As peças moldadas por injeção são componentes-chave em várias indústrias, oferecendo precisão, rentabilidade e escalabilidade na produção em massa.

As peças moldadas por injeção são criadas através da injeção de material fundido num molde. São utilizadas na indústria automóvel, eletrónica, dispositivos médicos e bens de consumo, oferecendo formas precisas e repetíveis e uma produção de grande volume.

Para otimizar os processos de moldagem por injeção, é essencial compreender a seleção de materiais, o design do molde e as técnicas de produção. Aprofunde-se para saber como estes factores afectam o desempenho e a eficiência de custos da sua peça.

Quais são os parâmetros do processo de moldagem por injeção?

Os parâmetros do processo de moldagem por injeção são fundamentais para determinar a qualidade, a eficiência e a consistência dos produtos moldados. Compreender estes parâmetros é essencial para otimizar a produção.

Os principais parâmetros de moldagem por injeção incluem a temperatura, a pressão, a velocidade de injeção, o tempo de arrefecimento e a conceção do molde. O controlo adequado destes factores garante peças de alta qualidade com o mínimo de defeitos e uma maior eficiência de produção.

Temperatura do barril

A temperatura de fusão é muito importante, e a temperatura do cilindro de injeção utilizada é apenas um guia. A temperatura de fusão pode ser medida no bico ou através do método de injeção de ar¹

A regulação da temperatura do cilindro de injeção depende da temperatura de fusão, da velocidade do parafuso, contrapressão², volume de disparos e ciclo de moldagem por injeção³.

Se não tiver experiência no processamento de um determinado tipo de plástico, comece com a definição mais baixa. O cilindro de injeção está dividido em zonas para controlo, mas nem todas estão definidas para a mesma temperatura.

Se estiver a executar um trabalho longo ou a trabalhar a quente, regule a temperatura da primeira zona para baixo para evitar que o plástico derreta e esguiche demasiado cedo. Certifique-se de que o óleo hidráulico, o fecho da tremonha, o molde e o cilindro de injeção estão à temperatura correta antes de começar a moldar.

Temperatura de fusão

A temperatura de fusão é um fator importante para a forma como a fusão flui. O plástico não tem um ponto de fusão específico, pelo que o chamado ponto de fusão é um intervalo de temperatura quando é fundido. Diferentes plásticos têm diferentes estruturas e composições, pelo que fluem de forma diferente.

A temperatura tem um efeito mais óbvio nas cadeias moleculares rígidas, como o PC, PPS⁴etc., enquanto a temperatura tem um efeito menor nas cadeias moleculares flexíveis, como PA, PP, PE, etc.

A fluidez não se altera muito com a temperatura, pelo que a temperatura razoável de moldagem por injeção deve ser ajustada de acordo com os diferentes materiais.

Temperatura do molde

Alguns materiais plásticos necessitam de uma temperatura de molde mais elevada porque têm uma temperatura de cristalização elevada e uma velocidade de cristalização lenta. Alguns precisam de uma temperatura mais alta ou mais baixa porque precisam de controlar o tamanho e a deformação ou desmoldagem.

Por exemplo, o PC geralmente precisa de mais de 60 graus, enquanto o PPS às vezes precisa de uma temperatura de molde de mais de 160 graus para ter uma aparência melhor e fluir melhor. Assim, a temperatura do molde é muito importante para melhorar o aspeto, a deformação, o tamanho e o molde de borracha do produto.

Pressão de injeção

A resistência que a massa fundida tem de ultrapassar para avançar afecta o tamanho, o peso e a deformação do produto. Diferentes produtos de plástico requerem diferentes pressões de injeção.

No caso de materiais como o PA e o PP, o aumento da pressão melhorará consideravelmente a sua fluidez. A pressão de injeção determina a densidade do produto, ou seja, o brilho da aparência. Não tem um valor fixo, e quanto mais difícil for encher o molde, maior será a pressão da peça moldada por injeção.

