PC 사출 성형: 엔지니어를 위한 종합 가공 가이드

당신은 polycarbonate 부품이 필요한 새로운 project spec을 받았습니다. 당신의 mold supplier는 건조 시간, melt temperature, gate location preference를 알고 싶습니다. 문제: 당신의 팀은 몇 년 동안 PC를 실행하지 않았고, old process sheet가 없습니다. 이는 대부분의 first-shot failure가 발생하는 gap입니다—잘못된 건조는 hydrolysis를 일으키고, 잘못된 melt temperature는 degradation을 일으키며, poor gate placement는 dimensional stability를 sink합니다.

더 폭넓은 개요는 당사의 사출 성형 가이드를 참조하십시오. PC가 무엇인지, 왜 엄격한 건조가 필요한지, 가공 매개변수를 어떻게 설정하는지, 이 소재에 실제로 적합한 금형을 어떻게 설계하는지 설명합니다. 학술 이론은 생략하고 생산 현장에서 실제로 통하는 방법을 다룹니다.

폴리카보네이트 사출성형이란 무엇인가?

폴리카보네이트¹ 사출 성형은 PC 수지를 용융하여 금형에 사출하고 냉각함으로써 최종 치수의 부품을 만드는 가공 방식입니다. PC의 사출 성형 공정²은 정밀한 제어가 필요합니다. 이 비정질 열가소성 수지는 충격 강도가 높고 광학적 투명성이 우수하며 연속 사용 온도 135°C까지 견디기 때문입니다. 엔지니어는 투명성, 인성 또는 치수 안정성이 필요한 용도에 PC를 선택합니다.

상하이 공장에서 당사는 범용, 난연, 의료용, UV 안정화 변형을 포함한 여러 PC 등급 등 400+종의 재료를 가공합니다. 등급마다 가공 윈도가 조금씩 달라집니다. 난연 PC는 첨가제 함량 때문에 용융 온도를 약간 높이고 사이클 시간을 늘려야 하는 경향이 있습니다. 의료용 PC는 더 엄격한 건조가 필요하며 오염 방지를 위해 전용 건조 호퍼가 필요한 경우도 있습니다.

현실: PC는 관대하지 않습니다. ABS나 PP와 달리 건조 시간이나 melt temperature의 작은 변화가 즉시 눈에 띄는 결함을 일으킵니다. 한 번의 불량 shot 후에 줄무늬, 은색화, 또는 brittle 부품이 발생합니다. 그래서 PC로 성공하는 엔지니어들은 이를 일반적인 thermoplastic molding보다는 고정밀 공정으로 취급합니다.

그만한 절충 가치가 있습니다. PC는 다른 재료에서 좀처럼 함께 얻기 힘든 물성을 제공합니다. 노치 아이조드 충격 강도 약 850 J/m, 최대 90%의 광 투과율, 우수한 내화학성과 난연성을 갖습니다. 이 조합 덕분에 자동차 헤드라이트 렌즈, 의료기기 하우징, 전자기기 인클로저, 안전 유리의 대표 재료로 쓰입니다.

성형 전에 PC를 어떻게 건조하나요?

성형 전에 제습 건조 장비를 사용하여 PC를 120-150°C에서 3-4시간 건조하십시오. PC는 공기 중 수분을 흡수하며 젖은 상태로 가공하면 가수분해되어 분자량과 기계적 특성이 저하됩니다. 호퍼에 소재를 투입하기 전에 수분 함량을 0.02% 미만으로 낮춰야 합니다.

건조를 건너뛰면 다음과 같은 일이 발생합니다: 처리 온도에서 물이 PC 사슬과 반응하여 폴리머 결합을 파괴합니다. 결과는 분자량 감소, 충격 강도 손실, 은색 줄무늬나 스플레이 같은 표면 결함입니다. 우리는 이 실패 모드를 끊임없이 관찰합니다—새로운 팀들이 PC를 기계에 급히 투입하고, 충격 강도가 전혀 없는 흐릿한 부품을 얻으며, 재료 등급을 탓합니다.

