Introdução:A moldagem por injeção utiliza um molde de injeção de precisão para produzir grandes volumes de peças com qualidade consistente. Mas e se você precisar rapidamente de um ferramental de protótipo1, sem o custo e o prazo dos moldes de aço?
No entanto, a fabricação convencional de moldes pode ser demorada e cara, sobretudo em pequenas séries ou produções personalizadas. A impressão 3D2 oferece uma solução econômica que reduz os prazos de semanas para dias. Para equipes que comparam fornecedores de prototipagem rápida, nosso guia de seleção de fornecedores explica como qualificar um parceiro de moldagem antes de optar por ferramentas impressas.
Neste artigo, apresentaremos todo o processo de criação de moldes impressos em 3D para moldação por injeção — desde a conceção CAD até à impressão, montagem e execução das primeiras injeções. Partilharemos também ensinamentos práticos da nossa própria área de fabrico de moldes para o ajudar a decidir quando os moldes impressos fazem sentido e quando não fazem.
- Os moldes impressos em 3D reduzem o prazo de fabrico de semanas para dias, sendo ideais para prototipagem de baixo volume
- As resinas SLA e DLP proporcionam o melhor acabamento superficial e a melhor precisão dimensional para moldes impressos
- Os moldes típicos impressos em 3D suportam 10–100 injeções, dependendo do material, da geometria e da pressão de injeção
- Inclua sempre ângulos de saída (≥1°), uma espessura de parede uniforme e canais de ventilação adequados no projeto do molde
- Para volumes de produção superiores a algumas centenas de peças, os moldes de aço tradicionais continuam a ser o melhor investimento
O Que Deve Saber Antes de Escolher um Molde de Injeção Impresso em 3D?
Um molde de injeção impresso em 3D é uma ferramenta de prototipagem rápida com limites de processo rigorosos. Antes de escolher um, verifique o número de injeções, o ângulo de desmoldagem, o tamanho da peça, a temperatura da resina, a pressão de injeção e se o inserto impresso consegue suportar a janela de moldagem prevista.
Número de ciclos: embora sejam econômicos e eficientes para produção em pequenos volumes, os moldes de injeção impressos em 3D apresentam menor integridade estrutural que os moldes metálicos. Em geral, suportam de 30 a 100 ciclos, o que os torna ideais para prototipagem rápida. Para volumes maiores, moldes tradicionais de alumínio ou aço podem ser mais adequados.
Ângulo de desmolde3: adicione um ângulo prático para que a peça moldada seja liberada sem rasgar a cavidade impressa nem obrigar o operador a forçá-la para fora. Um ponto de partida comum é de 1 a 2 graus por lado; nervuras mais profundas, superfícies texturizadas ou materiais flexíveis costumam exigir um ângulo maior após a análise de DFM.
Tamanho e formato: compreender as dimensões da peça moldada por injeção desejada é essencial para selecionar o tamanho e o formato adequados do molde. Vale observar que os moldes impressos em 3D geralmente são menores que os usinados por CNC. Essa diferença de tamanho limita a variedade de peças que podem ser produzidas em moldes impressos em 3D em comparação com seus equivalentes usinados por CNC.
"Os moldes impressos em 3D podem produzir peças funcionais moldadas por injeção em menos de 24 horas após a conclusão da conceção."True
Verdadeiro — com moldes de resina SLA e uma máquina de injeção bem afinada, é possível passar do CAD às primeiras injeções num único dia. Contudo, a vida útil do molde está limitada a cerca de 10–100 ciclos, consoante a geometria e a pressão.
"Qualquer impressora FDM de secretária pode produzir moldes de injeção com qualidade de produção."False
Falso — embora FDM seja a opção mais económica, as linhas de camada e a porosidade limitam a qualidade do molde. As impressoras SLA e DLP à base de resina produzem moldes significativamente mais lisos e com maior precisão dimensional, adequados para séries de baixo volume.
Na nossa fábrica de Xangai, os moldes para prototipagem rápida têm ainda assim de respeitar as restrições de produção: a ZetarMold possui mais de 20 anos de experiência em ferramentas, instalações próprias de fabrico de moldes e 47 máquinas de moldação por injeção de 90T a 1850T, pelo que os insertos impressos são analisados tendo em conta os limites reais das prensas, dos materiais e da manutenção dos moldes antes da moldação de ensaio.
