Problemi comuni nel processo di stampaggio a iniezione delle plastiche trasparenti

Sebbene questo processo abbia molti vantaggi, è anche soggetto ad alcuni problemi comuni. In questo post esploreremo alcuni dei problemi più comuni e forniremo suggerimenti su come prevenirli.

Problemi comuni con lo stampaggio a iniezione di plastica trasparente

I problemi comuni con il processo di stampaggio a iniezione di plastica trasparente includono deformazioni, avvallamenti e vuoti da vuoto.

La deformazione è causata da un raffreddamento non uniforme della plastica fusa, che provoca la deformazione del pezzo durante il raffreddamento.

Le ammaccature sono causate dal ritiro della plastica fusa durante il raffreddamento e la solidificazione, con conseguente abbassamento della superficie del pezzo.

I vuoti a vuoto sono quelli che si formano all’interno del pezzo a causa del riempimento incompleto della cavità dello stampo. Le cause più comuni dei vuoti sono l’inadeguata pressione di iniezione, lo scarso flusso di materiale e l’insufficiente pressione di riempimento.

Per evitare questi problemi, la temperatura del materiale plastico fuso deve essere attentamente controllata in modo che il materiale sia distribuito uniformemente nella cavità dello stampo. Inoltre, è necessario utilizzare una pressione di imballaggio adeguata per garantire che la plastica fusa riempia la cavità dello stampo.

Preparazione ed essiccazione delle materie prime

Poiché ogni piccola impurità nella plastica può influire sulla trasparenza del prodotto, lo stoccaggio, il trasporto e il processo di riempimento devono prestare attenzione alla sigillatura, per garantire che le materie prime siano pulite.

In particolare, la materia prima contiene umidità, che ne provoca il deterioramento dopo il riscaldamento, quindi deve essere essiccata.

Nel processo di stampaggio a iniezione, il materiale deve essere caricato mediante una tramoggia essiccante. Durante l’essiccazione è inoltre preferibile filtrare e deumidificare l’aria in ingresso, per evitare che contamini le materie prime. Di seguito è illustrato il processo di essiccazione della plastica trasparente.

Canna, vite e accessori puliti

Per evitare la contaminazione delle materie prime e nella depressione della vite e degli accessori ci sono vecchi materiali o impurità, in particolare la scarsa stabilità termica della resina presente, quindi prima dell’uso, dopo lo spegnimento dovrebbe essere il detergente a vite per pulire le parti in modo che non si attacchi alle impurità, quando non c’è un detergente a vite, disponibile PE, PS, e altre resine per pulire la vite.

Durante l’arresto temporaneo, per evitare che le materie prime rimangano a lungo ad alta temperatura, causando la caduta della soluzione, è necessario ridurre la temperatura dell’essiccatore e del barile, ad esempio la temperatura di PC, PMMA e altri barili deve essere ridotta a 160 ℃ o meno (la temperatura della tramoggia per PC deve essere ridotta a 100 ℃ o meno).

Aspetti da tenere presenti nella progettazione degli stampi e dei prodotti

Per evitare un riflusso insufficiente del fuso o un raffreddamento non uniforme, con conseguenti problemi nella produzione mediante stampaggio della plastica, difetti superficiali dello stampo e deterioramento, nella progettazione dello stampo occorre generalmente considerare i seguenti aspetti.

a) Lo spessore della parete deve essere il più uniforme possibile e la pendenza di rilascio deve essere sufficientemente ampia.

b) La parte di transizione deve essere arrotondata e liscia, con una transizione graduale per evitare la formazione di angoli e spigoli vivi, soprattutto nei prodotti in PC che non devono presentare spazi vuoti.

c) Il cancello e la guida devono essere il più possibile larghi e corti, la posizione del cancello deve essere impostata in base al processo di condensazione da ritiro e, se necessario, deve essere aggiunto un pozzo di materiale freddo.

d) La superficie dello stampo deve essere brillante e pulita, con una bassa rugosità (preferibilmente inferiore a 0,8).

e) Fori di ventilazione: la fessura deve essere sufficiente a sfogare in tempo l’aria e il gas presenti nella fusione.

f) Ad eccezione del PET, lo spessore della parete non deve essere troppo sottile, generalmente non inferiore a 1 mm.