당사의 표준 건조 절차는 이슬점 -40°C의 제습 건조기를 사용합니다. 표준 PC 등급은 120-130°C에서 3시간이면 됩니다. 내열 또는 유리섬유 강화 PC는 140-150°C에서 4시간으로 높입니다. 핵심은 건조기 출구뿐 아니라 호퍼 전체에서 온도를 유지하는 것입니다. 주변 수분은 빠르게 재흡수됩니다—건조된 펠릿을 단 30분만 노출해도 수분이 다시 증가할 수 있습니다.

실용적인 팁: 생산 시작 전에 건조를 확인하기 위해 moisture analyzer나 간단한 moisture content meter를 사용하세요. dryer setpoint만 믿지 마세요. 우리는 dryer malfunction이나 thermocouple drift를 보았습니다, 130°C를 표시하면서 실제 재료 온도는 90°C입니다. 그 차이는 한 batch 불량과 생산 시간 손실을 초래합니다.

대량 생산에는 폐루프 수분 센서가 장착된 호퍼 드라이어를 고려하십시오. 비용은 추가되지만 PC에서 가장 흔한 단일 고장 원인을 방지합니다. 20년간 PC를 성형한 경험으로 볼 때 첫 사출 실패의 70%는 불충분한 건조에서 비롯됩니다. 건조 문제를 먼저 해결하면 PC 문제의 절반이 사라집니다.

최적의 PC 성형 온도는 얼마인가요?

대부분의 PC 사출 성형 용도에서는 용융 온도를 280-310°C, 금형 온도를 80-120°C로 설정하십시오. 정확한 용융 온도는 유동 길이, 부품 두께, PC 등급에 따라 달라집니다. 금형 온도는 결정화도와 응력 수준에 영향을 미치며, 온도가 높을수록 잔류 응력이 줄고 광학적 투명도가 향상됩니다.

시작 조건: 대부분의 범용 PC 부품에는 용융 온도 290-300°C, 금형 온도 90-100°C를 적용합니다. 미충전이나 유동 자국이 나타나면 용융 온도를 5-10°C씩 최대 310°C까지 높이십시오. 열화, 변색 또는 가스 자국이 나타나면 용융 온도를 낮추십시오. 공정 범위는 ABS나 PP보다 좁습니다. 너무 차가우면 미성형이 발생하고, 너무 뜨거우면 재료가 빠르게 열화됩니다.

금형 온도는 간과되는 경우가 많지만 PC에는 매우 중요합니다. 낮은 금형 온도(60°C 미만)는 높은 잔류 응력, 휨 및 불량한 표면 마감을 유발합니다. 높은 금형 온도(120°C 초과)는 사이클 시간을 늘리고 들러붙음을 유발할 수 있습니다. 대부분의 PC 금형은 순환 오일이나 카트리지 히터를 사용해 90-110°C에서 운전합니다. 투명도가 요구되는 광학 부품은 금형 온도를 110-120°C까지 높입니다.

온도 상승 속도도 중요합니다. 20°C에서 300°C로 재료를 즉시 급격히 올리지 마세요. 균일한 용융을 보장하기 위해 barrel zone을 따라 점진적인 프로파일을 사용하세요. 일반적인 zone 설정: rear 260°C, middle 280°C, front 295°C, nozzle 300°C. 이렇게 하면 PC가 mold에 들어가기 전에 melt homogeneity를 안정화할 시간을 얻습니다.

모니터링은 필수입니다. 용융 온도 센서와 주기적인 점도 검사를 사용하여 실제 용융 온도가 기계 설정과 일치하는지 확인하세요. 우리는 배럴 서모커플이 수개월간의 생산 과정에서 10-15°C 정도 표류하여 팀이 진단하기 어려운 점진적인 품질 문제를 일으키는 것을 목격했습니다. 가능하다면 정기적으로 교정하고 피로미터로 검증하세요.

