Problèmes courants du procédé de moulage par injection de plastiques transparents

Bien que ce processus présente de nombreux avantages, il est également sujet à certains problèmes courants. Dans cet article de blog, nous allons explorer certains des problèmes les plus courants et fournir des conseils sur la manière de les éviter.

Problèmes courants liés au moulage par injection de plastique transparent

Les problèmes courants du moulage par injection de plastique transparent comprennent le gauchissement, les enfoncements et les vides sous vide.

Le gauchissement est dû à un refroidissement inégal du plastique fondu, ce qui entraîne un gauchissement de la pièce lorsqu’elle refroidit.

Les bosses sont causées par la contraction du plastique fondu lorsqu’il refroidit et se solidifie, ce qui entraîne une dépression de la surface de la pièce.

Les vides sont ceux qui se forment à l’intérieur de la pièce en raison d’un remplissage incomplet de la cavité du moule. Les causes courantes de ces vides sont une pression d’injection inadéquate, un mauvais écoulement du matériau et une pression de remplissage insuffisante.

Pour éviter ces problèmes, la température du plastique fondu doit être soigneusement contrôlée afin que le matériau soit uniformément réparti dans la cavité du moule. En outre, une pression de remplissage adéquate doit être utilisée pour s’assurer que le plastique fondu remplit la cavité du moule.

Préparation et séchage des matières premières

La moindre impureté dans le plastique pouvant affecter la transparence du produit, le stockage, le transport et le processus de remplissage doivent veiller à l’étanchéité, afin de garantir la propreté des matières premières.

En particulier, la matière première contient de l’humidité, ce qui entraîne une détérioration de la matière première après le chauffage ; elle doit donc être séchée.

Dans le procédé de moulage par injection, le matériau doit être introduit à l’aide d’une trémie sèche. Il faut également veiller à ce que l’air entrant soit de préférence filtré et déshumidifié pendant le séchage, afin de ne pas contaminer les matières premières. Le processus de séchage du plastique transparent est le suivant.

Le canon, la vis et les accessoires sont propres

Pour éviter la contamination des matières premières et dans la dépression de la vis et des accessoires, il y a de vieux matériaux ou des impuretés, en particulier une mauvaise stabilité thermique de la résine présente, donc avant l’utilisation, après l’arrêt, il faut utiliser un agent de nettoyage de la vis pour nettoyer les pièces afin qu’elles ne collent pas aux impuretés, quand il n’y a pas d’agent de nettoyage de la vis, il y a du PE, du PS et d’autres résines disponibles pour nettoyer la vis.

Lors de l’arrêt temporaire, pour éviter que les matières premières ne restent longtemps à haute température et que la solution ne chute, il convient de réduire la température du séchoir et du tonneau, par exemple pour le PC, le PMMA et d’autres tonneaux, à 160 ℃ ou moins (la température de la trémie pour le PC doit être ramenée à 100 ℃ ou moins).

Questions à prendre en compte dans la conception des moules et des produits

Afin d’éviter un mauvais reflux de la matière fondue ou un refroidissement irrégulier entraînant une production défectueuse de pièces moulées en plastique, des défauts de surface et une détérioration du moule, il convient généralement de respecter les points suivants lors de sa conception.

a) L’épaisseur de la paroi doit être aussi uniforme que possible et la pente de libération doit être suffisamment importante.

b) La partie de transition doit être arrondie et lisse, et la transition doit être progressive afin d’éviter l’apparition de coins et d’arêtes vifs, en particulier pour les produits en PC qui ne doivent pas présenter d’interstices.

c) La porte et la glissière doivent être aussi larges et courtes que possible, l’emplacement de la porte doit être défini en fonction du processus de condensation par rétraction, et le puits de matériau froid doit être ajouté si nécessaire.

d) La surface du moule doit être brillante et propre, avec une faible rugosité (de préférence inférieure à 0,8).

e) Trous de ventilation : la fente doit être suffisante pour évacuer à temps l’air et le gaz contenus dans la masse fondue.

f) Sauf pour le PET, l’épaisseur de la paroi ne doit pas être trop fine, généralement pas moins de 1 mm.

Une vis spéciale

Il convient de choisir une machine de moulage par injection dotée d’une vis spéciale et d’une buse de contrôle de la température séparée.

Température d’injection

La température d’injection est appropriée pour une humidité d’injection plus élevée, en partant du principe que la résine plastique ne se décompose pas.

Pression d’injection

Généralement plus élevée pour surmonter les défauts de moulage de la viscosité élevée de la matière fondue, mais la pression d’injection excessive est trop élevée produira une contrainte interne causée par un relâchement et une déformation difficiles.

Vitesse d’injection

En ce qui concerne le remplissage du moule, il est généralement souhaitable qu’il soit faible, et il est préférable d’utiliser l’injection lente, rapide et lente en plusieurs étapes.

Temps de maintien de la pression et cycle de moulage

Si l’on veut respecter le remplissage du produit et ne pas produire de dépressions et de bulles, il est conseillé de le maintenir aussi court que possible afin de minimiser le temps de séjour de la matière fondue dans le tonneau.

Vitesse de la vis et contre-pression

Si la qualité de la plastification est respectée, elle doit être aussi faible que possible, afin d’éviter tout risque de décompression.

Température du moule

Le refroidissement du produit est bon ou mauvais, la qualité de l’impact est grande, donc la température de fusion doit pouvoir contrôler avec précision son processus d’injection, si possible, la température du moule doit être la plus élevée possible.

Autres aspects

Pour éviter la dégradation de la qualité de la surface supérieure, utilisez généralement le moins possible d’agent de démoulage lors du moulage par injection ; la proportion de matière plastique recyclée ne doit pas dépasser 20%. 

Pour les produits autres que le PET, les produits doivent être post-traités pour éliminer les tensions internes, le PMMA doit être séché dans un cycle d’air chaud 70-80t pendant 4 heures ; le PC doit être chauffé à l’air pur, glycérine, paraffine liquide, etc. 110-135℃.

La durée dépend du produit, les plus longues nécessitant plus de 10 heures. Le PET doit subir un processus d’étirement bidirectionnel pour obtenir de bonnes propriétés mécaniques.

Résumé

En raison du taux élevé de transmission de la lumière des plastiques transparents, il est inévitable que la qualité de la surface des produits en plastique soit stricte et ne puisse présenter aucun défaut tel que des marbrures, des porosités, des blanchiments, des voiles, des taches noires, des décolorations, une mauvaise brillance de la surface, etc.

Par conséquent, l’ensemble du processus de production par moulage par injection doit faire l’objet d’une grande attention et d’exigences strictes, voire particulières, concernant les matières premières, les équipements, les moules et même la conception du produit.

Deuxièmement, les plastiques transparents ayant pour la plupart un point de fusion élevé et une faible fluidité, la qualité de surface exige souvent une température plus élevée. La pression et la vitesse d’injection, entre autres paramètres, doivent aussi être réglées finement afin que le plastique remplisse le moule sans créer de contraintes internes susceptibles de déformer ou fissurer le produit. 

Par conséquent, la préparation des matières plastiques brutes, les exigences relatives aux équipements et aux moules, le procédé de moulage par injection et la transformation du produit doivent tous être exécutés avec rigueur.

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