Quais são os princípios de conceção das peças moldadas por injeção?

Os princípios de conceção das peças moldadas por injeção garantem uma funcionalidade, uma relação custo-eficácia e uma capacidade de fabrico óptimas, essenciais para alcançar uma produção de alta qualidade.

Os princípios fundamentais para a conceção de peças moldadas por injeção incluem a geometria da peça, a seleção do material, a uniformidade da espessura da parede, os ângulos de inclinação e a minimização dos cortes inferiores. Estes factores ajudam a garantir a durabilidade, a capacidade de fabrico e a eficiência de custos da peça no processo de moldagem por injeção.

Determinação da espessura da parede para peças moldadas por injeção

A espessura da parede do seu produto moldado por injeção deve ser tão uniforme quanto possível, e deve tentar manter a espessura consistente ao longo de todo o processo. A espessura mínima da parede de todo o produto moldado por injeção deve ser de, pelo menos, 0,6 mm, caso contrário, ficará colado ao molde e será difícil de retirar.

Os produtos moldados por injeção dividem-se em três categorias: grandes, médios e pequenos. Os produtos pequenos são aqueles com um tamanho inferior a 100, e a sua espessura geral de parede varia entre 0,6 mm e 1,0 mm.

Os produtos médios são os que têm um tamanho entre 100 e 200, e a espessura geral da parede varia entre 1,2 mm e 2,0 mm. Os produtos grandes são os que têm um tamanho superior a 200 e a espessura geral da parede é superior a 2 mm.

Quando o tamanho de um produto moldado por injeção é superior a 200 mm, a espessura da parede do produto é calculada da seguinte forma: 2 + (X - 200) / 100. Por exemplo, se o tamanho do produto for 300mm, a espessura da parede do produto é calculada como 2 + (300 - 200) / 100 = 3mm. Por conseguinte, a espessura da parede do produto é de 3 mm.

Exemplo de conceção da espessura

As peças moldadas por injeção são plásticos que fluem para o molde a alta temperatura e são moldados numa determinada forma. Se a espessura da parede das peças moldadas por injeção for demasiado espessa.

Embora a resistência aumente, a utilização de demasiado material aumentará o custo e tornará a moldagem por injeção mais difícil. Demorará mais tempo a arrefecer e será necessário utilizar mais pressão para o injetar.

No mundo atual, em que as empresas têm tudo a ver com eficiência, prolongar o tempo de arrefecimento é um grande negócio. Afecta a eficiência da produção, porque quando se fazem peças moldadas por injeção, fazem-se milhares, dezenas de milhares ou mesmo milhões delas.

Se a espessura da parede for demasiado grossa, surgem bolhas e encolhimento. Se a espessura da parede for demasiado fina, é difícil retirar a peça do molde e o plástico não tem uma boa resistência porque tem muita resistência ao fluxo na cavidade do molde.

As peças moldadas por injeção são também designadas por peças de plástico. Pretende-se que a espessura da parede seja o mais uniforme possível, desde que se consiga manter a espessura da parede.

Caso contrário, quando moldamos as peças de plástico e as mantemos sob pressão e depois as arrefecemos, surgem mossas, deformações, bolhas e todo o tipo de coisas.

Pontos-chave da conceção do ângulo de desmoldagem

O ângulo de contacto, também conhecido como ângulo de desmoldagem, não é fixo. É determinado pela experiência e pela profundidade e tamanho do produto. Para 99% de produtos de plástico, existe um determinado ângulo entre as paredes interior e exterior para facilitar a remoção do produto de plástico do molde. O ângulo de inclinação situa-se geralmente entre 0,5° e 3°.

O calado da parede interior do parafuso é normalmente de 0,5°. O calado da superfície exterior depende do tamanho do produto. Os parafusos são geralmente produtos de pequena e média dimensão, e o ângulo de inclinação é normalmente de 1°.