Acabamento impecável: às vezes, a integridade superficial dos moldes impressos em 3D é inferior à dos moldes de injeção metálicos devido ao efeito prejudicial das altas temperaturas de injeção sobre o desempenho do molde. Por isso, esses moldes não são a melhor escolha para projetos que exigem acabamento refinado. Um molde de injeção de alumínio ou aço é uma alternativa superior.
Em alternativa, a utilização de um revestimento de proteção composto por materiais como a cerâmica no molde impresso pode atenuar a degradação térmica e ajudar a obter um acabamento polido.
Como criar um projeto CAD para um molde impresso em 3D?
O passo inicial na criação de um molde impresso em 3D para moldagem por injeção é desenhar o molde utilizando um software de desenho assistido por computador (CAD). Os factores que devem ser considerados durante o processo de conceção incluem a geometria da peça, o material de moldagem, a localização da porta e os canais de arrefecimento.
Para aliviar os desafios de design ao criar um molde de impressão 3D, várias dicas podem ser benéficas. Em primeiro lugar, é fundamental selecionar o material de molde adequado. É essencial assegurar que o material escolhido é suficientemente robusto e rígido para suportar a pressão gerada durante o processo de injeção. Além disso, o ponto de fusão do molde deve exceder o ponto de fusão do material de moldagem por injeção.
Em segundo lugar, a conceção meticulosa do molde é imperativa para o fabrico bem sucedido do molde. A superfície interna do molde deve ser posicionada de forma a evitar o contacto com o suporte de impressão. A incorporação de aberturas no desenho do molde pode ajudar a eliminar o ar preso durante o processo de moldagem por injeção, reduzindo assim defeitos como peças porosas. Além disso, a integração de canais de arrefecimento no desenho do molde facilitará a redução do tempo de arrefecimento.
Ao conceber a sua peça, considere também a possibilidade de incorporar um ângulo de inclinação. Garantir uma espessura de parede uniforme nas peças moldadas e evitar cantos afiados são factores cruciais a ter em conta. A rebarba na moldagem por injeção é outra consideração importante; isto ocorre quando o material extra sai da linha de separação da matriz de extrusão. Para eliminar as rebarbas, recomenda-se a inclusão de um sistema de canais no projeto do molde. Além disso, podem ser feitos ajustes pós-projeto, como o aumento da força de aperto e/ou a redução da pressão de injeção.
Como conceber um molde impresso em 3D para moldação por injeção?
Um bom projeto de molde impresso em 3D consiste num inserto apoiado concebido em função do ângulo de saída, da ventilação, da resistência do ponto de injeção e da ejeção controlada. Comece pela resistência do material, pelo apoio da linha de junta, pela espessura da parede e por uma estrutura rígida, para que a ferramenta mais económica continue a produzir dados de ensaio úteis.
Podem ser utilizados vários materiais para produzir moldes de injeção para impressão 3D, incluindo PETG, ABS, nylon, PP e acetal. Ao selecionar o material para o seu molde de plástico para impressão 3D, é crucial ter em conta os dois aspectos seguintes:
Resistência e rigidez: os polímeros plásticos adequados à impressão 3D de moldes de injeção precisam apresentar resistência e rigidez após a impressão. Essas propriedades são essenciais para que o molde suporte as tensões geradas durante a injeção.
Resistência à temperatura: como a moldagem por injeção opera em temperaturas elevadas para garantir o fluxo ideal do plástico fundido, é indispensável que o material plástico escolhido para fabricar o molde tenha ponto de fusão superior ao do material injetado.
Projeto do molde: procure melhorar a precisão dimensional prevendo sobremetal no molde para o pós-processamento e o redimensionamento posteriores. Produza uma série de moldes para avaliar as discrepâncias dimensionais e incorpore essas variações ao modelo CAD dos moldes.
Aumenta a longevidade do molde abrindo a porta para aliviar a pressão dentro da cavidade do molde. Assegure-se de que um lado do molde empilhado esteja plano enquanto utiliza o outro lado para segurar os componentes do projeto. Esta estratégia ajuda a reduzir o desalinhamento do bloco do molde e a possibilidade de transbordamento.
Incorporar um orifício de ventilação considerável desde a borda da cavidade do molde até à borda do molde para uma exaustão eficiente. Isto ajuda o fluxo de material para o molde, diminui a pressão e evita a inundação da área da porta, reduzindo assim os tempos de ciclo. Evite secções transversais demasiado finas, uma vez que as superfícies com uma espessura inferior a 1-2 mm são susceptíveis de se deformarem devido ao calor.