소재 등급이 달라지면 온도도 조정해야 합니다. 난연 PC는 유동성을 낮추는 첨가제 때문에 더 높은 용융 온도가 필요한 경우가 많습니다. 자외선 안정화 PC도 표준 등급과 가공 특성이 약간 다를 수 있습니다. 수지 제조업체 데이터시트의 권장 온도 범위를 확인하고 실제 금형과 부품 형상에 맞게 조정하세요.

PC용 사출 금형은 어떻게 설계합니까?

PC에 적합한 사출 금형 설계³에는 1.5~4.0 mm의 균일한 벽 두께, 두께 비율 3:1의 매끄러운 전이부, 1~2°의 충분한 구배각, 응력 집중을 최소화하는 0.5~1.0 mm의 넉넉한 반경이 필요합니다. 금형 표면 마감은 광학적 투명도에 영향을 줍니다. 미러 연마는 투명한 부품을 만들고 텍스처 표면은 빛을 산란시켜 확산된 외관을 만듭니다.

PC에서는 벽 두께의 균일성이 필수다. 급격한 두께 변화는 냉각 속도 차이를 일으켜 휨, 싱크 마크, 내부 응력으로 이어진다. 설계상 두께가 달라야 한다면 두께 차이의 최소 3배 거리에 걸쳐 점진적으로 전환해야 한다. 2mm에서 4mm로 바뀌는 경우 전환부의 램프 길이를 최소 6mm로 유지한다.

게이트 설계가 중요합니다. PC는 점도가 높아 저점도 수지보다 게이트 크기의 영향이 큽니다. 벽 두께 3mm 이하 부품에는 두께 1.0-1.5mm 엣지 게이트를 사용하십시오. 소형 부품에는 직경 0.8-1.2mm 서브머린 또는 터널 게이트가 적합합니다. 핫러너는 폐기물을 줄이고 온도 제어를 개선하지만 초기 투자비가 높습니다.

벤팅은 매우 중요합니다. PC는 일부 다른 수지보다 가스를 많이 발생시키며, 약간 과건조되었거나 가공 온도 상한 근처에서 가공할 때 특히 그렇습니다. 금형에 충분한 벤팅을 제공하십시오. 벤트 깊이는 0.02~0.04mm이고 파팅 라인을 따라 50~80mm 간격으로 배치합니다. 벤팅이 불량하면 사출 매개변수가 정확해도 번 마크, 가스 트랩 및 미충전이 발생합니다.

이젝터 설계에는 주의가 필요합니다. PC 부품은 금형에서 잘 빠지지 않고 표면에 자국이 쉽게 생길 수 있습니다. 끝이 매끄럽고 둥근 직경 5mm 이상의 이젝터 핀을 사용하세요. 넓고 평평한 부품에는 스트리퍼 플레이트나 에어 취출을 추가하세요. 이젝터 핀을 연마하고 눈에 보이는 표면에 날카로운 모서리가 닿지 않게 해야 합니다. PC에는 작은 결함도 모두 드러납니다. 충전 중 가스 배출을 개선하려면 파팅 라인 벤팅을 취출 설계에 통합하는 방안도 고려하세요.

Cooling channel 설계는 warpage와 cycle time에 큰 영향을 미칩니다. 균일한 cooling은 내부 stress를 줄이고 warpage를 방지합니다. 가능할 때 부품 contour를 따라 cooling channel을 설계하세요—conformal cooling이 이상적이지만 비용이 높습니다. conformal cooling이 불가능하면 cooling channel이 heat load에 적절하게 evenly distributed되고 sized되도록 하세요. ±2°C 내의 water temperature control은 dimensional stability를 유지하는 데 도움이 됩니다.