O calado específico deve prestar atenção aos seguintes pontos: geralmente, a face interna da extremidade pequena é utilizada como padrão, o ângulo de calado é para fora e a face externa da extremidade grande é utilizada como padrão.

Tamanho da peça de plástico O ângulo de desmoldagem (ângulo de contacto) deve ser mais pequeno. Para peças de plástico de alta precisão, o ângulo de desmoldagem (ângulo de contacto) deve ser mais pequeno. Para evitar riscos no molde e uma desmoldagem suave, o ângulo de desmoldagem (ângulo de contacto) deve ser maior. O ângulo é geralmente de 3°.

Para peças de plástico com muito encolhimento, o ângulo em que a peça é retirada do molde (o ângulo de contacto) deve ser maior, como 2°-3°.

Conceção das nervuras de reforço

A nervura de reforço parece reforçar a resistência das peças de plástico e evitar a deformação. O aumento da espessura da parede também pode reforçar a resistência e a rigidez das peças de plástico, mas o aumento da espessura da parede é um aumento geral da espessura, o que aumenta o custo do material e o tempo de espera, e reduz consideravelmente a eficiência da produção.

Assim, para reforçar a resistência das peças de plástico e evitar a deformação, é preferível aumentar o número de nervuras de reforço em vez de aumentar a espessura da parede.

Pontos-chave das nervuras de reforço

A espessura das nervuras de reforço (A) é geralmente 2/3 a 1/2 da espessura da parede (T) da peça de plástico. Assumindo que a espessura da parede (T) da peça de plástico é de 1 mm, a espessura das nervuras de reforço (A) é de 0,5 mm a 0,67 mm.

Se a distância entre as nervuras de reforço for superior a 8T, a distância entre duas nervuras de reforço for de pelo menos 8 mm e a altura das nervuras de reforço (C) for inferior a 3T, então a altura da nervura é inferior a 3 mm, o que é apenas um valor teórico. A situação real pode variar.

O papel e a conceção da rolha

A rolha impede que as peças de plástico sejam instaladas ao contrário. A rolha é semelhante à linha de arte, que desempenha um papel estético.

Fivelas comuns, funções de fivela e concepções de fivela

Existem muitos tipos de fivelas, tais como as fivelas trapezoidais e as fivelas de ângulo reto. O objetivo da fivela é ligar duas ou mais peças de plástico separadas. O ângulo da fivela situa-se normalmente entre 30 e 45 graus. Em teoria, quanto mais pequeno for o ângulo, mais fácil será a fivela. O princípio da fivela de fecho consiste em utilizar a deformação das peças de plástico para fazer com que duas peças de plástico ou uma peça de plástico e uma peça de metal se unam.

Eis alguns pontos a ter em conta sobre o design do encaixe. Escolha um encaixe trapezoidal ou um encaixe em ângulo reto com base na situação real. Quando a quantidade de fivela é superior a 0,6 mm, é uma fivela morta, e menos de 0,6 mm é uma fivela viva. O encaixe controla principalmente três direcções para que não se mova, nomeadamente X, Y e Z, com uma folga de 0,1-0,15 mm.

Quais são as técnicas de design para peças moldadas por injeção?

As técnicas de conceção de peças moldadas por injeção são essenciais para otimizar a qualidade do produto e a eficiência da produção, influenciando factores como o fluxo de material, a conceção da cavidade do molde e a funcionalidade da peça.

As principais técnicas de conceção de peças moldadas por injeção incluem a otimização da espessura da parede, a utilização de ângulos de inclinação e a garantia de uma ventilação adequada. Estes métodos ajudam a reduzir os tempos de ciclo, a evitar defeitos e a melhorar a resistência das peças, tornando o processo de fabrico mais eficiente.

Melhor uniformidade

A melhor fluidez é conseguida mantendo uma espessura da parede⁵ em toda a peça. A espessura nominal da parede deve situar-se entre 2-3 mm. Para os processos tradicionais de moldagem por injeção de plástico, o valor mínimo recomendado é de 1 mm e o valor máximo é de 4 mm.

