PC-spuitgieten: complete verwerkingsgids voor engineers

Veelvoorkomende PC-spuitgietdefecten omvatten zilverstrepen en spetters door vocht, spanningsverbleking en scheuren door restspanning, vervorming door ongelijke koeling, verkleuring door thermische degradatie, en krimpkuilen door slechte navulling. Elk defect heeft een specifieke oorzaak en vereist gerichte corrigerende maatregelen.

Zie voor een breder overzicht onze gids voor spuitgieten. We behandelen wat PC is, waarom strikt drogen nodig is, hoe u de procesparameters instelt en hoe u matrijzen ontwerpt die daadwerkelijk met dit materiaal werken. Geen academische theorie — dit werkt op de werkvloer.

Wat is het spuitgieten van polycarbonaat?

Spuitgieten met polycarbonaat¹ is een verwerkingsmethode waarbij PC-hars door smelten, injecteren in een matrijs en afkoelen tot onderdelen met hun eindafmetingen wordt gevormd. Het spuitgietproces² voor PC vereist nauwkeurige beheersing, omdat deze amorfe thermoplast een hoge slagvastheid, optische helderheid en hittebestendigheid tot 135°C bij continu gebruik heeft. Engineers kiezen PC wanneer toepassingen transparantie, taaiheid of maatvastheid vereisen.

In onze fabriek in Shanghai verwerken we meer dan 400 materialen, waaronder verschillende PC-kwaliteiten: algemene, vlamvertragende, medische en UV-gestabiliseerde varianten. Elke kwaliteit verschuift het verwerkingsvenster enigszins. We zien dat vlamvertragend PC door de additieven iets hogere smelttemperaturen en langere cyclustijden vereist. PC van medische kwaliteit vraagt strengere droging en soms speciale droogtrechters om verontreiniging te voorkomen.

De realiteit: PC vergeeft niets. Anders dan bij ABS of PP veroorzaken kleine variaties in droogtijd of smelttemperatuur onmiddellijk zichtbare defecten. Na één slecht shot ontstaan strepen, verzilvering of brosse onderdelen. Daarom behandelen engineers die succesvol met PC werken het als een uiterst nauwkeurig proces en niet als algemeen thermoplastisch vormen.

De afweging is de moeite waard. PC biedt eigenschappen die weinig andere materialen evenaren: een kerfslagsterkte van ongeveer 850 J/m volgens Izod, een lichtdoorlaatbaarheid tot 90% en goede bestendigheid tegen chemicaliën en vlammen. Die combinatie maakt het de standaardkeuze voor koplamplenzen, behuizingen van medische hulpmiddelen, elektronicabehuizingen en veiligheidsbeglazing.

Hoe droogt u PC vóór het vormen?

Droog PC vóór het spuitgieten 3-4 uur bij 120-150 °C met droogapparatuur met droogmiddel. PC neemt vocht uit de lucht op en hydrolyseert als het nat wordt verwerkt, waardoor het molecuulgewicht en de mechanische eigenschappen afnemen. Het vochtgehalte moet lager zijn dan 0,02% voordat het materiaal in de trechter wordt gevoerd.

Dit gebeurt er wanneer u het drogen overslaat: water reageert bij verwerkingstemperaturen met de PC-ketens en verbreekt polymeerbindingen. Het resultaat is een lager molecuulgewicht, verlies van slagvastheid en oppervlaktedefecten zoals zilverstrepen of vochtstrepen. We zien dit faalmechanisme voortdurend—nieuwe teams voeren PC gehaast in de machine, krijgen troebele onderdelen zonder slagvastheid en geven de materiaalkwaliteit de schuld.

Ons standaard droogprotocol gebruikt adsorptiedrogers met een dauwpunt van -40°C. Voor standaard PC-soorten werkt 120-130°C gedurende 3 uur. Voor hittebestendig of glasgevuld PC verhoogt u dit naar 140-150°C gedurende 4 uur. Het is essentieel om de temperatuur in de hele hopper te handhaven, niet alleen bij de uitlaat van de droger. Omgevingsvocht wordt snel opnieuw opgenomen—zelfs 30 minuten blootstelling van gedroogde korrels kan het vochtgehalte weer verhogen.

Praktische tip: gebruik een vochtanalysator of eenvoudige vochtmeter om het drogen te verifiëren voordat de productie start. Vertrouw niet alleen op de instelwaarden van de droger. We hebben defecte drogers en afwijkende thermokoppels gezien die 130°C aangaven terwijl de werkelijke materiaaltemperatuur 90°C was. Dat verschil kost u één slechte partij en verloren productietijd.