Aperfeiçoe o seu processo de impressão ajustando a parte traseira do molde para reduzir a utilização de material. Diminua o tamanho da secção transversal das áreas de suporte da cavidade sem molde para reduzir os gastos de resina e diminuir a probabilidade de defeitos de impressão ou deformidades. A introdução de um chanfro pode facilitar a remoção da peça de trabalho da plataforma de construção. Utilizar pinos de centragem nos cantos para alinhar eficazmente as duas impressões.
Orientação da face interna: posicione a face interna do molde de modo que não entre em contato com suportes. Isso melhora a qualidade da superfície impressa ao reduzir ou eliminar marcas de suporte e também diminui a necessidade de pós-processamento.
Respiros rasos: incorporar respiros ao projeto do molde facilita a saída do ar aprisionado durante a moldagem por injeção. Os respiros rasos recomendados, com cerca de 0,05 mm, ajudam a reduzir a probabilidade de defeitos como rebarbas de injeção.
Use canais: integre canais ao projeto dos moldes destinados a 20 ciclos ou mais. Isso permite inserir hastes e tubos metálicos, reduzindo de forma eficaz defeitos de moldagem por injeção, como empenamento. Além disso, os canais ajudam a diminuir o tempo de resfriamento.
Altura da camada: uma altura de camada menor torna o molde impresso mais liso e reduz a visibilidade das linhas de impressão.
Projeto da peça: a qualidade do processo de moldagem por injeção depende muito do molde impresso em 3D utilizado. Portanto, vários fatores devem ser considerados na fase de projeto da peça para garantir o sucesso e a eficiência do produto impresso, entre eles o ângulo de desmolde. Um ângulo recomendado de 20 facilita a retirada da peça injetada do molde de injeção impresso.
Seleção do material: a escolha do material para o molde impresso em 3D é crucial. Ele deve suportar as altas temperaturas e pressões da moldagem por injeção sem empenar nem derreter. Materiais como náilon, ABS e policarbonato são usados com frequência na impressão 3D de moldes de injeção.
Espessura de parede uniforme: peças moldadas por injeção exigem espessura de parede constante para minimizar defeitos como empenamento durante e após a injeção. Quando paredes finas são necessárias, a inclusão de nervuras finas e reforços pode aumentar sua resistência.
"Os moldes impressos requerem verificações de DFM próprias da produção."True
Isto é verdade porque a espessura da parede, os raios, o ângulo de saída, a ventilação e o apoio do ponto de injeção determinam se um inserto impresso de baixo custo gera dados de moldação úteis ou apenas um ensaio falhado.
"O desmoldante não corrige um desenho de molde deficiente."False
Isto é falso porque o desmoldante facilita a desmoldagem, mas não consegue corrigir um mau ajuste da linha de separação, um ângulo de desmoldagem insuficiente, paredes da cavidade frágeis ou um inserto impresso que se deforme sob a pressão de injeção.
Evite cantos vivos: incluí raios nas bordas do molde para eliminar cantos vivos. Esse ajuste facilita o fluxo suave do plástico fundido e reduz a ocorrência de defeitos de moldagem por injeção.
Evite rebarbas: a rebarba é um problema comum na moldagem por injeção, no qual o excesso de plástico fundido escapa do molde e se solidifica durante a injeção. Esse defeito pode resultar de encaixe inadequado entre as metades do molde, pressão de injeção excessiva ou preenchimento excessivo do molde.
O flash dos moldes impressos em 3D pode ser eliminado através da incorporação de sistemas de canais no projeto do molde e garantindo tolerâncias nas linhas das peças. No entanto, se estes métodos não funcionarem, pode tentar fazer ajustes pós-conceção, tais como aumentar a força de fixação e/ou reduzir a pressão de injeção.
Use desmoldante para retirar as peças: um agente desmoldante é aplicado durante a desmoldagem para facilitar a retirada da peça injetada. Sem ele, as peças podem ficar presas no molde e exigir força excessiva para serem removidas, o que pode danificar a peça e/ou o molde.
Teste e verificação: antes de usar um molde impresso em 3D para moldagem por injeção, seu desempenho deve ser testado e verificado. Os testes ajudam a identificar problemas no projeto do molde ou na seleção do material e permitem realizar os ajustes necessários antes do início da produção das peças.
