnahme, wie PA, PBT, PET, PEI und PSU, wird empfohlen, einen Entfeuchtungstrockner zum Trocknen zu verwenden. Einige Materialien mit geringer Hygroskopizität, wie PP, PE, PVC, POM und andere, müssen nicht getrocknet werden, wenn sie in ungeöffneten Beuteln versiegelt sind oder in einer trockenen Umgebung gelagert wurden.

Temperatur der Form

Formtemperatur. Einige Kunststoffe benötigen eine höhere Formtemperatur, weil sie eine hohe Kristallisationstemperatur und eine langsame Kristallisationsgeschwindigkeit aufweisen. Andere benötigen eine höhere oder niedrigere Temperatur aufgrund von Größenkontrolle und Verformungs- oder Entformungsanforderungen.

Zum Beispiel benötigt PC im Allgemeinen mehr als 60 Grad, während PPS manchmal mehr als 160 Grad Formtemperatur benötigt, um ein besseres Aussehen und eine bessere Fließfähigkeit zu erreichen. Die Formtemperatur hat also einen unschätzbaren Einfluss auf die Verbesserung des Aussehens, der Verformung, der Größe und der plastischen Form des Produkts.

Düsentemperatur

Die Düse hat die Aufgabe, den Schmelzefluss zu beschleunigen und die Schmelzetemperatur zu halten. Während des Spritzgießvorgangs steht die Düse in direktem Kontakt mit der Form, wodurch die Düsentemperatur schnell abfällt und das geschmolzene Material an der Düse kondensiert und das Düsenloch oder das Gießsystem der Form verstopft.

Außerdem beeinträchtigt das kondensierte Material die Oberflächenqualität und die Leistung des Produkts nach dem Einspritzen in die Form, weshalb die Düsentemperatur kontrolliert werden muss.

Einspritzdruck

Der Einspritzdruck wird durch das Hydrauliksystem des Spritzgießsystems bereitgestellt. Der Druck des Hydraulikzylinders wird über die Schnecke der Spritzgießmaschine auf die Kunststoffschmelze übertragen.

Unter Druck tritt die Kunststoffschmelze durch die Düse der Spritzgießmaschine in den vertikalen Fließkanal (bei einigen Werkzeugen auch in den Hauptfließkanal), den Hauptfließkanal und den Nebenfließkanal des Werkzeugs ein und gelangt durch den Anschnitt in den Formhohlraum.

Der Zweck des Drucks besteht darin, den Widerstand im Fluss der Schmelze zu überwinden, oder umgekehrt muss der Widerstand im Fluss durch den Druck der Spritzgießmaschine überwunden werden, um einen reibungslosen Füllvorgang zu gewährleisten.

Beim Spritzgießen ist der Druck an der Düse der Spritzgießmaschine am höchsten, weil man den Fließwiderstand der Schmelze während des gesamten Prozesses überwinden muss. Dann nimmt der Druck allmählich entlang der Fließlänge bis zum vorderen Ende der Schmelzwellenfront ab. Wenn die Entlüftung innerhalb des Formhohlraums gut ist, entspricht der Enddruck am vorderen Ende der Schmelze dem Atmosphärendruck.

Es gibt viele Faktoren, die den Schmelzefülldruck beeinflussen, die in drei Kategorien zusammengefasst werden können: Materialfaktoren, wie z. B. die Art und Viskosität des Kunststoffs; strukturelle Faktoren, wie z. B. die Art, Anzahl und Position des Anschnittsystems, die Form der Kavität des Werkzeugs und die Dicke des Produkts; Prozesselemente des Gießens.

Haltedruck

Beim Nachpressen wird die Schmelze in der Form zusammengepresst und verkleinert, nachdem sie in die Form gefüllt wurde. Der Druck, den Sie dabei anwenden, wird Nachdruck genannt.