Voor de productie van grote volumes kunt u hopperdrogers met vochtsensoren met gesloten circuit overwegen. Deze verhogen de kosten, maar voorkomen de meest voorkomende pc-storingsmodus. In de twintig jaar dat PC wordt gegoten, schatten we dat 70% van de eerste mislukkingen te wijten is aan onvoldoende droging. Herstel het drogen vooraf en de helft van uw pc-problemen verdwijnt.

Wat zijn de optimale temperaturen voor het vormen van PC?

Stel voor de meeste PC-spuitgiettoepassingen de smelttemperatuur in op 280-310°C en de matrijstemperatuur op 80-120°C. De exacte smelttemperatuur hangt af van de vloeilengte, de onderdeelwanddikte en de PC-kwaliteit. De matrijstemperatuur beïnvloedt de kristalliniteit en spanningsniveaus — hogere temperaturen verminderen restspanningen en verbeteren de optische helderheid.

Startpunt: smelt op 290-300°C en matrijs op 90-100°C voor de meeste PC-onderdelen voor algemeen gebruik. Verhoog bij onvolledige vulling of vloeisporen de smelttemperatuur in stappen van 5-10°C tot maximaal 310°C. Verlaag de smelttemperatuur bij degradatie, verkleuring of gassporen. Het procesvenster is smaller dan bij ABS of PP—te koud veroorzaakt onvolledige vulling, te heet breekt het materiaal snel af.

De matrijstemperatuur wordt vaak over het hoofd gezien, maar is cruciaal voor PC. Koude matrijzen (onder 60°C) veroorzaken hoge restspanningen, kromtrekken en een slechte oppervlakteafwerking. Hete matrijzen (boven 120°C) verlengen de cyclustijd en kunnen vastkleven veroorzaken. We gebruiken de meeste PC-matrijzen bij 90-110°C met circulerende olie of patroonverwarmers. Voor optische onderdelen die helderheid vereisen, verhoogt u de matrijstemperatuur tot 110-120°C.

Ook het geleidelijk verhogen van de temperatuur is belangrijk. Breng materiaal niet direct van 20°C naar 300°C. Gebruik een geleidelijk profiel over de cilinderzones om een gelijkmatige smelting te waarborgen. Typische zone-instellingen: achter 260°C, midden 280°C, voor 295°C, spuitmond 300°C. Zo krijgt PC de tijd om de homogeniteit van de smelt te stabiliseren voordat het de matrijs binnengaat.

Bewaking is essentieel. Gebruik smelttemperatuursensoren en periodieke viscositeitscontroles om te bevestigen dat de werkelijke smelttemperatuur overeenkomt met de machine-instellingen. We hebben gezien dat thermokoppels in de cilinder gedurende productiemaanden 10–15 °C gingen afwijken, waardoor geleidelijke kwaliteitsproblemen ontstonden die teams moeilijk konden diagnosticeren. Kalibreer regelmatig en controleer zo mogelijk met een pyrometer.

Variaties in materiaalkwaliteit vereisen ook temperatuuraanpassingen. Vlamvertragend PC heeft vaak hogere smelttemperaturen nodig doordat vlamvertragende additieven de stroming kunnen verminderen. UV-gestabiliseerd PC kan iets anders worden verwerkt dan standaardkwaliteiten. Raadpleeg altijd het materiaalgegevensblad voor de door de harsfabrikant aanbevolen temperatuurbereiken en pas deze aan uw specifieke gereedschap en onderdeelgeometrie aan.

Hoe ontwerpt u spuitgietmatrijzen voor PC?

Een goed ontwerp van een spuitgietmatrijs³ voor PC vereist een uniforme wanddikte van 1.5-4.0 mm, vloeiende overgangen met een dikteverhouding van 3:1, voldoende lossingshoeken van 1-2° en ruime afrondingsstralen van 0.5-1.0 mm om spanningsconcentraties te beperken. De oppervlakteafwerking van de matrijs beïnvloedt de optische helderheid: spiegelpolijsten levert transparante onderdelen op, terwijl gestructureerde oppervlakken het licht verstrooien voor een diffuus uiterlijk.

Een gelijkmatige wanddikte is voor PC niet onderhandelbaar. Abrupte dikteovergangen veroorzaken ongelijke koeling, wat leidt tot kromtrekken, inval en inwendige spanning. Als uw ontwerp wisselende diktes vereist, maak dan een geleidelijke overgang over een afstand van minimaal driemaal het dikteverschil. Houd bij een sprong van 2 naar 4 mm een helling met een overgangslengte van minimaal 6 mm aan.