Como se exportam ficheiros de projeto CAD para impressão 3D?
A exportação CAD é a etapa que transforma a geometria final do molde num ficheiro STL ou 3MF imprimível. Verifique as unidades, a qualidade da malha, a espessura da parede, a orientação e a tolerância antes do fatiamento, para que o inserto impresso seja suficientemente preciso para os ensaios de moldação.
Que Tecnologias de Impressão 3D Funcionam Melhor para Moldes de Injeção?
Uma vez preparado o ficheiro STL, pode ser utilizada uma impressora 3D para produzir o molde de injeção. Os moldes podem ser criados através de vários processos de impressão 3D, tais como Modelação por Deposição Fundida (FDM), Estereolitografia (SLA), Sinterização Selectiva a Laser (SLS) e Processamento Digital de Luz (DLP). A seleção da impressora 3D e dos materiais de impressão depende de factores como a complexidade do molde e a longevidade do mesmo.
O FDM apresenta normalmente a solução de impressão 3D mais económica para moldes e ferramentas de plástico. No entanto, o molde final pode apresentar linhas de camada visíveis que necessitam de lixagem ou acabamento químico para remoção.
As tecnologias de impressão 3D à base de resina, como a SLA e a DLP, são escolhas populares, uma vez que produzem moldes com acabamentos de superfície mais suaves, reduzindo a necessidade de pós-processamento extensivo. O jato de material, outro método de impressão 3D baseado em resina, pode criar moldes com acabamentos de superfície superiores utilizando vários materiais e cores. A SLS utiliza nylon reforçado para a produção de moldes, oferecendo uma resistência robusta e uma elevada qualidade de superfície.
"Para protótipos com menos de 100 peças, os moldes impressos em 3D podem ser 90% mais baratos e 80% mais rápidos do que as ferramentas tradicionais em aço."True
Verdadeiro — um molde impresso pode custar $50–$200 e demorar 1–2 dias, enquanto um molde de aço para a mesma geometria pode custar $5,000–$20,000 e demorar 4–8 semanas. A contrapartida é a durabilidade e a consistência das peças.
"Os moldes impressos em 3D conseguem suportar as mesmas pressões de injeção que os moldes de alumínio ou aço."False
Falso — os moldes impressos em 3D suportam normalmente 200–500 bar, enquanto os moldes de produção em aço podem suportar 1,000+ bar. Ao utilizar ferramentas impressas, tem de reduzir a pressão e a velocidade de injeção.
Quais são as configurações normalizadas dos moldes impressos em 3D?
As configurações normalizadas para moldes impressos em 3D são as principais categorias ou opções explicadas nesta secção. Os moldes impressos em 3D para moldagem por injeção têm sobretudo as duas configurações normalizadas seguintes.
Molde inteiramente impresso em 3D Essa configuração dispensa estruturas de suporte de alumínio, pois todos os seus elementos são impressos. Como resultado, o molde exige mais material de impressão, aumentando tanto o custo quanto o tempo de impressão. No entanto, sem uma estrutura, ele fica suscetível a defeitos como empenamento após uso prolongado.
Quando o molde impresso em 3D estiver completo, tem de ser montado numa estrutura metálica (base do molde) para o manter no lugar durante o processo de moldagem por injeção. A base do molde inclui o casquilho do jito, onde o material fundido é vertido para o molde.
A configuração do molde determina a forma como é montado na estrutura. Existem duas configurações padrão de moldes de injeção para impressão 3D. Na primeira configuração, o molde impresso é inserido numa estrutura de alumínio, que lhe proporciona estabilidade, precisão e apoio. Esta configuração é mais adequada para produzir peças moldadas por injeção com precisão, ajuda a evitar defeitos de moldação como o empeno, mantém a integridade do molde e assegura uma distribuição consistente da pressão durante o processo de moldação por injeção.
A segunda configuração implica um molde totalmente impresso em 3D sem uma estrutura de alumínio. Embora isto elimine a necessidade de uma moldura, é necessário mais material de impressão, o que leva a um aumento dos custos e do tempo de impressão. Os moldes criados com esta configuração são também mais susceptíveis a defeitos como a deformação, uma vez que não existe suporte.
Como iniciar o processo de moldação por injeção com um molde impresso em 3D?