In der tatsächlichen Produktion kann der Nachdruck so eingestellt werden, dass er dem Einspritzdruck entspricht, im Allgemeinen ist er etwas niedriger als der Einspritzdruck. Bei einem hohen Nachdruck nimmt die Schrumpfung des Produkts ab, die Oberflächengüte und die Dichte nehmen zu, die Festigkeit der Schweißnaht nimmt zu, und die Produktgröße ist stabil.

Der Nachteil ist, dass die Eigenspannung im Produkt während der Entformung groß ist und es leicht zu einem Überlauf kommen kann.

Haltezeit der Presse

Die Haltezeit ist die Zeit für die Verdichtung und den Schwindungsausgleich des Kunststoffs im Formhohlraum, die einen großen Teil der gesamten Einspritzzeit ausmacht. Bei Produkten mit einfachen Formen kann die Nachdruckzeit auch sehr kurz sein.

Die Zeit, die Sie die Schmelze am Anschnitt halten, bevor sie gefriert, hat einen großen Einfluss auf die Qualität Ihres Teils. Wenn Sie die Schmelze nur kurz halten, wird das Teil eine geringe Dichte haben, klein sein und Einfallstellen aufweisen. Wenn Sie die Schmelze lange halten, hat das Teil eine hohe innere Spannung, ist schwach und lässt sich nur schwer aus der Form lösen.

Außerdem hängt die Haltezeit von der Temperatur des Materials, der Temperatur der Form, der Größe des Hauptfließkanals und der Größe des Anschnitts ab. Wenn die Prozessparameter normal sind und das Anschnittsystem vernünftig ausgelegt ist, ist die beste Haltezeit in der Regel die Zeit, in der die Schwankungsbreite der Schwindung des Produkts am kleinsten ist.

Wenn Sie herausfinden wollen, wie lange der Kunststoff in der Form verbleiben soll, müssen Sie einige Dinge bedenken. Zunächst müssen Sie sich Gedanken über die Art des Kunststoffs machen, den Sie verwenden, und darüber, wie gut er funktioniert.

Zweitens muss man sich Gedanken über die Bedingungen machen, z. B. darüber, was man herstellt und wie die Form beschaffen ist. Drittens muss man sich Gedanken über andere Dinge machen, die während des Einspritzvorgangs passieren, z. B. wie heiß es ist, wie hoch der Druck ist, wie schnell der Kunststoff hineingeht, wie schnell sich die Schnecke dreht, und andere Dinge dieser Art.

Gegendruck

Der Gegendruck ist der Druck, den die Schnecke überwinden muss, wenn sie umkehrt und sich zurückzieht, um Material zu speichern. Ein hoher Gegendruck ist gut für die Farbverteilung und das Schmelzen des Kunststoffs, aber er führt auch dazu, dass die Schnecke länger braucht, um sich zurückzuziehen, dass die Kunststofffasern kürzer werden und dass sich der Druck der Spritzgießen Maschine.

Daher sollte der Gegendruck niedriger sein und im Allgemeinen 20% des Einspritzdrucks nicht überschreiten. Beim Einspritzen von Schaumstoff sollte der Gegendruck höher sein als der vom Gas gebildete Druck, da sonst die Schnecke aus dem Zylinder gedrückt wird.

Einige Spritzgießmaschinen können den Gegendruck so programmieren, dass er die Verringerung der Schneckenlänge während des Aufschmelzens ausgleicht, wodurch die zugeführte Wärme verringert und die Temperatur gesenkt wird. Da das Ergebnis dieser Änderung jedoch schwer abzuschätzen ist, ist es nicht einfach, entsprechende Anpassungen an der Maschine vorzunehmen.

Dosierhub (Vorplastikhub)

Nach Beendigung jedes Einspritzbefehls befindet sich die Schnecke am vorderen Ende des Zylinders. Wenn der Vorplastikbefehl erteilt wird, beginnt sich die Schnecke zu drehen, und das Material wird zum Schneckenkopf transportiert. Die Schnecke zieht sich unter dem Gegendruck des Gummimaterials zurück, bis sie auf den Endschalter trifft.