A suavidade é melhor do que a nitidez

Utilizar o raio tanto quanto possível e evitar transições bruscas entre secções de parede.

O ângulo de inclinação é seu amigo e inimigo

A adição de ângulos de inclinação à superfície de uma peça ajuda a libertá-la da ferramenta, mas pode trazer desafios de design, especialmente para peças de encaixe. O ângulo de inclinação mínimo recomendado é de 1 grau num núcleo não texturizado e de pelo menos 3 graus numa superfície de cavidade texturizada.

Evitar superfícies com corrente de ar zero, exceto se necessário

Se necessitar de uma área de calado zero para garantir o ajuste e as tolerâncias corretas da peça, tente minimizá-la para apenas uma parte da face e não para toda a superfície.

Mais simples é melhor

Evitar cortes inferiores (áreas que não podem ser feitas com a simples direção aberta/fechada da ferramenta). Quando os métodos simples não funcionam, os elevadores e as corrediças permitem caraterísticas de corte inferior na direção de tração primária. Se for esse o caso, deixe pelo menos 2 a 3 vezes a largura da caraterística para permitir o movimento do elevador ou da corrediça.

Transições de espessura para luz

As peças moldar-se-ão melhor se o plástico passar de uma espessura de parede maior para uma espessura de parede menor, começando na porta (onde o plástico flui pela primeira vez para preencher a peça). A formação de covinhas (depressões superficiais localizadas numa peça devido ao arrefecimento mais lento do plástico de secção mais espessa) não é boa.

Para reduzir ou eliminar a visibilidade de manchas cosméticas na superfície, é necessário seguir algumas diretrizes recomendadas: Evitar portões, nervuras, saliências de parafusos, etc. na parte de trás de superfícies decorativas importantes; A altura da nervura deve ser 3 vezes a espessura da parede ou menos; A base da nervura deve ser 60% da espessura da parede ou menos.

Áreas de definição do ponto de referência

Utilizar pontos de referência para estabelecer interfaces de peças e interações com todo o sistema. A utilização de estruturas de pontos de referência que correspondam ao objetivo de conceção da montagem pode fazer a diferença entre um produto que funciona ou não.

A revisão é importante

Preste atenção aos relatórios DFM (Design para o processo de fabrico) porque eles dizem-lhe o que o fabricante de moldes pensa sobre o seu design, especialmente coisas como onde estão os pinos ejectores (que podem não corresponder às alterações planeadas no design), onde está o portão (que pode fazer com que a peça pareça má) e onde está a linha de separação (que pode estragar a forma como a peça funciona com outras peças). Utilize relatórios de inspeção para verificar o seu desenho. Aqui está um exemplo de um relatório DFM:

Prototipagem precoce e frequente

Os actuais métodos de prototipagem (incluindo a impressão 3D) permitem testar antecipadamente os conceitos de design e é possível modelar peças parciais e/ou inteiras antes de construir ferramentas dispendiosas.

Quais são os pontos-chave no design de peças moldadas por injeção?

A conceção eficaz de peças moldadas por injeção é essencial para otimizar o desempenho, reduzir os custos e garantir uma produção de alta qualidade. A compreensão dos princípios fundamentais pode melhorar significativamente o seu processo de moldagem.

Os pontos-chave na conceção de peças moldadas por injeção incluem a seleção do material, a espessura da parede, os ângulos de inclinação e as linhas de partição. Uma conceção adequada minimiza os defeitos, reduz os tempos de ciclo e assegura um fabrico rentável.

Direção de abertura do molde e linha de partição

Ao conceber um produto moldado por injeção, a primeira coisa que tem de fazer é descobrir para que lado o molde vai abrir e onde vai ficar a linha de separação. Desta forma, pode minimizar o número de machos que tem de puxar e livrar-se de quaisquer problemas estéticos causados pela linha de separação.

