Stampaggio a iniezione del PC: guida completa alla lavorazione per ingegneri

Avete appena ricevuto le specifiche di un nuovo progetto che richiede parti in policarbonato. Il fornitore dello stampo vuole conoscere il tempo di essiccazione, la temperatura del fuso e le preferenze per la posizione del punto di iniezione. Il problema è che il team non lavora il PC da anni e la vecchia scheda di processo è irreperibile. È in questa lacuna che si verifica la maggior parte degli insuccessi al primo colpo: un’essiccazione errata causa idrolisi, temperature del fuso scorrette provocano degradazione e un cattivo posizionamento del punto di iniezione compromette la stabilità dimensionale.

Per una panoramica più ampia, consulta la nostra guida allo stampaggio a iniezione. Spieghiamo cos’è il PC, perché richiede un’essiccazione rigorosa, come impostare i parametri di processo e come progettare stampi che funzionino davvero con questo materiale. Niente teoria accademica: ecco ciò che funziona in reparto.

Che cos’è lo stampaggio a iniezione del policarbonato?

Lo stampaggio a iniezione del policarbonato¹ è un metodo che trasforma la resina PC in componenti mediante fusione, iniezione nello stampo e raffreddamento fino alle dimensioni finali. Il processo di stampaggio a iniezione² del PC richiede un controllo preciso perché questo termoplastico amorfo offre elevata resistenza agli urti, trasparenza ottica e resistenza termica fino a 135 °C in uso continuo. Gli ingegneri scelgono il PC quando l’applicazione richiede trasparenza, tenacità o stabilità dimensionale.

Nel nostro stabilimento di Shanghai lavoriamo oltre 400 materiali, tra cui diversi gradi di PC: per uso generico, ritardanti di fiamma, medicali e stabilizzati ai raggi UV. Ogni grado modifica leggermente le finestre di processo. Osserviamo che il PC ritardante di fiamma richiede temperature del fuso un po’ più elevate e tempi di ciclo più lunghi a causa del contenuto di additivi. Il PC di grado medicale richiede un’essiccazione più rigorosa e, talvolta, tramogge di essiccazione dedicate per evitare contaminazioni.

La realtà è che il PC non perdona. A differenza dell’ABS o del PP, piccole variazioni del tempo di essiccazione o della temperatura del fuso causano immediatamente difetti visibili. Una sola stampata errata produce striature, argentature o pezzi fragili. Per questo gli ingegneri che lavorano con successo il PC lo trattano come un processo di alta precisione anziché come un generico stampaggio di materiali termoplastici.

Il compromesso ne vale la pena. Il PC offre proprietà eguagliate da pochi altri materiali: resistenza all’urto Izod con intaglio di circa 850 J/m, trasmissione luminosa fino al 90% e buona resistenza agli agenti chimici e alla fiamma. Questa combinazione lo rende il materiale di riferimento per lenti dei fari automobilistici, alloggiamenti di dispositivi medicali, involucri elettronici e vetrature di sicurezza.

Come si essicca il PC prima dello stampaggio?

Essiccare il PC a 120-150 °C per 3-4 ore utilizzando apparecchiature di essiccazione a essiccante prima dello stampaggio. Il PC assorbe l’umidità dall’aria e, se lavorato umido, subisce idrolisi, perdendo peso molecolare e proprietà meccaniche. Il contenuto di umidità deve essere inferiore allo 0,02% prima di alimentare il materiale nella tramoggia.

Ecco cosa accade se si omette l’essiccazione: alle temperature di lavorazione l’acqua reagisce con le catene del PC, rompendo i legami polimerici. Ne conseguono riduzione del peso molecolare, perdita di resistenza agli urti e difetti superficiali come striature argentate o splay. Riscontriamo spesso questo guasto: i nuovi team caricano in fretta il PC nella macchina, ottengono pezzi opachi privi di resistenza agli urti e attribuiscono la colpa al grado del materiale.

Il nostro protocollo standard usa essiccatori a sostanza igroscopica con punto di rugiada di -40°C. Per i gradi PC standard sono adatti 120-130°C per 3 ore; per PC ad alta temperatura o caricato con vetro, 140-150°C per 4 ore. È essenziale mantenere la temperatura in tutta la tramoggia, non soltanto all’uscita dell’essiccatore. L’umidità ambientale viene riassorbita rapidamente: anche 30 minuti di esposizione dei granuli essiccati possono aumentarla nuovamente.