일반적인 PC 성형 결함에는 무엇이 있는가?

일반적인 PC 사출 성형 결함으로는 수분으로 인한 은줄과 실버 스트리크, 잔류 응력으로 인한 응력 백화와 균열, 불균일한 냉각으로 인한 뒤틀림, 열분해로 인한 변색, 불충분한 보압으로 인한 싱크 마크가 있습니다. 각 결함에는 고유한 근본 원인이 있으며 이에 맞춘 시정 조치가 필요합니다.

실버 스트릭 또는 실버 마크는 부품 표면에 물결 모양의 은색 선으로 나타납니다. 이는 거의 항상 소재에 수분이 있음을 의미합니다. 3시간 건조했더라도 수분 함량이 0.02% 미만인지 확인하십시오. 건조기 기능을 점검하고 호퍼 뚜껑이 닫혀 있는지 확인하며 소재가 주변 공기에 노출된 채 방치되지 않도록 하십시오. 건조기 설정은 올바르지만 작업자가 호퍼 뚜껑을 몇 시간씩 열어 두는 사례를 당사에서 반복적으로 확인합니다.

응력 백화는 부품을 굽히거나 충격을 줄 때 유백색 반점으로 나타납니다. 이는 너무 빠른 냉각이나 부적절한 취출로 인한 높은 잔류 응력을 뜻합니다. 금형 온도를 10-20°C 높여 응력을 줄이십시오. 높은 취출력을 유발하는 언더컷이나 날카로운 형상을 확인하십시오. 충분히 보압하되 응력을 부품에 가두는 과도한 보압은 피하십시오.

휨과 치수 불안정은 불균일한 냉각이나 벽 두께 편차에서 비롯됩니다. 냉각 채널 배치를 확인하여 부품 전체가 균일하게 냉각되도록 하십시오. 벽 두께 편차를 피할 수 없다면 보압 및 냉각 시간을 조정해 보상하십시오. 게이트 위치를 조정하거나 플로 리더를 추가하면 부품 전체의 냉각 속도 균형을 맞추는 데 도움이 되는 경우도 있습니다. 금형 온도를 높이면 잔류 응력을 줄이고 치수 안정성을 개선할 수도 있습니다.

Discoloration—yellowing 또는 browning—는 thermal degradation을 나타냅니다. melt temperature을 5-10°C 낮추세요. barrel residence time을 확인하세요—cycle 사이에 molten material을 너무 오래 holding하지 않도록 하세요. barrel이나 screw에서 재료가 stagnates하는 dead spot을 찾으세요. regrind를 사용하는 경우 최대 25-30%로 제한하고 완전히 건조되었는지 확인하세요. 또한 contamination—foreign materials나 다른 resin의 cross-contamination—을 확인하세요, 이는 color change를 일으킬 수 있습니다.

플로 마크와 웰드 라인도 PC 부품에서 흔하며, 특히 유동 길이가 길거나 형상이 복잡할 때 발생합니다. 플로 마크는 재료 선단이 만나는 곳의 눈에 띄는 선으로 나타납니다. 웰드 라인은 재료가 장애물 주위를 흐른 뒤 다시 합쳐질 때 생기며 구조적 약점이 될 수 있습니다. 유동 길이를 최소화하도록 게이트 위치를 최적화하고 대형 부품에는 여러 게이트를 고려하며 용융 온도를 높여 유동 결합을 개선하십시오. 표면 마감은 경미한 플로 마크를 숨기는 데 도움이 되며 텍스처 표면이 유광 마감보다 결함을 잘 감춥니다.

PC 가공 매개변수를 어떻게 최적화합니까?

PC 공정을 최적화하려면 충전 시 사출 속도를 중고속으로 설정하고, 사출 압력의 50~80%에 해당하는 보압을 2~4초간 적용하며, 벽 두께 1mm당 약 10~12초를 기준으로 냉각 시간을 유지하고, 용융 수지의 균질성을 높이기 위해 배압을 50~150bar로 설정합니다. 스크루 속도는 50~100RPM으로 설정하면 과도한 전단열 없이 충분히 혼합할 수 있습니다.