Het aanspuitontwerp verdient aandacht. PC heeft een hoge viscositeit, waardoor de aanspuitgrootte belangrijker is dan bij harsen met een lagere viscositeit. Gebruik randaanspuitingen met een dikte van 1.0-1.5mm voor onderdelen met een wanddikte tot 3mm. Duikboot- of tunnelaanspuitingen met een diameter van 0.8-1.2mm zijn geschikt voor kleinere onderdelen. Hotrunners zijn uitstekend voor PC — ze verminderen materiaalafval en bieden een betere temperatuurregeling, maar vereisen een hogere initiële investering.

Ontluchting is cruciaal. PC produceert meer gas dan sommige andere harsen, vooral als het iets te sterk is gedroogd of nabij de bovenste temperatuurgrens wordt verwerkt. Zorg voor voldoende matrijsontluchting: een ontluchtingsdiepte van 0,02–0,04 mm, om de 50–80 mm langs de deellijn. Slechte ontluchting veroorzaakt brandplekken, gasinsluitingen en onvolledige vulling, zelfs bij correcte injectieparameters.

Het uitwerpontwerp vereist zorg. PC-onderdelen kunnen hardnekkig vastzitten en raken gemakkelijk beschadigd. Gebruik uitwerppennen met een diameter van minimaal 5mm en gladde, afgeronde uiteinden. Voeg voor grote, vlakke onderdelen afstrijkplaten of luchtuitwerping toe. Polijst de uitwerppennen en zorg dat geen scherpe randen zichtbare oppervlakken raken; PC toont elke onvolkomenheid. Overweeg ontluchting op de deellijn in het uitwerpontwerp te integreren om tijdens het vullen gas beter te laten ontsnappen.

Het ontwerp van koelkanalen heeft grote invloed op kromtrekken en de cyclustijd. Gelijkmatige koeling vermindert interne spanning en voorkomt kromtrekken. Ontwerp koelkanalen waar mogelijk langs de contouren van het onderdeel—conforme koeling is ideaal maar duur. Als conforme koeling niet haalbaar is, moeten de koelkanalen gelijkmatig zijn verdeeld en passend zijn gedimensioneerd voor de warmtebelasting. Regeling van de watertemperatuur binnen ±2°C helpt de maatvastheid te behouden.

Wat zijn veelvoorkomende defecten bij het spuitgieten van PC?

Veelvoorkomende defecten bij PC-spuitgieten zijn zilverstrepen door vocht, witverkleuring door spanning en scheuren door restspanning, kromtrekken door ongelijkmatige koeling, verkleuring door thermische degradatie en inval door onvoldoende nadruk. Elk defect heeft een specifieke hoofdoorzaak en vereist een gerichte corrigerende maatregel.

Beheers PC spuitgieten met deze door een ingenieur geschreven handleiding die drogen, smelttemperaturen, matrijzenontwerp, defecten oplossen en verwerkingsparameters behandelt.

Spanningswit vertoont zich als melkachtige vlekken wanneer onderdelen worden gebogen of geraakt. Dit wijst op hoge restspanningen door te snelle afkoeling of onjuiste uitwerping. Verhoog de matrijstemperatuur met 10–20 °C om de spanning te verminderen. Controleer op ondersnijdingen of scherpe kenmerken die hoge uitwerpkrachten veroorzaken. Zorg voor voldoende nadruk, maar vermijd overmatig nadrukken, omdat dit spanning in het onderdeel opsluit.

Kromtrekken en maatinstabiliteit zijn terug te voeren op ongelijkmatige koeling of verschillen in wanddikte. Controleer de indeling van de koelkanalen en zorg dat het hele onderdeel gelijkmatig wordt gekoeld. Als variatie in wanddikte onvermijdelijk is, pas dan de nadruk- en koeltijden aan om dit te compenseren. Soms helpt het om de aanspuitpositie te wijzigen of vloeigeleiders toe te voegen, zodat de koelsnelheden over het onderdeel beter in balans zijn. Een hogere matrijstemperatuur kan ook restspanningen verminderen en de maatvastheid verbeteren.