Consiglio pratico: utilizzare un analizzatore di umidità o un semplice misuratore del contenuto di umidità per verificare l’essiccazione prima di avviare la produzione. Non affidarsi soltanto ai valori impostati sull’essiccatore. Abbiamo riscontrato essiccatori malfunzionanti o termocoppie alla deriva che indicavano 130 °C mentre la temperatura reale del materiale era 90 °C. Tale differenza costa un lotto difettoso e tempo di produzione perso.

Per la produzione ad alto volume, valutare essiccatori a tramoggia con sensori di umidità ad anello chiuso. Aumentano i costi, ma prevengono la modalità di guasto più comune del PC. In 20 anni di stampaggio del PC, stimiamo che il 70% dei guasti alla prima stampata sia riconducibile a un’essiccazione inadeguata. Correggendo l’essiccazione a monte, metà dei problemi del PC scompare.

Quali sono le temperature ottimali per lo stampaggio del PC?

Per la maggior parte delle applicazioni di stampaggio a iniezione del PC, impostare la temperatura del fuso a 280-310°C e quella dello stampo a 80-120°C. La temperatura esatta del fuso dipende dalla lunghezza del flusso, dallo spessore del pezzo e dal grado di PC. La temperatura dello stampo influisce sulla cristallinità e sui livelli di tensione: temperature più elevate riducono le tensioni residue e migliorano la trasparenza ottica.

Punto di partenza: materiale fuso a 290-300°C, stampo a 90-100°C per la maggior parte dei pezzi in PC per uso generale. Se si osservano riempimenti incompleti o segni di flusso, aumentare la temperatura del materiale fuso con incrementi di 5-10°C fino a un massimo di 310°C. Se si osservano degradazione, scolorimento o segni di gas, ridurre la temperatura del materiale fuso. La finestra di processo è più stretta rispetto all’ABS o al PP: una temperatura troppo bassa causa stampate incomplete, mentre una troppo alta degrada rapidamente il materiale.

La temperatura dello stampo viene spesso trascurata, ma è critica per il PC. Stampi freddi (sotto 60°C) causano elevate tensioni residue, deformazioni e una finitura superficiale scadente. Stampi caldi (sopra 120°C) prolungano il tempo ciclo e possono causare incollaggio. Utilizziamo la maggior parte degli stampi per PC a 90-110°C con olio in circolazione o riscaldatori a cartuccia. Per i pezzi ottici che richiedono trasparenza, portiamo la temperatura dello stampo a 110-120°C.

Anche l’aumento graduale della temperatura è importante. Non portare istantaneamente il materiale da 20°C a 300°C. Utilizzare un profilo graduale nelle zone del cilindro per garantire una fusione uniforme. Impostazioni tipiche delle zone: posteriore 260°C, centrale 280°C, anteriore 295°C, ugello 300°C. Ciò concede al PC il tempo di stabilizzare l’omogeneità del fuso prima dell’ingresso nello stampo.

Il monitoraggio è essenziale. Utilizzare sensori di temperatura del fuso e controlli periodici della viscosità per confermare che la temperatura effettiva corrisponda alle impostazioni della macchina. Abbiamo osservato termocoppie del cilindro derivare di 10-15°C dopo mesi di produzione, causando problemi qualitativi graduali difficili da diagnosticare. Calibrare regolarmente e verificare con un pirometro, se disponibile.

Anche le variazioni del grado del materiale richiedono adeguamenti della temperatura. Il PC ritardante di fiamma necessita spesso di temperature del fuso più elevate a causa degli additivi ignifughi che possono ridurre la fluidità. Il PC stabilizzato ai raggi UV può essere lavorato in modo leggermente diverso dai gradi standard. Consultare sempre la scheda tecnica del materiale per gli intervalli di temperatura raccomandati dal produttore della resina e regolare in base all’attrezzaggio e alla geometria specifica del pezzo.

Come si progettano gli stampi a iniezione per il PC?

Una corretta progettazione dello stampo a iniezione³ per il PC richiede spessore uniforme delle pareti tra 1,5 e 4,0 mm, transizioni morbide con rapporto di spessore 3:1, angoli di sformo adeguati di 1°-2° e raggi generosi di 0,5-1,0 mm per ridurre le concentrazioni di tensione. La finitura superficiale dello stampo influisce sulla trasparenza ottica: la lucidatura a specchio produce componenti trasparenti, mentre le superfici texturizzate diffondono la luce creando un aspetto opaco.