Iniciar um ensaio de injeção com um molde impresso é um processo de preparação controlado, não um arranque normal de produção. Na nossa fábrica de Xangai, operamos 47 máquinas de moldagem por injeção de 90T a 1850T; os nossos engenheiros avaliam os insertos impressos em função da tonelagem da máquina, da temperatura da resina e do apoio do molde, e constatámos que disparos iniciais conservadores tornam mais fiáveis os dados das ferramentas de protótipo.
O processo de arranque é uma sequência controlada de primeiras injeções destinada a validar em segurança o inserto impresso. Montamos o inserto impresso numa estrutura rígida, verificamos o contacto de vedação, confirmamos o percurso do canal de entrada e do ponto de injeção e efetuamos primeiras injeções conservadoras antes de aumentar a pressão. Nos ensaios da nossa fábrica, este arranque por etapas ajuda a distinguir os problemas de conceção do molde dos problemas de regulação do processo.
Que pós-processamento é necessário para moldes impressos em 3D?
O pós-processamento é necessário para tornar um molde impresso liso, limpo, dimensionalmente utilizável e mais fácil de desmoldar. Pode incluir lixar para remover as linhas de camada, montar várias impressões, limpar os suportes, verificar dimensões críticas e aplicar um agente desmoldante ou tratamento superficial antes dos ensaios de moldação por injeção.
Lixamento: lixar ajuda a eliminar as linhas de camada da superfície do modelo impresso em 3D. Comece com uma lixa mais grossa e passe gradualmente para granulações mais finas. Evite lixar o mesmo ponto por muito tempo, pois o atrito e o calor excessivos podem derreter a superfície. Tenha cuidado para não remover material demais, sobretudo nas emendas caso a impressão precise ser colada posteriormente.
Colagem: ao colar, recomenda-se aplicar a cola em pequenos pontos para garantir maior contato entre as duas superfícies, como se elas fossem unidas por um elástico. Em emendas ásperas ou com folgas, pode-se usar adesivo ou massa Bondo para obter um acabamento mais liso.
Pintura: realize esta etapa em uma área bem ventilada e livre de poeira para garantir uma coloração uniforme em todas as superfícies. Ao pulverizar, pendure o objeto e mantenha uma distância equivalente ao comprimento de um braço. Depois de pintar o modelo de impressão 3D em resina flexível, deixe-o secar por 1–2 dias antes de polir.
Instalação de insertos roscados: instalar insertos roscados pode prolongar a vida útil da carcaça impressa em 3D. Para garantir um encaixe firme, os furos do modelo devem ser ligeiramente menores que os insertos. Fixe o modelo para mantê-lo estável e evite operações rápidas ou com força excessiva, que podem deformar os furos.
Moldagem em silicone: esse processo utiliza uma caixa de molde impressa em 3D, silicone, resina, copo medidor e outros materiais. Para calcular o volume do molde, primeiro encha a caixa impressa em 3D com água e depois despeje a água no copo medidor.
Perguntas mais frequentes
Quantas peças pode produzir um molde impresso em 3D?
Um molde impresso em 3D pode produzir uma série de validação pequena ou um lote de produção limitado, mas o número realista de moldagens depende da temperatura da resina, espessura da cavidade, tensão nos pontos de injeção, pressão de fixação e tempo de refrigeração. Alguns insertos impressos só resistem a algumas dezenas de moldagens, enquanto moldes de SLA bem suportados ou de resina de alta temperatura podem executar centenas de ciclos. Considere o número como uma estimativa de engenharia, não uma garantia, e inspecione a cavidade, pontos de injeção, ventosas e dimensões da peça durante o teste. Registre cuidadosamente cada número de moldagens e modo de falha.
Qual é a melhor tecnologia de impressão 3D para moldes de injeção?
O SLA é geralmente o ponto de partida mais prático para moldes de injeção impressos em 3D porque pode produzir superfícies de cavidade mais lisas e detalhes mais precisos que muitas configurações de FDM de baixo custo. O DLP e a moldagem por material também podem funcionar quando a precisão dimensional e o acabamento superficial são controlados. O FDM é útil para verificações de ajuste ou testes muito rudimentares, mas as linhas de camada, porosidade e menor resistência térmica frequentemente criam rebarbas, qualidade superficial deficiente ou falha precoce do inserto durante a moldagem por injeção real. Adeque a tecnologia à resina e pressão.
