Enjeksiyon kalıplama, erimiş plastiği bir kalıba enjekte ederek plastik parçalar yapmak için kullanılan bir işlemdir. Bu şeffaf plasti̇k enjeksi̇yon kaliplama işlemi, yarı saydam plastikten yapılması gereken ürünleri yapmak için kullanılır.

Bu sürecin birçok faydası olsa da, bazı yaygın sorunlara da eğilimlidir. Bu blog yazısında, en yaygın sorunlardan bazılarını inceleyecek ve bunların nasıl önlenebileceğine dair ipuçları vereceğiz.

Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplama ile İlgili Yaygın Sorunlar

Clear ile ilgili yaygın sorunlar plasti̇k enjeksi̇yon kaliplama işlemine çarpıklık, ezikler ve vakum boşlukları dahildir.

Çarpılma, erimiş plastiğin eşit olmayan şekilde soğumasından kaynaklanır ve bu da parçanın soğurken çarpılmasına neden olur.

Çukurlar, erimiş plastiğin soğuyup katılaşırken büzülmesinden kaynaklanır ve parça yüzeyinin çökmesine neden olur.

Vakum boşlukları, kalıp boşluğunun tam olarak doldurulmaması nedeniyle parça içinde oluşan boşluklardır. Boşlukların yaygın nedenleri arasında yetersiz enjeksiyon basıncı, zayıf malzeme akışı ve yetersiz dolgu basıncı yer alır.

Bu sorunlardan kaçınmak için, erimiş plastiğin malzeme sıcaklığı dikkatli bir şekilde kontrol edilmelidir, böylece malzeme kalıp boşluğu boyunca eşit olarak dağıtılır. Buna ek olarak, erimiş plastiğin kalıp boşluğunu doldurmasını sağlamak için uygun paketleme basıncı kullanılmalıdır.

Hammaddelerin hazırlanması ve kurutulması

Plastikteki herhangi bir küçük kirlilik ürünün şeffaflığını etkileyebileceğinden, hammaddelerin temiz olmasını sağlamak için depolama, nakliye ve doldurma işlemlerinde sızdırmazlığa dikkat edilmelidir.

Özellikle hammadde nem içerir, bu da hammaddenin ısıtıldıktan sonra bozulmasına neden olur, bu nedenle kurutulması gerekir.

İçinde enjeksiyon kalıplama işleminde, malzeme kuru bir hazne kullanılarak eklenmelidir. Unutulmaması gereken bir diğer nokta ise kurutma işlemi sırasında giriş havasının hammaddeleri kirletmemesini sağlamak için tercihen filtrelenmesi ve neminin alınması gerektiğidir. Kurutma işlemi, şeffaf plastiğin kurutma işlemi aşağıdaki gibidir.

Malzemeler	Kurutma sıcaklığı (℃)	Kuruma süresi (saat)	Malzeme katmanının kalınlığı (mm)	Not
PMMA	70～80	2～4	30～40
PC	120～130	>6	<30	Sıcak hava sirkülasyonlu kurutmayı benimseyin
PET	140～180	3～4		Sürekli kurutma ve besleme cihazı kullanmak daha iyidir

Namlu, vida ve aksesuarlar temiz

Hammadde kontaminasyonunu önlemek ve vida ve aksesuar depresyonunda eski malzeme veya kirlilikler, özellikle mevcut reçinenin zayıf termal stabilitesi vardır, bu nedenle kullanımdan önce, kapatmadan sonra parçaları temizlemek için vida temizleme maddesi olmalıdır, böylece kirliliklere yapışmaz, vida temizleme maddesi olmadığında, vidayı temizlemek için mevcut PE, PS ve diğer reçineler.

Geçici olarak durdurulduğunda, hammaddelerin uzun süre yüksek sıcaklıkta kalarak çözeltinin düşmesine neden olmasını önlemek için kurutucu ve varil sıcaklığı düşürülmelidir, örneğin PC, PMMA ve diğer varil sıcaklıkları 160 ℃ veya altına düşürülmelidir (PC için hazne sıcaklığı 100 ℃ veya altına düşürülmelidir). 