L’uniformità dello spessore delle pareti è imprescindibile per il PC. Le variazioni improvvise di spessore causano raffreddamento differenziale, provocando deformazioni, risucchi e tensioni interne. Se il design richiede spessori variabili, effettuare una transizione graduale su una distanza pari ad almeno tre volte la differenza di spessore. Per un passaggio da 2mm a 4mm, mantenere una rampa lunga almeno 6mm.

La progettazione del punto di iniezione richiede attenzione. Il PC ha viscosità elevata, quindi la dimensione del punto è più importante che per resine meno viscose. Per pezzi con pareti fino a 3mm usare punti laterali spessi 1.0-1.5mm. Per pezzi più piccoli sono adatti punti sottomarini o a tunnel di 0.8-1.2mm di diametro. I canali caldi sono ottimi per il PC: riducono gli scarti e controllano meglio la temperatura, ma richiedono un investimento iniziale maggiore.

La ventilazione è essenziale. Il PC produce più gas di alcune resine, soprattutto se leggermente sovraessiccato o lavorato vicino al limite superiore di temperatura. Predisporre sfiati adeguati nello stampo, profondi 0,02–0,04 mm e distanziati 50–80 mm lungo la linea di divisione. Una ventilazione scarsa causa bruciature, sacche di gas e riempimenti incompleti anche con parametri corretti.

La progettazione dell’espulsione richiede attenzione. I pezzi in PC possono essere difficili da estrarre e si segnano facilmente. Utilizzare perni estrattori con diametro di almeno 5 mm e estremità lisce e arrotondate. Aggiungere piastre estrattrici o espulsione ad aria per i pezzi grandi e piatti. Lucidare i perni estrattori e assicurarsi che nessun bordo tagliente entri in contatto con le superfici visibili: il PC mostrerà ogni imperfezione. Valutare l’uso di sfiati sulla linea di divisione integrati nella progettazione dell’espulsione per migliorare la fuoriuscita dei gas durante il riempimento.

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Quali sono i difetti più comuni nello stampaggio del PC?

I difetti comuni dello stampaggio a iniezione del PC includono striature argentate e segni a ventaglio dovuti all’umidità, sbiancamento da tensione e cricche dovuti alle tensioni residue, deformazione dovuta al raffreddamento non uniforme, scolorimento dovuto alla degradazione termica e risucchi dovuti a compattazione insufficiente. Ogni difetto ha una causa principale specifica e richiede un’azione correttiva mirata.

Le striature argentate si presentano come linee ondulate color argento sulla superficie del pezzo. Quasi sempre indicano umidità nel materiale. Anche se il materiale è stato essiccato per 3 ore, verificare che l’umidità sia inferiore allo 0.02%. Controllare il funzionamento dell’essiccatore, assicurarsi che i coperchi della tramoggia siano chiusi e impedire che il materiale resti esposto all’aria ambiente. Lo osserviamo di continuo: gli essiccatori sono impostati correttamente, ma gli operatori lasciano aperto il coperchio della tramoggia per ore.

Lo sbiancamento da tensione appare come chiazze lattiginose quando i pezzi vengono piegati o urtati. Indica un’elevata tensione residua causata da un raffreddamento troppo rapido o da un’espulsione impropria. Aumentare la temperatura dello stampo di 10-20°C per ridurre la tensione. Verificare la presenza di sottosquadri o geometrie affilate che causino elevate forze di espulsione. Garantire una compattazione adeguata ma evitare l’eccesso, che blocca la tensione nel pezzo.

La deformazione e l’instabilità dimensionale derivano da un raffreddamento non uniforme o da variazioni dello spessore delle pareti. Controllare la disposizione dei canali di raffreddamento e garantire un raffreddamento uniforme dell’intero pezzo. Se le variazioni di spessore sono inevitabili, regolare i tempi di compattamento e raffreddamento per compensarle. A volte, modificare la posizione del punto di iniezione o aggiungere guide di flusso aiuta a bilanciare le velocità di raffreddamento nel pezzo. Anche l’aumento della temperatura dello stampo può ridurre le tensioni residue e migliorare la stabilità dimensionale.