사출 속도는 부품 품질에 큰 영향을 줍니다. 너무 느리면 재료가 조기에 동결되어 미충전이나 웰드 라인이 발생합니다. 너무 빠르면 제팅, 높은 전단열 및 잠재적 열화가 발생합니다. 중간 속도에서 시작해 부품 외관에 따라 조정하십시오. 긴 유동 거리가 필요한 박육 부품은 속도를 높이고 플래시가 우려되는 두꺼운 부품은 속도를 낮추십시오.

보압은 소재가 냉각될 때 발생하는 수축을 보상합니다. PC는 수축률이 비교적 낮지만(0.5-0.7%), 치수 정확도를 위해 보압은 여전히 중요합니다. 사출 압력의 60%로 3초간 보압하는 것부터 시작한 다음 조정하십시오. 보압이 너무 낮으면 싱크 마크와 치수 미달이 발생합니다. 너무 높으면 플래시와 높은 잔류 응력이 생기며 취출 문제까지 일으킬 수 있습니다.

냉각 시간은 주로 벽 두께에 따라 달라지지만 금형 온도의 영향도 받습니다. 대략적인 지침은 PC 벽 두께 1mm당 10-12초입니다. 3mm 벽에는 약 30-36초의 냉각 시간이 필요합니다. 더 두꺼운 구간이나 높은 치수 정밀도가 필요한 부품은 시간을 늘리십시오. 적외선 온도 프로브나 열화상 장비를 사용해 부품이 균일하게 고화되는지 확인하십시오.

스크루 회복과 배압은 용융 품질에 영향을 줍니다. 용융 균질성을 높이고 공기 혼입을 줄이려면 50~150bar의 배압을 사용하십시오. PC를 분해할 수 있는 과도한 전단 가열을 피하려면 스크루 속도를 50~100rpm의 중간 수준으로 유지하십시오. 샷 사이의 용융 온도를 일관되게 유지하려면 사출량이 배럴 용량의 20~30%가 되도록 하십시오.

PC 사출 성형의 일반적인 용도는 무엇인가?

PC 사출성형은 자동차 헤드라이트 렌즈와 라이트 커버, 전자기기 인클로저와 커넥터, 의료기기 하우징과 부품, 안전 유리와 진압 방패, 광디스크와 렌즈, 그리고 내충격성과 투명성이 필요한 소비자 전자제품에 사용됩니다. 광학 특성, 인성 및 내열성의 조합 덕분에 PC는 여러 산업에서 폭넓게 활용됩니다.

PC는 자동차 분야에서 가장 많이 사용됩니다. 헤드라이트 렌즈, 안개등 커버, 테일라이트 어셈블리에는 투명성과 충격 저항성이 필요합니다. PC는 적절한 안정제를 사용하면 자외선 노출을 견디며 엔진룸의 높은 온도에서도 투명도를 유지합니다. 당사는 광투과율 88% 초과, 황색도 지수 2.0 미만이라는 엄격한 광학 사양에 맞춰 자동차 조명 부품을 성형합니다.

Electronics 및 electrical applications는 flame retardancy가 필요한 enclosure, connector, component에 PC를 사용합니다. Flame-retardant PC grade는 mechanical property를 유지하면서 UL94 V-0 standard를 충족합니다. 이 부품들은 또한 electronic component의 heat를 견디고 electrical insulation을 제공해야 합니다. PC의 dielectric strength 15-20 kV/mm는 많은 electrical application에 적합합니다.