Una vite speciale

È necessario scegliere una pressa a iniezione con una vite speciale e un ugello di controllo della temperatura separato.

Temperatura di iniezione

La temperatura di iniezione è appropriata per un’umidità di iniezione più elevata, sulla base del presupposto che la resina plastica non si decomponga.

Pressione di iniezione

Generalmente più alta per superare i difetti di stampaggio dell’alta viscosità della massa fusa, ma l’eccessiva pressione di iniezione troppo alta produrrà uno stress interno causato da un difficile rilascio e deformazione.

Velocità di iniezione

Nel caso in cui si voglia soddisfare il riempimento dello stampo, è generalmente auspicabile un basso livello di riempimento, ed è meglio utilizzare un’iniezione lenta e veloce a più stadi.

Tempo di mantenimento della pressione e ciclo di stampaggio

Nel caso in cui si voglia rispettare il riempimento del prodotto e non produrre depressioni e bolle, è consigliabile mantenerlo il più breve possibile per ridurre al minimo il tempo di permanenza della massa fusa nel cilindro.

Velocità della vite e contropressione

In base alla premessa di soddisfare la qualità della plastificazione, dovrebbe essere il più basso possibile, per evitare la possibilità di decompressione.

Temperatura dello stampo

Il raffreddamento del prodotto è buono o cattivo, la qualità dell’impatto è grande, quindi la temperatura di fusione deve essere in grado di controllare accuratamente il suo processo di iniezione, se possibile, la temperatura dello stampo dovrebbe essere la più alta buona.

Altri aspetti

Per evitare il deterioramento della qualità della superficie superiore, generalmente si esegue lo stampaggio a iniezione con la minima quantità possibile di distaccante; quando si utilizza materiale plastico riciclato, la percentuale non deve superare il 20%. 

Per i prodotti diversi dal PET, i prodotti devono essere sottoposti a post-trattamento per eliminare le tensioni interne; il PMMA deve essere essiccato in un ciclo di aria calda a 70-80t per 4 ore; il PC deve essere riscaldato in aria pulita, glicerina, paraffina liquida, ecc. 110-135℃.

Il tempo dipende dal prodotto, il più alto richiede più di 10 ore. Il PET deve essere sottoposto al processo di stiramento bidirezionale per ottenere buone proprietà meccaniche.

Sintesi

A causa dell’elevato tasso di trasmissione della luce delle materie plastiche trasparenti, è inevitabile che la qualità della superficie dei prodotti in plastica sia rigorosa e non possa presentare difetti quali chiazze, porosità, sbiancamento, foschia, macchie nere, scolorimento, scarsa lucentezza superficiale, ecc.

Pertanto, durante l’intero processo di produzione mediante stampaggio a iniezione, occorre prestare grande attenzione e imporre requisiti rigorosi, persino speciali, alle materie prime, ai macchinari, agli stampi e perfino alla progettazione del prodotto.

In secondo luogo, poiché la plastica trasparente presenta per lo più un punto di fusione elevato e una scarsa fluidità, per garantire la qualità superficiale del prodotto sono spesso necessarie temperature, pressioni di iniezione e velocità di iniezione più elevate; anche gli altri parametri di processo devono essere regolati con precisione affinché la plastica iniettata riempia lo stampo senza generare tensioni interne che causino deformazioni e cricche nel prodotto. 

Pertanto, dalla preparazione delle materie plastiche grezze ai requisiti di macchinari e stampi, il processo di stampaggio a iniezione e la lavorazione del prodotto devono essere gestiti rigorosamente in ogni aspetto.

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