Lo scolorimento, con ingiallimento o imbrunimento, indica degradazione termica. Ridurre la temperatura del fuso di 5-10°C. Controllare il tempo di permanenza nel cilindro, assicurandosi che il materiale fuso non vi rimanga troppo a lungo tra un ciclo e l’altro. Cercare punti morti nel cilindro o nella vite in cui il materiale ristagna. Se si usa rimacinato, limitarlo al 25-30% massimo e assicurarsi che sia completamente essiccato. Verificare anche eventuali contaminazioni: materiali estranei o contaminazione incrociata con altre resine possono causare variazioni di colore.

Anche i segni di flusso e le linee di saldatura affliggono i componenti in PC, soprattutto in presenza di lunghi percorsi di flusso o geometrie complesse. I segni di flusso appaiono come linee visibili nel punto in cui si incontrano i fronti del materiale. Le linee di saldatura si formano quando il materiale scorre attorno a un ostacolo e poi si ricongiunge. Possono costituire punti deboli dal punto di vista strutturale. Ottimizzate la posizione del punto di iniezione per ridurre al minimo la lunghezza del flusso, valutate più punti di iniezione per i pezzi di grandi dimensioni e aumentate la temperatura del fuso per migliorare la fusione dei flussi. La finitura superficiale aiuta a nascondere i segni di flusso minori: le superfici testurizzate occultano questi difetti meglio delle finiture lucide.

Come si ottimizzano i parametri di lavorazione del PC?

Ottimizzare la lavorazione del PC impostando una velocità di iniezione medio-alta per il riempimento, una pressione di compattazione pari al 50–80% della pressione di iniezione per 2–4 secondi, un tempo di raffreddamento basato sullo spessore delle pareti di circa 10–12 secondi per mm e una contropressione di 50–150 bar per migliorare l’omogeneità del fuso. Una velocità della vite di 50–100 giri/min garantisce una miscelazione adeguata senza eccessivo riscaldamento da taglio.

La velocità di iniezione influisce notevolmente sulla qualità del pezzo. Una velocità troppo bassa provoca la solidificazione prematura del materiale, con conseguenti riempimenti incompleti o linee di saldatura. Una velocità troppo alta causa effetto getto, elevato riscaldamento da taglio e possibile degradazione. Iniziare a velocità media e regolare in base all’aspetto del pezzo. Per pezzi a parete sottile che richiedono un lungo percorso di flusso, aumentare la velocità. Per pezzi spessi in cui le bave costituiscono un problema, ridurla.

La pressione di mantenimento compensa il ritiro durante il raffreddamento del materiale. Il PC presenta un ritiro relativamente basso (0.5-0.7%), ma il mantenimento resta importante per la precisione dimensionale. Iniziare il mantenimento al 60% della pressione di iniezione per 3 secondi, quindi regolare. Un mantenimento insufficiente causa segni di risucchio e dimensioni inferiori al previsto. Un mantenimento eccessivo genera bava, elevate tensioni residue e può persino causare problemi di espulsione.

Il tempo di raffreddamento dipende principalmente dallo spessore della parete, ma anche dalla temperatura dello stampo. Indicazione approssimativa: 10-12 secondi per mm di spessore della parete per il PC. Una parete da 3mm richiede circa 30-36 secondi di raffreddamento. Aumentare questo valore per sezioni più spesse o pezzi che richiedono elevata precisione dimensionale. Utilizzare sonde di temperatura a infrarossi o termografia per verificare che il pezzo solidifichi uniformemente.

Il recupero della vite e la contropressione influenzano la qualità del fuso. Utilizzare una contropressione di 50–150 bar per migliorare l’omogeneità del fuso e ridurre l’intrappolamento d’aria. Mantenere moderata la velocità della vite, 50–100 giri/min, per evitare un riscaldamento eccessivo da taglio che potrebbe degradare il PC. Assicurarsi che il volume di iniezione sia pari al 20–30% della capacità del cilindro per mantenere costante la temperatura del fuso tra un ciclo e l’altro.

Quali sono le applicazioni tipiche dello stampaggio a iniezione del PC?

Lo stampaggio a iniezione del PC è utilizzato per lenti e coperture dei fari automobilistici, involucri e connettori elettronici, alloggiamenti e componenti di dispositivi medici, vetrature di sicurezza e scudi antisommossa, dischi e lenti ottiche ed elettronica di consumo che richiede resistenza agli urti e trasparenza. La combinazione di proprietà ottiche, tenacità e resistenza al calore rende il PC versatile in molti settori.