Dies wird als Dosiervorgang oder vorplastischer Vorgang bezeichnet, und der Weg, den die Schnecke zurückgeht, wird als Dosierhub oder vorplastischer Hub bezeichnet. Das Volumen des Gummimaterials am Schneckenkopf ist also das Dosiervolumen, das durch den Rückzug der Schnecke entsteht, und ihr Dosierhub ist der Einspritzhub. Die Wiederholgenauigkeit des Dosierhubs hat Einfluss darauf, wie stark das Einspritzvolumen schwankt.

Restliches Material

Nach dem Einspritzen der Schnecke kann das geschmolzene Material am Schneckenkopf nicht vollständig eingespritzt werden, und ein Teil muss zurückbehalten werden, um ein Restmaterial zu bilden.

Auf diese Weise kann einerseits verhindert werden, dass sich der Schneckenkopf und die Düse berühren und eine mechanische Kollision verursachen; andererseits kann dieses Restmaterialpolster zur Kontrolle der Wiederholbarkeit des Einspritzvolumens verwendet werden, um die Qualität des Spritzgussprodukts zu stabilisieren. Im Allgemeinen wird das Restmaterial auf 1,5~2,5mm Alarm eingestellt.

Anti-Delay (Loser Rückzug)

Unter Anti-Delay versteht man den Vorgang, bei dem die Schneckendosierung (Vorplastifizierung) vorhanden ist und sich dann geradlinig um eine bestimmte Strecke zurückzieht, so dass der Innendruck der Schmelze in der Dosierkammer abnimmt und ein Ausfließen der Schmelze aus der Dosierkammer (durch die Düse oder den Spalt) verhindert wird.

Ein weiterer Zweck des Rückflussverhinderers ist die Reduzierung des Drucks im Fließkanalsystem der Düse und die Verringerung der inneren Spannungen sowie die Erleichterung des Herausziehens des Materialstabs beim Öffnen der Form. Die Einstellung des Rückflussverhinderers hängt von der Viskosität des Kunststoffs und dem Zustand des Produkts ab.

Eine zu hohe Rückflussverhinderung führt dazu, dass sich Blasen in die Schmelze in der Dosierkammer mischen, was die Qualität des Produkts stark beeinträchtigt. Für Materialien mit hoher Viskosität ist keine Rückstromsperre erforderlich. Die Rückstromsperre wird im Allgemeinen auf 1~2% des Schneckenrückzugshubs eingestellt.

Injektionszeit

Die hier genannte Einspritzzeit bezieht sich auf die Zeit, die die Kunststoffschmelze benötigt, um die Kavität zu füllen, wobei Hilfszeiten wie das Öffnen und Schließen des Werkzeugs nicht berücksichtigt werden.

Auch wenn die Einspritzzeit kurz ist und den Spritzgießzyklus nicht wesentlich beeinflusst, ist die Einstellung der Einspritzzeit wichtig für die Kontrolle des Drucks von Anschnitt, Anguss und Kavität. Eine angemessene Einspritzzeit trägt dazu bei, dass sich die Schmelze gut füllt, was für die Verbesserung der Oberflächenqualität des Produkts und die Reduzierung von Maßtoleranzen wichtig ist.

Die Einspritzzeit ist viel kürzer als die Kühlzeit, die etwa 1/10 bis 1/15 der Kühlzeit beträgt. Diese Regel kann als Grundlage für die Vorhersage der Gesamtformungszeit von Kunststoffteilen verwendet werden.

Bei der Fließanalyse ist die Einspritzzeit im Analyseergebnis nur dann gleich der in den Prozessbedingungen eingestellten Einspritzzeit, wenn die Schmelze vollständig von der Schnecke in die Kavität gedrückt wird; tritt der Schneckendruck-Halteschalter auf, bevor die Kavität gefüllt ist, ist das Analyseergebnis größer als die Einstellung der Prozessbedingungen.