Depois de descobrir para que lado o molde vai abrir, projecta-se as nervuras, os encaixes, as saliências e outras caraterísticas do produto para acompanhar, tanto quanto possível, a direção de abertura do molde. Desta forma, não é necessário puxar núcleos, reduz-se a linha de separação e faz-se com que o molde dure mais tempo.

Por exemplo: A direção de abertura do molde do para-choques é normalmente o eixo x da coordenada do corpo. Se a direção de abertura do molde for concebida para ser inconsistente com o eixo x, o ângulo deve ser indicado no desenho do produto.

Depois de determinar a direção de abertura do molde, selecionar a linha de separação adequada para melhorar o aspeto e o desempenho.

Inclinação de desmoldagem

Para evitar rebarbas no produto, deve ser utilizada a inclinação de desmoldagem adequada. A inclinação de desmoldagem da superfície lisa deve ser superior a 0,5 graus, a superfície do grão de couro fino deve ser superior a 1 grau e a superfície do grão de couro áspero deve ser superior a 1,5 graus. A inclinação de desmoldagem adequada pode evitar danos na parte superior do produto.

Ao conceber produtos com estrutura de cavidade profunda, a inclinação da superfície exterior deve ser inferior à inclinação da superfície interior para garantir que o núcleo do molde não é deslocado durante a moldagem por injeção, obter uma espessura uniforme da parede do produto e garantir a resistência da densidade do material da abertura do produto.

Espessura da parede do produto

Os diferentes plásticos têm uma determinada gama de espessuras de parede, normalmente de 0,5 a 4 mm. Quando a espessura da parede excede os 4 mm, provoca um tempo de arrefecimento demasiado longo e problemas de contração. A estrutura do produto deve ser alterada.

Se a espessura da parede não for homogénea, a superfície vai encolher. Se a espessura da parede não for uniforme, surgirão poros e marcas de soldadura.

Nervuras de reforço

A utilização inteligente das nervuras de reforço pode tornar as suas peças mais fortes e menos susceptíveis de se deformarem. A espessura das nervuras deve ser inferior a um terço da espessura da parede, caso contrário, ficará com marcas de afundamento. O ângulo das nervuras deve ser superior a 1,5 graus para evitar uma aresta afiada.

Filetes

Se o filete for demasiado pequeno, provocará a concentração de tensões no produto, resultando em fissuras no produto. Se o filete for demasiado pequeno, provocará a concentração de tensões na cavidade do molde, resultando em fissuras na cavidade.

A definição de um filete razoável também pode melhorar a tecnologia de processamento do molde, tal como a cavidade pode ser diretamente processada por fresagem com fresa R, evitando o processamento elétrico ineficiente.

Diferentes filetes podem fazer com que as linhas de separação se desloquem, por isso escolha diferentes filetes ou folgas de canto com base na situação real.

Furos

A forma do furo deve ser tão simples quanto possível, geralmente redonda. O furo deve ser orientado na direção da abertura do molde para evitar cortes inferiores. Quando o furo tem uma relação de aspeto superior a 2, deve ser adicionado um ângulo de inclinação.

Neste caso, o diâmetro do furo deve ser calculado com base no diâmetro menor (a maior dimensão física). O rácio de aspeto dos furos cegos não é geralmente superior a 4.

A distância entre o furo e a borda do produto é geralmente maior do que o tamanho do diâmetro do furo. O mecanismo de tração do núcleo do molde de injeção e a prevenção.

Quando a peça de plástico não pode ser desmoldada suavemente na direção da abertura do molde, é necessário conceber um mecanismo de tração do núcleo.

O mecanismo de tração do núcleo pode criar designs de produtos complexos, mas também pode levar a problemas como linhas de costura e encolhimento, o que pode aumentar os custos do molde e reduzir a sua vida útil.

Quando conceber produtos moldados por injeção, tente evitar puxar pelo núcleo⁶ a menos que tenha requisitos especiais. Por exemplo, altere a direção do eixo do furo e da nervura para a direção da abertura do molde e penetre no núcleo da cavidade.