É possível utilizar um molde impresso em 3D para fabricação de produção?
Um molde impresso em 3D pode suportar produção apenas quando o volume, resina, tolerância e requisitos superficiais são modestos. É melhor utilizado para validação de protótipo, produção de transição e testes de baixo volume onde a velocidade é mais importante que a longa vida da ferramenta. Para programas de alto volume, materiais abrasivos, tolerâncias apertadas ou superfícies cosméticas, ferramentas de alumínio ou aço continuam a ser o caminho de produção mais seguro porque mantêm dimensões, desempenho de refrigeração e pressão de fixação mais consistentemente ao longo de muitos ciclos. Utilize ferramentas impressas para aprender antes de escalar, depois fixe a especificação do molde de produção.
Que materiais podem ser moldados por injeção utilizando moldes impressos em 3D?
Os termoplásticos de temperatura mais baixa são os candidatos mais seguros para moldes impressos em 3D. PP, PE, TPE e determinados graus de ABS ou nylon podem ser testados quando a temperatura de fusão, pressão de injeção e número de ciclos se mantêm dentro dos limites do inserto impresso. As resinas de engenharia de alta temperatura, compostos com carga de vidro e materiais abrasivos são muito mais riscosos porque podem amolecer, fissurar ou degradar rapidamente a cavidade impressa. Confirme sempre a folha de dados do material, temperatura do molde e número de moldagens esperado antes de optar por ferramentas impressas. Comece com janelas de processamento conservadoras.
Qual é o custo de um molde de injeção impresso em 3D?
O custo de um molde de injeção impresso em 3D é geralmente muito inferior ao de um molde de produção fabricado por CNC, mas o valor exacto depende do tamanho do inserto, tipo de resina, acabamento superficial, trabalho de validação e se é necessária uma base de suporte para o molde. Um inserto impresso simples pode ser económico para validação de design, enquanto uma ferramenta de protótipo mais durável com polimento, montagem e testes de moldagem custa mais. A comparação correcta é o custo total de aprendizagem: a rapidez com que o molde prova a geometria, os pontos de injeção, a retração e a função da peça antes do investimento em produção.
Os moldes impressos em 3D necessitam de processamento posterior antes da utilização?
Sim. A maioria dos moldes impressos em 3D necessita de processamento posterior antes dos testes de moldagem por injeção. O trabalho típico inclui remover suportes, limpar resina não curada, polir marcas de camadas, verificar dimensões da cavidade, adicionar ventosas se necessário e, por vezes, aplicar um revestimento para melhorar a liberação ou reduzir a porosidade. O molde também deve ser montado numa estrutura de suporte rigidizada para que a força de fixação não fissure o inserto. Um bom processamento posterior melhora o acabamento superficial, reduz o risco de rebarbas e torna os dados dos testes mais fiáveis. Inspecione o inserto novamente após as primeiras moldagens.
Quando deve escolher moldes impressos em 3D em vez de ferramentas convencionais?
Os moldes impressos em 3D são melhores quando a velocidade, a aprendizagem e a validação de baixo volume importam mais do que a longa vida útil de produção. São úteis para ensaios de protótipo, ferramentaria de ponte e peças simples ou moderadamente complexas, onde os requisitos de resina, pressão, tolerância e superfície permanecem dentro dos limites dos insertos impressos.
Essencialmente, o processo de criação de moldes impressos em 3D para moldagem por injeção segue uma abordagem estruturada. Começa com a conceção do molde utilizando software CAD e procede ao ajuste fino das definições da impressora para obter impressões de alta qualidade. Poderão ser necessários passos subsequentes de pós-processamento, tais como retificação e polimento, para melhorar a superfície do molde.
Incorporar componentes essenciais, como plug-ins, e realizar testes abrangentes garante funcionalidade e precisão. Após validação, o molde está preparado para produção de moldagem por injeção, facilitando a prototipagem rápida e fabricação de peças plásticas com designs intricados.
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Ferramental de protótipo: é um molde ou inserto inicial usado para testar o projeto da peça, o comportamento do material e os riscos do processo antes do ferramental de produção. ↩
Impressão 3D: é um método de fabricação camada por camada usado para produzir insertos de molde de protótipo a partir de geometria digital. ↩
Ângulo de desmolde: é a inclinação adicionada às paredes da peça moldada para que ela possa ser liberada do molde sem danos. ↩