Einspritzgeschwindigkeit

Die Einspritzgeschwindigkeit bezieht sich auf die Geschwindigkeit, mit der die Schmelze im Zylinder (auch Schneckenantriebsgeschwindigkeit genannt) bewegt wird (mm/s). Die Einspritzgeschwindigkeit bestimmt das Aussehen, die Größe, die Schrumpfung, die Fließverteilung usw. des Produkts.

Das heißt, dass zunächst eine schnellere Geschwindigkeit verwendet wird, damit die Schmelze den Hauptkanal, den Nebenkanal und den Anschnitt durchläuft, um eine gleichmäßige Einspritzung zu erreichen, und dann schnell den gesamten Formhohlraum füllt, und dann eine langsamere Geschwindigkeit verwendet wird, um den unzureichenden Klebstoff, der durch Schrumpfung und Rückfluss verursacht wird, zu ergänzen, bis der Anschnitt gefriert, wodurch die schlechte Qualität wie Brennen, Gasflecken und Schrumpfung überwunden werden kann.

Schneckendrehzahl

Die Schneckendrehzahl beeinflusst den thermischen Verlauf und die Scherwirkung des Spritzgießmaterials während des Transports und der Plastifizierung in der Schnecke und ist ein wichtiger Parameter, der Faktoren wie Plastifizierungskapazität, Plastifizierungsqualität und Formgebungszyklus beeinflusst. Mit der Erhöhung der Schneckendrehzahl werden die Plastifizierleistung, die Schmelzetemperatur und die Gleichmäßigkeit der Schmelzetemperatur verbessert.

Die Einstellung der Schneckengeschwindigkeit wird durch den Schneckendurchmesser bestimmt. Jedes Kunststoffmaterial hat einen maximalen Wert für die lineare Geschwindigkeit (Außendurchmesser), der normalerweise in m/s angegeben wird. Umgerechnet auf die Schneckendrehzahl liegt der Schneckendrehzahlbereich im Allgemeinen zwischen 30 und 120 U/min.

Die spezifische maximale lineare Geschwindigkeit ist in Abbildung 31 unten dargestellt. Für verschiedene Kunststoffmaterialien empfiehlt der Materiallieferant den in der Spezifikationsnummer angegebenen Wert für die Schneckengeschwindigkeit.

Bei kleinen Schnecken ist die Tiefe der Schneckennut relativ gering, so dass der Gummi schnell Wärme absorbiert, was ausreicht, um den Gummi im Kompressionsbereich zu erweichen. Außerdem ist die Reibungswärme zwischen der Schraube und dem Zylinder gering, so dass eine höhere Geschwindigkeit verwendet werden kann. Bei großen Schnecken hingegen ist es nicht einfach, eine hohe Geschwindigkeit zu verwenden, um eine ungleichmäßige Plastifizierung und übermäßige Reibungswärme zu vermeiden.

Bei wärmeempfindlichen Kunststoffen (wie PVC, POM usw.) ist eine niedrige Schneckendrehzahl zu verwenden, um eine Materialzersetzung zu vermeiden; bei Kunststoffen mit hoher Schmelzviskosität (wie PC, PSF, PPO usw.) ist ebenfalls eine niedrige Schneckendrehzahl zu verwenden.

Geschwindigkeit und Druck beim Öffnen und Schließen

Die Schließgeschwindigkeit muss normalerweise mit zwei Geschwindigkeiten für das Öffnen und Schließen eingestellt werden. Zuerst wird die Form schnell geschlossen und dann langsam, bevor sich die vordere und hintere Form berühren, um eine Beschädigung der Form zu vermeiden.

Einstellpunkt für die Verriegelungskraft: Niedriger Druck bringt die vordere und hintere Form zusammen, um die Form vor niedrigem Druck zu schützen; dann wird hoher Druck verwendet, um die Form zu verriegeln.