Dobradiça integrada

Ao utilizar a resistência do material PP, podemos conceber a dobradiça para ser integrada no produto.

O tamanho da película utilizada como dobradiça deve ser inferior a 0,5 mm e ser uniforme. Quando se coloca uma dobradiça oculta, só se pode colocar a porta de um lado da dobradiça.

Inserções

A adição de inserções a produtos moldados por injeção pode aumentar a resistência local, a dureza, a precisão dimensional e criar pequenos orifícios roscados (eixos) para satisfazer vários requisitos especiais.

No entanto, isso aumentará o custo do produto. Os insertos são normalmente feitos de cobre, mas também podem ser feitos de outros metais ou peças de plástico. A parte da pastilha que está embutida no plástico deve ser concebida com uma estrutura que impeça a rotação e o arrancamento, como serrilhas, orifícios, dobras, achatamentos, ombros, etc.

O plástico à volta do inserto deve ser adequadamente espessado para evitar a fissuração por tensão da peça de plástico. Ao conceber o inserto, o método de posicionamento do inserto no molde (orifícios, pinos, magnetismo, etc.) deve ser plenamente considerado.

Logótipo

O logótipo do produto é normalmente colocado na parte mais plana do produto, e é convexo. O logótipo é colocado na parte em que a direção normal e a direção da abertura do molde podem ser consistentes para evitar tensões.

Precisão das peças moldadas por injeção: Como a taxa de encolhimento das peças moldadas por injeção é desigual e incerta, a precisão das peças moldadas por injeção é muito inferior à das peças metálicas.

De acordo com a norma (OSJ1372-1978), a deformação das peças moldadas por injeção deve ser selecionada para determinar os requisitos de tolerância adequados; melhorar a rigidez da estrutura do produto moldado por injeção e reduzir a deformação. Tentar evitar a estrutura plana, definir razoavelmente o flange, a estrutura côncava e convexa. Definir nervuras de reforço razoáveis.

Moldagem por injeção assistida por gás

A moldagem por injeção assistida por gás pode tornar os produtos mais rígidos e menos susceptíveis de se deformarem. A moldagem por injeção assistida por gás pode evitar o encolhimento. A moldagem por injeção assistida por gás pode poupar material e acelerar o arrefecimento.

Soldadura (soldadura por placa quente, soldadura por ultra-sons, soldadura por vibração)

A soldadura pode tornar a ligação mais forte. A soldadura pode tornar o design mais simples.

Pense no compromisso entre o desempenho do processo e do produto.

Quando concebe produtos de moldagem por injeção, tem de considerar a contradição entre o aspeto do produto, o desempenho e o processo de forma abrangente.

Por vezes, é necessário sacrificar alguma processabilidade para obter uma boa aparência ou desempenho. Quando a conceção estrutural não pode evitar defeitos de moldagem por injeção, tente fazer com que os defeitos ocorram nas partes ocultas do produto.

Quais são os defeitos mais comuns das peças moldadas por injeção?

As peças moldadas por injeção podem apresentar vários defeitos, que podem comprometer a funcionalidade e a estética. Reconhecer e resolver estes problemas garante uma maior qualidade do produto e eficiência na produção.

Os defeitos mais comuns da moldagem por injeção incluem empenos, marcas de afundamento, disparos curtos e flash. Estes problemas resultam de factores como temperatura, pressão ou escolha de material inadequados, afectando a qualidade e a funcionalidade da peça.

Tiro curto

O tiro curto é quando a cavidade do molde não se enche completamente.

• Causas do tiro curto:A temperatura do molde, a temperatura do material ou a pressão e velocidade de injeção são demasiado baixas, o material não é fundido uniformemente, não há ventilação suficiente, o material não flui bem, a peça é demasiado fina ou a porta é demasiado pequena, ou o polímero fundido solidifica demasiado cedo devido a uma má conceção.