Verkleuring — vergeling of verbruining — wijst op thermische degradatie. Verlaag de smelttemperatuur met 5-10°C. Controleer de verblijftijd in de cilinder — zorg ervoor dat u gesmolten materiaal niet te lang tussen cycli vasthoudt. Zoek naar dode zones in de cilinder of schroef waar materiaal stagneert. Beperk bij gebruik van maalgoed het aandeel tot maximaal 25-30% en zorg ervoor dat het grondig is gedroogd. Controleer ook op verontreiniging — vreemde materialen of kruisbesmetting door andere harsen kunnen kleurveranderingen veroorzaken.

Ook vloeistrepen en vloeinaden komen vaak voor bij PC-onderdelen, vooral bij lange stromingslengten of complexe geometrieën. Vloeistrepen zijn zichtbare lijnen waar materiaalfronten samenkomen. Vloeinaden ontstaan waar materiaal rond een obstakel stroomt en weer samenkomt. Constructief kunnen dit zwakke plekken zijn. Optimaliseer de aanspuitlocatie om de stromingslengte te minimaliseren, overweeg meerdere aanspuitingen voor grote onderdelen en verhoog de smelttemperatuur om het samenvloeien te verbeteren. De oppervlakteafwerking helpt kleine vloeistrepen te verbergen: gestructureerde oppervlakken verhullen deze defecten beter dan glanzende afwerkingen.

Hoe optimaliseert u de verwerkingsparameters voor PC?

Optimaliseer de verwerking van PC door voor het vullen een middelhoge tot hoge injectiesnelheid in te stellen, gedurende 2–4 seconden een nadruk van 50–80% van de injectiedruk te gebruiken, de koeltijd op basis van de wanddikte op circa 10–12 seconden per mm te houden en een tegendruk van 50–150 bar toe te passen om de homogeniteit van de smelt te verbeteren. Een schroeftoerental van 50–100 rpm zorgt voor voldoende menging zonder overmatige afschuivingswarmte.

De injectiesnelheid heeft grote invloed op de kwaliteit van het onderdeel. Een te lage snelheid laat het materiaal voortijdig stollen, wat leidt tot onvolledige vulling of laslijnen. Een te hoge snelheid veroorzaakt jetting, sterke opwarming door afschuiving en mogelijke degradatie. Begin met een gemiddelde snelheid en stel deze bij op basis van het uiterlijk van het onderdeel. Verhoog de snelheid voor dunwandige onderdelen met een lange vloeiweg. Verlaag de snelheid bij dikke onderdelen waarbij braamvorming een risico is.

De nadruk compenseert krimp terwijl het materiaal afkoelt. PC heeft een relatief lage krimp (0.5-0.7%), maar nadruk blijft belangrijk voor de maatnauwkeurigheid. Begin gedurende 3 seconden met nadruk op 60% van de injectiedruk en stel vervolgens bij. Te weinig nadruk veroorzaakt inval en te kleine afmetingen. Te veel nadruk veroorzaakt braamvorming en hoge restspanning en kan zelfs uitwerpproblemen veroorzaken.

De koeltijd hangt voornamelijk af van de wanddikte, maar ook van de matrijstemperatuur. Een grove richtlijn voor PC is 10–12 seconden per millimeter wanddikte. Een wand van 3 mm heeft ongeveer 30–36 seconden koeltijd nodig. Verleng dit voor dikkere secties of onderdelen die een hoge maatnauwkeurigheid vereisen. Gebruik infraroodtemperatuursondes of thermische beeldvorming om te verifiëren dat het onderdeel gelijkmatig stolt.

Schroefdosering en tegendruk beïnvloeden de smeltkwaliteit. Gebruik een tegendruk van 50-150 bar om de homogeniteit van de smelt te verbeteren en luchtinsluiting te beperken. Houd het schroeftoerental gematigd — 50-100 RPM — om overmatige afschuifwarmte te voorkomen die PC kan afbreken. Zorg dat de shotgrootte 20-30% van de cilindercapaciteit bedraagt om tussen shots een consistente smelttemperatuur te behouden.

Wat zijn gebruikelijke toepassingen van PC-spuitgieten?

PC-spuitgieten wordt gebruikt voor koplamplenzen en lichtkappen voor auto’s, elektronische behuizingen en connectoren, behuizingen en componenten van medische apparatuur, veiligheidsbeglazing en oproerschilden, optische schijven en lenzen, en consumentenelektronica die slagvastheid en helderheid vereist. De combinatie van optische eigenschappen, taaiheid en hittebestendigheid maakt PC veelzijdig inzetbaar in verschillende sectoren.