Auswurfkraft und Geschwindigkeit

Wenn das Produkt aus der Form entnommen wird, müssen Sie eine äußere Kraft aufwenden, um die Adhäsion zwischen dem Produkt und der Form zu überwinden. Diese äußere Kraft wird als Ausstoßkraft bezeichnet. Wenn die Ausstoßkraft zu gering ist, kann das Produkt nicht aus der Form entnommen werden; ist die Ausstoßkraft zu groß, wird das Produkt verformt oder sogar beschädigt.

Auch die Geschwindigkeit und der Abstand des Auswurfs wirken sich auf den Auswurf aus. Wenn die Auswurfgeschwindigkeit schnell ist, kann sich das Produkt verziehen und beschädigt werden; wenn der Auswurfabstand kurz ist, kann sich das Produkt verziehen und beschädigt werden. Das Produkt lässt sich nicht leicht abnehmen.

Spritzgießverfahren Parameteranpassungsmethode

Temperaturkontrolle

Thermoelemente werden auch häufig als Sensoren in Temperaturregelsystemen verwendet. Am Kontrollinstrument stellen Sie die gewünschte Temperatur ein, und die Anzeige des Sensors wird mit der am Sollwert erzeugten Temperatur verglichen.

In diesem Bereich werden Thermoelemente auch häufig als Sensoren in Temperaturkontrollsystemen verwendet. Am Kontrollinstrument wird die gewünschte Temperatur eingestellt, und die Fühleranzeige wird mit der am Sollwert erzeugten Temperatur verglichen. Bei dem einfachsten System schaltet sich das Gerät aus, wenn die Temperatur den Sollwert erreicht, und schaltet sich wieder ein, wenn die Temperatur sinkt. Dieses System wird als Ein-Aus-Regelung bezeichnet, da es entweder ein- oder ausgeschaltet ist.

Temperatur

Temperaturmessung und -regelung sind beim Spritzgießen sehr wichtig. Es ist ziemlich einfach, die Temperatur zu messen, aber die meisten Spritzgießen Die Maschinen haben nicht genügend Temperaturmesspunkte oder -linien.

Die meisten Spritzgießmaschinen verwenden Thermoelemente zur Messung der Temperatur. Ein Thermoelement besteht aus zwei verschiedenen Drähten, die an einem Ende verbunden sind. Wenn ein Ende heißer ist als das andere, wird ein kleines elektrisches Signal erzeugt. Je heißer es wird, desto stärker ist das Signal.

Schmelztemperatur

Die Schmelzetemperatur ist sehr wichtig, und die Temperatur des verwendeten Einspritzzylinders ist nur ein Anhaltspunkt. Die Schmelzetemperatur kann an der Düse oder mit dem Lufteinspritzverfahren gemessen werden. Die Temperatureinstellung des Spritzzylinders hängt von der Schmelzetemperatur, der Schneckendrehzahl, dem Gegendruck, der Schussgröße und dem Einspritzzyklus ab.  

Wenn Sie nicht wissen, welche Temperatur Sie für einen bestimmten Kunststoff verwenden sollen, beginnen Sie mit der niedrigsten Einstellung. Der Spritzzylinder ist in Zonen unterteilt, die jedoch nicht alle auf die gleiche Temperatur eingestellt sind.

Bei langer Betriebsdauer oder hohen Temperaturen ist die Temperatur der ersten Zone auf einen niedrigeren Wert einzustellen. Dadurch wird verhindert, dass der Kunststoff schmilzt und vorzeitig abgeleitet wird. Vergewissern Sie sich vor Beginn der Einspritzung, dass das Hydrauliköl, der Trichterschließer, die Form und der Spritzzylinder die richtige Temperatur haben.

Einspritzdruck

Dies ist der Druck, der den Kunststoff zum Fließen bringt. Er kann mit einem Sensor an der Düse oder der Hydraulikleitung gemessen werden. Es gibt keinen festen Wert, aber je schwieriger die Form zu füllen ist, desto höher ist der Einspritzdruck. Es besteht eine direkte Beziehung zwischen dem Druck in der Einspritzleitung und dem Einspritzdruck.