Le applicazioni automobilistiche dominano l’impiego del PC. Lenti dei fari, coperture dei fendinebbia e gruppi ottici posteriori richiedono trasparenza e resistenza agli urti. Il PC resiste all’esposizione ai raggi UV, con stabilizzanti adeguati, e mantiene la trasparenza alle temperature elevate del vano motore. Stampiamo componenti per l’illuminazione automobilistica con specifiche ottiche ristrette: trasmissione superiore all’88% e indice di giallo inferiore a 2,0.

Le applicazioni elettroniche ed elettriche impiegano il PC per involucri, connettori e componenti che richiedono ritardanza di fiamma. I gradi di PC ritardanti di fiamma soddisfano lo standard UL94 V-0 mantenendo le proprietà meccaniche. Questi pezzi devono inoltre resistere al calore dei componenti elettronici e fornire isolamento elettrico. La rigidità dielettrica del PC, pari a 15-20 kV/mm, è adatta a molte applicazioni elettriche.

I dispositivi medicali rappresentano un mercato in crescita per il PC. Alloggiamenti per strumenti chirurgici, componenti per la gestione dei fluidi e involucri di apparecchiature medicali beneficiano della tenacità, trasparenza e compatibilità con la sterilizzazione del PC. Il PC medicale richiede biocompatibilità e un controllo rigoroso del processo, spesso con apparecchiature dedicate per evitare contaminazioni incrociate. Il nostro stabilimento di Shanghai opera con certificazione ISO 13485 per la produzione di dispositivi medicali.

Domande frequenti

Per quanto tempo deve essere essiccato il PC prima dello stampaggio a iniezione?

Prima dello stampaggio, il PC richiede 3–4 ore di essiccazione a 120–150 °C con apparecchiature a essiccante. Il contenuto di umidità deve scendere sotto lo 0,02% per evitare l’idrolisi durante la lavorazione del fuso. I gradi di PC caricati con fibra di vetro o resistenti alle alte temperature richiedono temperature di essiccazione superiori, pari a 140–150 °C. Non affidarsi mai all’essiccazione ambiente né saltare questa fase: è la causa più comune di cedimento dei pezzi in PC. Usare un essiccatore a essiccante con punto di rugiada di –40 °C e verificare l’umidità con un analizzatore prima di avviare la produzione. Anche il PC essiccato riassorbe rapidamente l’umidità se esposto all’aria, quindi mantenere chiusi i coperchi delle tramogge e sigillato il materiale.

Qual è la temperatura ideale del materiale fuso per lo stampaggio a iniezione del PC?

La temperatura ideale del fuso per il PC varia da 280 a 310°C, in funzione del grado e della geometria del pezzo. Il PC per uso generale viene generalmente lavorato a 290-300°C. I gradi ritardanti di fiamma o caricati con fibra di vetro possono richiedere temperature leggermente superiori, fino a 310°C. Superare 310°C comporta il rischio di degradazione termica e scolorimento. Iniziare a 290°C e regolare con incrementi di 5-10°C in base all’aspetto del riempimento e alla qualità superficiale. Usare un profilo di temperatura graduale lungo le zone del cilindro per garantire una fusione uniforme senza shock termico. Monitorare segni di degradazione come ingiallimento o segni di gas.

Qual è la temperatura dello stampo migliore per i pezzi in PC?

La temperatura ottimale dello stampo per il PC è 80-120°C, con un intervallo tipico di 90-110°C per la maggior parte delle applicazioni. Temperature dello stampo più elevate (110-120°C) riducono le tensioni residue e migliorano la trasparenza ottica dei componenti trasparenti. Temperature più basse (80-90°C) consentono tempi di ciclo più rapidi, ma possono aumentare il rischio di deformazione. Regolatele in base ai requisiti del pezzo: i componenti ottici richiedono stampi più caldi rispetto a quelli opachi. L’olio in circolazione o i riscaldatori a cartuccia garantiscono un controllo uniforme della temperatura nelle attrezzature per PC. Gli stampi freddi al di sotto di 60°C causano elevate tensioni residue e una finitura superficiale scadente.

Perché i pezzi in PC presentano striature argentate sulla superficie?