• Solução de tiro curto:Correção rápida: Utilizar um material com melhor fluidez, como o toolox44. Encher a parede grossa antes de encher a parede fina para evitar a retenção, aumentar o número de portas e o tamanho do canal, reduzir a resistência do processo e do fluxo.

• Solução de tiro curto:Ajustar corretamente a posição e a dimensão do escape para evitar um escape deficiente, verificar se a válvula de retenção e a parede interior do tambor estão muito gastas, verificar se existe material no orifício de alimentação ou se este está obstruído.

• Solução de tiro curto:Aumentar a pressão de injeção e a velocidade de injeção, aumentar o calor de cisalhamento, aumentar o volume de injeção, aumentar a temperatura do cilindro e a temperatura do molde.

Fragilidade

Quando as peças de plástico são frágeis, isso significa que racham ou partem facilmente em determinadas áreas.

• Causas da fragilidade:As razões para a fragilidade incluem: condições de secagem inadequadas; utilização excessiva de materiais reciclados; definições incorrectas da temperatura de injeção; definições inadequadas do sistema de canais e de comportas; e baixa resistência da massa fundida.

• Causas da fragilidade:Quando as peças de plástico são frágeis, significa que racham ou partem facilmente em determinadas áreas. As razões para a fragilidade incluem: condições de secagem inadequadas; utilização excessiva de materiais reciclados; definições incorrectas da temperatura de injeção; definições inadequadas do sistema de canais e portas; e baixa resistência da fusão.

• Solução para a fragilidade: Definir corretamente as condições de secagem antes da moldagem por injeção, reduzir a utilização de materiais reciclados e aumentar a proporção de materiais novos.

• Solução para a fragilidade:Escolher plásticos de alta resistência. Reduzir a temperatura do tambor e do bocal, reduzir a contrapressão, a velocidade do parafuso e a velocidade de injeção, aumentar a temperatura do material, aumentar a pressão de injeção e melhorar a resistência da marca de fusão.

Queimadura

As marcas de queimadura ocorrem quando o gás na cavidade não consegue sair suficientemente depressa, pelo que se torna negro no final do fluxo.

• Causas de queimaduras:o ar na cavidade não consegue sair suficientemente depressa, a temperatura de fusão é demasiado elevada; a velocidade do parafuso é demasiado rápida; o sistema de canais foi mal concebido.

• Soluções para queimaduras: adicionar o sistema de escape em locais onde é provável que ocorra um escape deficiente, aumentar o tamanho do sistema de canais, reduzir a pressão e a velocidade de injeção, reduzir a temperatura do tambor e verificar se o aquecedor e o termopar estão a funcionar corretamente.

Delaminação e descamação

Quando uma peça delamina ou descasca, significa que a superfície da peça pode ser descascada camada a camada.

• causar delaminação e descamação: misturar com outros polímeros que não se dão bem, utilizar demasiado agente de libertação quando se faz a peça, a temperatura da resina não ser sempre a mesma, demasiada água e ângulos agudos nas portas e nos canais.

• Correcções para delaminação e descamação:não misturar impurezas incompatíveis ou materiais reciclados contaminados com as matérias-primas, chanfrar todos os canais ou portas com ângulos agudos, aumentar a temperatura do cilindro e do molde, secar corretamente o material antes da moldagem e não utilizar demasiados agentes desmoldantes.

Marcas de jato

Marcas de jato (jetting): As marcas de jato são causadas por um fluxo de fusão demasiado rápido e têm normalmente o aspeto de cobras.

• causa das marcas de jato:a porta é demasiado pequena, a superfície do produto tem uma grande área de secção transversal e a velocidade de enchimento é demasiado rápida.

• Soluções de marcas de jato: aumentar o tamanho do portão, mudar o portão lateral para um portão submerso, adicionar um pino de bloqueio do material à frente do portão, reduzir a velocidade de enchimento logo após a passagem do portão.