Automobieltoepassingen domineren het gebruik van PC. Koplamplenzen, mistlampkappen en achterlichtassemblages vereisen transparantie en slagvastheid. PC is bestand tegen UV-blootstelling (met geschikte stabilisatoren) en blijft helder bij hoge temperaturen onder de motorkap. We spuitgieten automobielverlichtingscomponenten met nauwe optische specificaties — transmissie boven 88% en een vergelingsindex onder 2.0.

In elektronica en elektrotechnische toepassingen wordt PC gebruikt voor behuizingen, connectoren en onderdelen die vlamvertragend moeten zijn. Vlamvertragende PC-kwaliteiten voldoen aan UL94 V-0 met behoud van hun mechanische eigenschappen. Deze onderdelen moeten ook bestand zijn tegen de warmte van elektronische componenten en elektrische isolatie bieden. De diëlektrische sterkte van PC van 15–20 kV/mm is geschikt voor veel elektrische toepassingen.

Medische hulpmiddelen vormen een groeiende markt voor PC. Behuizingen van chirurgische instrumenten, componenten voor vloeistoftransport en behuizingen van medische apparatuur profiteren van de taaiheid, transparantie en sterilisatiebestendigheid van PC. PC van medische kwaliteit vereist biocompatibiliteit en strikte procesbeheersing — vaak met speciale apparatuur om kruisbesmetting te voorkomen. Onze fabriek in Shanghai werkt volgens ISO 13485-certificering voor de productie van medische hulpmiddelen.

Veelgestelde vragen

Hoelang moet PC vóór het spuitgieten worden gedroogd?

PC moet vóór het spuitgieten 3-4 uur bij 120-150°C worden gedroogd met droogmiddelapparatuur. Het vochtgehalte moet onder 0,02% komen om hydrolyse tijdens de smeltverwerking te voorkomen. Voor glasvezelgevulde of hittebestendige PC-kwaliteiten zijn hogere droogtemperaturen (140-150°C) nodig. Vertrouw nooit op drogen aan de omgevingslucht en sla geen droogstappen over—dit is de meest voorkomende oorzaak van defecte PC-onderdelen. Gebruik een droogmiddeldroger met een dauwpunt van -40°C en controleer het vochtgehalte vóór de productie met een vochtanalysator. Zelfs gedroogd PC neemt bij blootstelling aan lucht snel opnieuw vocht op, dus houd trechterdeksels gesloten en het materiaal afgedicht.

Wat is de ideale smelttemperatuur voor het spuitgieten van PC?

De ideale smelttemperatuur voor PC ligt afhankelijk van de kwaliteit en onderdeelgeometrie tussen 280-310°C. PC voor algemeen gebruik wordt doorgaans bij 290-300°C verwerkt. Vlamvertragende of glasvezelgevulde kwaliteiten kunnen iets hogere temperaturen tot 310°C vereisen. Boven 310°C bestaat risico op thermische degradatie en verkleuring. Begin bij 290°C en stel in stappen van 5-10°C bij op basis van het vulbeeld en de oppervlaktekwaliteit. Gebruik een geleidelijk temperatuurprofiel over de cilinderzones om gelijkmatig smelten zonder thermische schok te waarborgen. Let op tekenen van degradatie, zoals vergeling of gasvlekken.

Welke matrijstemperatuur is het beste voor PC-onderdelen?

De optimale matrijstemperatuur voor PC is 80–120 °C; voor de meeste toepassingen is 90–110 °C gebruikelijk. Hogere matrijstemperaturen van 110–120 °C verminderen de restspanning en verbeteren de optische helderheid van transparante onderdelen. Lagere matrijstemperaturen van 80–90 °C verkorten de cyclustijd, maar kunnen het risico op kromtrekken vergroten. Stem de temperatuur af op de onderdeeleisen: optische onderdelen vereisen warmere matrijzen dan ondoorzichtige componenten. Circulerende olie of patroonverwarmers zorgen bij PC-gereedschappen voor een gelijkmatige temperatuurregeling. Koude matrijzen onder 60 °C veroorzaken hoge restspanningen en een slechte oppervlakteafwerking.

Waarom hebben PC-onderdelen zilverstrepen op het oppervlak?