Striature argentate o splay sui pezzi in PC indicano la presenza di umidità nel materiale, in genere dovuta a un’essiccazione insufficiente. Anche il PC essiccato può riassorbire umidità se lasciato esposto all’aria ambiente. Garantire l’essiccazione ad adsorbimento a 120–150 °C per 3–4 ore con un essiccatore avente punto di rugiada di -40 °C. Verificare che il contenuto di umidità sia inferiore allo 0,02% prima dello stampaggio. Controllare il funzionamento dell’essiccatore e tenere chiusi i coperchi delle tramogge per impedire il riassorbimento dell’umidità. Le striature argentate sono il segno più evidente dell’idrolisi dovuta all’umidità durante la lavorazione del fuso. Questo è il guasto più comune del PC e richiede una verifica immediata dell’essiccazione.

Quali sono le cause della deformazione nei componenti in PC stampati a iniezione?

La deformazione del PC deriva principalmente da raffreddamento non uniforme, spessore differenziale delle pareti o elevata tensione residua. Garantire uno spessore uniforme delle pareti con transizioni graduali (rapporto 3:1) e canali di raffreddamento adeguati. Aumentare la temperatura dello stampo di 10-20°C per ridurre la tensione residua. Verificare che il tempo di raffreddamento sia sufficiente per le sezioni più spesse. A volte, regolare la posizione del punto di iniezione o aggiungere guide di flusso aiuta a bilanciare le velocità di raffreddamento nella parte. La deformazione spesso peggiora nel tempo se la tensione residua non viene gestita durante lo stampaggio. Utilizzare l’analisi del flusso nello stampo per individuare le potenziali zone di deformazione prima dell’attrezzaggio.

Lo stampaggio a iniezione del PC può produrre pezzi trasparenti?

Sì, lo stampaggio a iniezione del PC può produrre componenti trasparenti con una trasmissione luminosa fino al 90%. La trasparenza richiede temperature elevate dello stampo (110–120 °C), un’essiccazione adeguata per evitare striature e superfici dello stampo molto lucidate. La finitura dello stampo si trasferisce direttamente al pezzo: cavità lucidate a specchio producono parti limpide, mentre superfici testurizzate conferiscono un aspetto diffuso o traslucido. Evitate graffi o imperfezioni nello stampo, che comprometterebbero la qualità ottica. Utilizzate gradi di PC formulati specificamente per applicazioni ottiche anziché resine generiche e monitorate l’indice di ingiallimento per garantire una trasparenza costante.

Qual è il tasso di ritiro del PC nello stampaggio a iniezione?

Il PC presenta un tasso di ritiro tipico dello 0,5–0,7%, relativamente basso rispetto ai materiali semicristallini. Il ridotto ritiro favorisce la precisione dimensionale, ma non elimina la necessità di una lavorazione corretta. La pressione di compattazione, il tempo di raffreddamento e la temperatura dello stampo influiscono tutti sulle dimensioni finali. Utilizzare i valori di ritiro standard per il progetto iniziale dello stampo, ma convalidare il ritiro effettivo durante il campionamento T1 con il grado specifico di PC. Gradi diversi di PC possono presentare caratteristiche di ritiro leggermente differenti. Misurare il ritiro nella direzione del flusso e in quella trasversale, poiché può variare.

Regola rapida: essiccare il PC a 120-150°C per 3-4 ore, lavorare il fuso a 290-300°C, mantenere lo stampo a 90-110°C e assicurare uno spessore uniforme delle pareti. In presenza di striature argentate, controllare l’essiccazione. Se i pezzi si deformano, bilanciare il raffreddamento. Se le dimensioni variano, regolare il mantenimento. Padroneggiando questi principi, il PC diventa un materiale affidabile anziché problematico.

Nella nostra fabbrica di Shanghai, con 45 macchine di stampaggio a iniezione e oltre 20 anni di esperienza dal 2005, lavoriamo quotidianamente il PC per applicazioni automobilistiche, elettroniche e medicali. I nostri 8 ingegneri senior e oltre 30 project manager di lingua inglese comprendono i requisiti del materiale e possono aiutarvi a ottimizzare l’attrezzaggio e il processo per le parti in PC.

Costruiamo oltre 100 stampi al mese nel reparto attrezzature interno, sostenendo progetti dalla prototipazione rapida alla produzione completa. Lavoriamo più di 400 materiali, tra cui vari gradi di PC, e manteniamo le certificazioni ISO 9001 e 13485 per gestione qualità e fabbricazione di dispositivi medici.

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