Marcas de fluxo

• Soluções de marcas de jato: As marcas de fluxo são aqueles defeitos de moldagem ondulados na superfície do seu produto. São aquelas marcas de salto de sapo causadas pelo facto de o plástico fundido fluir demasiado devagar.

• causa das marcas de fluxo: A estrutura do seu produto está a causar demasiada aceleração durante o fluxo de enchimento.

• Soluções de marcas de fluxo: aumentar a dimensão do poço frio no canal, aumentar a dimensão do canal e da comporta, reduzir a dimensão do canal principal ou utilizar um canal quente, aumentar a velocidade de injeção, aumentar a pressão de injeção e a pressão de retenção.

Raias de prata

As estrias prateadas surgem quando a água, o ar ou o material carbonizado se espalham pela superfície da peça na direção do fluxo.

• causa das riscas prateadas:: demasiada água nas matérias-primas, ar retido nas matérias-primas, decomposição do plástico: entrada de material no material; o barril está demasiado quente; não entra plástico suficiente.

• Soluções para a linha de prata:Escolha a máquina de moldagem por injeção de plástico e o molde de injeção de plástico adequados. Ao mudar de material, limpar completamente o material antigo do cilindro. Melhorar o sistema de ventilação. Reduzir a temperatura de fusão, a pressão de injeção ou a velocidade de injeção.

• Soluções para a linha de prata:Secar as matérias-primas de acordo com os dados fornecidos pelo fornecedor de matérias-primas antes da moldagem por injeção. Verificar se existem aberturas de ventilação suficientes.

Dent

A mossa ocorre quando a superfície da peça cede na espessura da parede.

• causa das mossas:: A pressão de injeção ou a pressão de retenção é demasiado baixa, o tempo de retenção ou o tempo de arrefecimento é demasiado curto, a temperatura de fusão ou a temperatura do molde é demasiado elevada, a conceção da estrutura da peça é má

• Soluções dentárias:ondular a superfície propensa a amolgadelas, reduzir a espessura da parede da peça, minimizar a relação espessura/diâmetro, controlar a relação entre a espessura da parede adjacente e 1,5~2, tornar a transição tão suave quanto possível, redesenhar a espessura das nervuras, os orifícios escareados e as nervuras dos cantos.

• Soluções dentárias:Geralmente, recomenda-se que a sua espessura seja 40-80% da espessura básica da parede, aumentar a pressão de injeção e a pressão de retenção, aumentar o tamanho da porta ou mudar a posição da porta.

Flash

Flash é quando há plástico extra na superfície de separação do molde ou no pino ejetor.

• Razões para o flash:força de aperto insuficiente, problemas de molde, más condições de moldagem, sistema de escape incorreto

• soluções flash:Solução rápida: Certifique-se de que o molde está bem fechado quando o prende. Verifique o tamanho do orifício por onde o ar sai. Limpe o molde. Utilize uma máquina suficientemente grande.

• soluções flash:Fazer com que a máquina demore mais tempo a injetar o plástico. Faz com que a máquina dispare o plástico mais lentamente. Tornar a máquina mais fria. Fazer com que a máquina dispare o plástico de forma mais suave. Fazer com que a máquina segure o plástico de forma mais suave.

Conclusão

O processo de moldagem por injeção de plástico refere-se ao processo de fabrico de produtos semi-acabados com uma determinada forma a partir de matérias-primas fundidas através de operações como a pressurização, a injeção, o arrefecimento e a separação. termoplástico⁷ou termoendurecível), a forma inicial e a forma e dimensão do produto.

A moldagem por injeção é geralmente feita por moldagem por compressão, moldagem por transferência e moldagem por injeção. A laminação, a moldagem por compressão e a termoformagem destinam-se a moldar plásticos num plano.

A Zetar Mold é uma empresa profissional de moldagem por injeção que realiza trabalhos de moldagem por injeção de plástico e possui um grande número de moldes de injeção de plástico. Se tiver alguma necessidade, contacte a Zetar Mold.