Kalıp tasarımı ve ürün tasarımında dikkat edilmesi gereken hususlar

Zayıf dönüş eriyiği akışını veya zayıf eriyiğe neden olan düzensiz soğutmayı önlemek için plasti̇k kaliplama üreti̇mi̇kalıp yüzey kusurları ve bozulma gibi durumlarda, kalıp tasarımında genel olarak aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir.

a) Duvar kalınlığı mümkün olduğunca eşit olmalı ve serbest bırakma eğimi yeterince büyük olmalıdır.

b) Geçiş kısmı yuvarlatılmış ve pürüzsüz olmalı ve özellikle boşluk olmaması gereken PC ürünlerinde keskin köşelerin ve keskin kenarların ortaya çıkmasını önlemek için kademeli olarak geçiş yapılmalıdır.

c) Kapı ve yolluk mümkün olduğunca geniş ve kısa olmalı, kapının konumu büzülme yoğuşma sürecine göre ayarlanmalı ve gerekirse soğuk malzeme kuyusu eklenmelidir.

d) Kalıp yüzeyi düşük pürüzlülükte (tercihen 0,8'in altında) parlak ve temiz olmalıdır.

e) Havalandırma delikleri: Yuva, eriyik içindeki havayı ve gazı zamanında tahliye etmek için yeterli olmalıdır.

f) PET hariç, et kalınlığı çok ince olmamalı, genellikle 1 mm'den az olmamalıdır.

İç gerilimi ve yüzey kalitesi kusurlarını azaltmak için aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir enjeksiyon kalıplama süreç

Özel bir vida

Özel bir vidaya ve ayrı bir sıcaklık kontrol nozülüne sahip bir enjeksiyon kalıplama makinesi seçilmelidir.

Enjeksiyon sıcaklığı

Enjeksiyon sıcaklığı, plastik reçinenin ayrışmadığı varsayımıyla daha yüksek enjeksiyon nemi için uygundur.

Enjeksiyon basıncı

Genellikle yüksek eriyik viskozitesinin kalıplama kusurlarının üstesinden gelmek için daha yüksektir, ancak aşırı enjeksiyon basıncı çok yüksektir, zor salınım ve deformasyonun neden olduğu iç stres üretecektir.

Enjeksiyon hızı

Kalıp dolumunun karşılanması durumunda, genellikle düşük olması arzu edilir ve en iyisi yavaş ve hızlı çok aşamalı enjeksiyon kullanmaktır.

Basınç tutma süresi ve kalıplama döngüsü

Ürün dolumunu karşılamak ve çöküntüler ve kabarcıklar üretmemek durumunda, eriyiğin varil içinde kalma süresini en aza indirmek için mümkün olduğunca kısa tutulması tavsiye edilir.

Vida hızı ve geri basınç

Plastikleştirme kalitesinin karşılanması öncülüğünde, dekompresyon olasılığını önlemek için mümkün olduğunca düşük olmalıdır.

Kalıp sıcaklığı

Ürünün soğutulması iyi veya kötüdür, etkinin kalitesi büyüktür, bu nedenle eriyik sıcaklığı enjeksiyon sürecini doğru bir şekilde kontrol edebilmelidir, mümkünse kalıp sıcaklığı daha yüksek olmalıdır.

Diğer hususlar

Üst yüzeyin kalitesinin bozulmasını önlemek için, genellikle mümkün olduğunca az kalıp ayırıcı madde ile enjeksiyon kalıplama; yeniden kullanılan plastik malzeme kullanılırken 20%'den fazla olmamalıdır. 

PET dışındaki ürünler için, ürünler iç gerilimi ortadan kaldırmak için son işlemden geçirilmelidir, PMMA 4 saat boyunca 70-80t sıcak hava döngüsünde kurutulmalıdır; PC temiz hava, gliserin, sıvı parafin vb. içinde ısıtılmalıdır. 110-135℃.

Süre ürüne bağlıdır, en yüksek ihtiyaç 10 saatten fazladır. Ve PET, iyi mekanik özellikler elde etmek için çift yönlü germe işleminden geçmelidir.

Özet

Şeffaf plastiklerin yüksek ışık geçirgenlik oranı nedeniyle, plastik ürünlerin yüzey kalitesinin sıkı olması ve beneklenme, gözeneklilik, beyazlama, pus, siyah noktalar, renk değişikliği, zayıf yüzey parlaklığı vb. gibi kusurlara sahip olmaması kaçınılmazdır.

Bu nedenle, tüm enjeksiyon kalıplama üretimi Süreç, hammaddeler, ekipmanlar, kalıplar ve hatta ürün tasarımı için katı ve hatta özel gereksinimlere büyük önem vermeli ve bunları ortaya koymalıdır.

İkinci olarak, şeffaf plastik çoğunlukla yüksek erime noktası ve zayıf likidite olduğundan, ürünün yüzey kalitesini sağlamak için genellikle daha yüksek sıcaklık, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı ve diğer işlem parametrelerine ihtiyaç duyar, böylece enjeksiyon plastiği kalıpla doldurulabilir ve iç gerilim üretmez ve ürün deformasyonuna ve çatlamasına neden olmaz. 

Bu nedenle, ham plastik malzemelerin, ekipmanların ve kalıp gereksinimlerinin hazırlanmasından enjeksiyon kalıplama hammaddelerin çeşitli yönlerden işlenmesi ve ürün haline getirilmesi sıkı bir şekilde işletilmelidir.