Zilverstrepen of splay op PC-onderdelen wijzen op vocht in het materiaal, meestal door onvoldoende droging. Zelfs gedroogd PC kan opnieuw vocht opnemen als het aan de omgevingslucht wordt blootgesteld. Zorg voor droging met een droogmiddel bij 120-150°C gedurende 3-4 uur met een dauwpuntdroger van -40°C. Controleer vóór het vormen dat het vochtgehalte lager is dan 0.02%. Controleer de werking van de droger en houd de trechterdeksels gesloten om heropname van vocht te voorkomen. Zilverstrepen zijn het zichtbaarste teken van vochtgerelateerde hydrolyse tijdens smeltverwerking. Dit is het meest voorkomende defect bij PC en vereist onmiddellijke controle van de droging.

Waardoor trekken spuitgegoten PC-onderdelen krom?

Kromtrekken van PC ontstaat hoofdzakelijk door niet-uniforme koeling, verschillen in wanddikte of hoge restspanning. Zorg voor een uniforme wanddikte met vloeiende overgangen (verhouding 3:1) en voldoende koelkanalen. Verhoog de matrijstemperatuur met 10–20 °C om restspanning te verminderen. Controleer of de koeltijd voor de dikste delen volstaat. Soms helpt aanpassing van de positie van het aanspuitpunt of toevoeging van stroomgeleiders om de koelsnelheden over het onderdeel in balans te brengen. Kromtrekken verergert vaak na verloop van tijd als restspanning tijdens het vormen niet wordt beheerst. Gebruik matrijsstroomanalyse om potentiële kromtrekzones vóór de gereedschapsbouw te bepalen.

Kan PC-spuitgieten transparante onderdelen produceren?

Ja, met PC-spuitgieten kunnen transparante onderdelen met een lichttransmissie tot 90% worden geproduceerd. Transparantie vereist hoge matrijstemperaturen (110–120°C), correct drogen om zilverstrepen te voorkomen en sterk gepolijste matrijsoppervlakken. De oppervlakteafwerking van de matrijs wordt rechtstreeks op het onderdeel overgedragen: spiegelgepolijste vormholten leveren heldere onderdelen op, terwijl getextureerde oppervlakken een diffuus of doorschijnend uiterlijk creëren. Vermijd krassen of onvolkomenheden in de matrijs die de optische kwaliteit beïnvloeden. Gebruik PC-kwaliteiten die specifiek voor optische toepassingen zijn ontwikkeld in plaats van universele hars. Bewaak de geelheidsindex om een constante helderheid te waarborgen.

Wat is het krimppercentage van PC bij spuitgieten?

PC heeft doorgaans een krimppercentage van 0.5-0.7%, wat relatief laag is vergeleken met semikristallijne materialen. De geringe krimp bevordert de maatnauwkeurigheid, maar neemt de noodzaak van een juiste verwerking niet weg. Nadruk, koeltijd en matrijstemperatuur beïnvloeden allemaal de uiteindelijke afmetingen. Gebruik standaardkrimpwaarden voor het eerste matrijsontwerp, maar valideer de werkelijke krimp tijdens de T1-bemonstering met de specifieke PC-kwaliteit. Verschillende PC-kwaliteiten kunnen enigszins andere krimpeigenschappen hebben. Meet de krimp in de stromingsrichting en dwarsrichting, omdat deze kan verschillen.

Vuistregel: droog PC 3-4 uur bij 120-150°C, verwerk de smelt bij 290-300°C, houd de matrijs op 90-110°C en zorg voor een uniforme wanddikte. Controleer het drogen bij zilverstrepen. Breng de koeling in balans als onderdelen kromtrekken. Pas de nadruk aan als maten verlopen. Beheers deze basisprincipes en PC wordt een betrouwbaar werkpaard in plaats van een problematisch materiaal.

In onze fabriek in Shanghai, met 45 spuitgietmachines en sinds 2005 meer dan 20 jaar ervaring, verwerken we dagelijks PC voor toepassingen in de auto-, elektronica- en medische industrie. Onze 8 senior engineers en meer dan 30 Engelssprekende projectmanagers begrijpen de eisen van het materiaal en kunnen u helpen het gereedschap en proces voor PC-onderdelen te optimaliseren.

In onze eigen gereedschapsfabriek bouwen we meer dan 100 matrijzen per maand en ondersteunen we projecten van snelle prototyping tot volledige serieproductie. We kunnen meer dan 400 materialen verwerken, waaronder meerdere PC-kwaliteiten, en zijn ISO 9001- en ISO 13485-gecertificeerd voor kwaliteitsmanagement en de productie van medische hulpmiddelen.

Klaar om PC-onderdelen met vertrouwen te spuitgieten? Vraag een gratis offerte en technisch advies voor uw project aan.