Beim Füllen der Form müssen Sie möglicherweise hohen Druck anwenden, um die Einspritzgeschwindigkeit auf dem gewünschten Niveau zu halten. Wenn die Form voll ist, brauchen Sie keinen hohen Druck mehr. Beim Einspritzen bestimmter teilkristalliner Thermoplaste (z. B. PA und POM) kann es jedoch vorkommen, dass eine Änderung des Drucks die Struktur durcheinander bringt, so dass kein Verpackungsdruck erforderlich ist.

Anpressdruck

Um dem Einspritzdruck entgegenzuwirken, müssen Sie Klemmdruck verwenden. Wählen Sie nicht einfach automatisch den maximal verfügbaren Wert, sondern berücksichtigen Sie die projizierte Fläche und berechnen Sie einen geeigneten Wert. Die projizierte Fläche des Spritzgussteils ist die größte Fläche aus der Richtung der Schließkraft gesehen.

Für die meisten Spritzgusssituationen sind es etwa 2 Tonnen pro Quadratzoll oder 31 Megatonnen pro Quadratmeter, aber das ist nur eine grobe Faustregel und sollte als sehr grobe Faustregel verwendet werden, denn sobald das Spritzgussteil eine gewisse Tiefe hat, müssen die Seitenwände berücksichtigt werden.

Gegendruck

Dies ist der Druck, der erzeugt und überschritten werden muss, bevor sich die Schnecke zurückzieht. Ein hoher Gegendruck ist zwar für eine gleichmäßige Farbverteilung und das Aufschmelzen des Kunststoffs von Vorteil, verlängert aber auch die Rückzugszeit der mittleren Schnecke, verringert die Länge der im gefüllten Kunststoff enthaltenen Fasern und erhöht die Belastung der Spritzgießmaschine.

Je niedriger der Gegendruck ist, desto besser. In jedem Fall darf er 20% des Einspritzdrucks (maximale Leistung) der Spritzgießmaschine nicht überschreiten.

Einspritzgeschwindigkeit

Hier geht es darum, wie schnell sich die Form füllt, wenn die Schraube wie ein Stempel verwendet wird. Bei dünnwandigen Produkten muss man schnell schießen, damit sich die Form füllt, bevor der Kunststoff hart wird und eine glattere Oberfläche bildet.

Wir verwenden unterschiedliche Einspritzgeschwindigkeiten beim Befüllen der Form, um Probleme wie Spritzer oder Lufteinschlüsse zu vermeiden. Wir können den Kunststoff entweder mit einem offenen oder einem geschlossenen Regelkreis in die Form spritzen.

Düsendruck

Der Düsendruck ist der Druck im Inneren der Düse. Es ist der Druck, der den geschmolzenen Kunststoff erzeugt. Er hat keinen festen Wert, sondern steigt mit zunehmender Schwierigkeit der Formfüllung. Es besteht eine direkte Beziehung zwischen Düsendruck, Leitungsdruck und Einspritzdruck.

Bei einer Schneckenspritzgießmaschine ist der Düsendruck etwa 10% geringer als der Einspritzdruck. Bei einer Kolbenspritzgießmaschine kann der Druckverlust etwa 10% erreichen. Bei einer Kolbenspritzgießmaschine kann der Druckverlust bis zu 50% betragen.

Schlussfolgerung

Das Spritzgießen ist ein sehr gängiges Verfahren, und die Einstellung der Prozessparameter ist für die Leistung und Qualität des Produkts sehr wichtig.

In der Spritzgießen Durch die richtige Einstellung von Parametern wie Temperatur, Druck und Geschwindigkeit können die physikalischen Eigenschaften, die Größe, das Aussehen und die Oberflächenqualität des Produkts effektiv verbessert werden, so dass man im wirklichen Leben einige Änderungen am Produkt vornehmen muss, um es zu verbessern.