Medical devices는 증가하는 PC market을 나타냅니다. Surgical instrument housing, fluid handling component, medical equipment enclosure는 PC의 toughness, clarity, sterilization compatibility로 이익을 얻습니다. Medical-grade PC는 biocompatibility와 strict processing control이 필요합니다—cross-contamination을 방지하기 위해 dedicated equipment가 필요합니다. 우리 Shanghai facility는 medical device manufacturing에 ISO 13485 인증으로 운영됩니다.

자주 묻는 질문

사출 성형 전에 PC를 얼마나 오래 건조해야 합니까?

PC는 성형 전에 제습 장비를 사용해 120-150°C에서 3-4시간 건조해야 합니다. 용융 가공 중 가수분해를 방지하려면 수분 함량이 0.02% 미만이어야 합니다. 유리섬유 충전 또는 고내열 PC 등급은 더 높은 건조 온도(140-150°C)가 필요합니다. 자연 건조에 의존하거나 건조 단계를 생략하지 마십시오. 이는 PC 부품 고장의 가장 흔한 단일 원인입니다. 이슬점 -40°C의 제습 건조기를 사용하고 생산 시작 전에 수분 분석기로 수분 함량을 확인하십시오. 건조된 PC도 공기에 노출되면 빠르게 수분을 재흡수하므로 호퍼 뚜껑을 닫고 소재를 밀봉 상태로 유지하십시오.

PC 사출 성형의 이상적인 용융 온도는 얼마입니까?

PC의 이상적인 용융 온도는 등급과 부품 형상에 따라 280-310°C입니다. 범용 PC는 일반적으로 290-300°C에서 가공합니다. 난연 또는 유리섬유 충전 등급은 최대 310°C의 약간 더 높은 온도가 필요할 수 있습니다. 310°C를 초과하면 열분해와 변색 위험이 있습니다. 290°C에서 시작하여 부품의 충전 상태와 표면 품질에 따라 5-10°C씩 조정하십시오. 열충격 없이 균일하게 용융되도록 배럴 구간 전체에 점진적인 온도 프로파일을 적용하십시오. 황변이나 가스 자국 같은 열화 징후를 모니터링하십시오.

PC 부품에 가장 적합한 금형 온도는 얼마입니까?

PC에 대한 최적의 금형 온도는 80-120°C이며 90-110°C는 대부분의 응용 분야에서 일반적인 범위입니다. 금형 온도가 높을수록(110-120°C) 잔류 응력이 감소하고 투명 부품의 광학적 선명도가 향상됩니다. 금형 온도가 낮을수록(80-90°C) 사이클 시간은 더 빨라지지만 변형 위험이 높아질 수 있습니다. 부품 요구 사항에 따라 조정하십시오. 광학 부품은 불투명 부품보다 더 뜨거운 금형이 필요합니다. 순환 오일 또는 카트리지 히터는 PC 툴링에 균일한 온도 제어를 제공합니다. 60°C 이하의 차가운 금형은 잔류 응력이 높고 표면 조도가 좋지 않습니다.

PC 부품 표면에 은줄이 생기는 이유는 무엇입니까?

PC 부품에 은줄이나 스플레이가 나타나면 대개 건조가 부족해 소재에 수분이 남아 있다는 뜻입니다. 건조된 PC도 대기에 노출해 두면 수분을 다시 흡수할 수 있습니다. 이슬점 -40°C의 제습 건조기를 사용해 120~150°C에서 3~4시간 건조해야 합니다. 성형 전에 수분 함량이 0.02% 미만인지 확인하세요. 건조기의 작동 상태를 점검하고 호퍼 뚜껑을 닫아 수분 재흡수를 방지해야 합니다. 은줄은 용융 가공 중 수분으로 인한 가수분해를 가장 뚜렷하게 보여주는 징후입니다. 이는 PC에서 가장 흔한 불량이므로 즉시 건조 상태를 확인해야 합니다.

PC 사출 성형 부품의 휨을 유발하는 원인은 무엇인가요?

PC warpage는 주로 non-uniform cooling, differential wall thickness, 또는 high residual stress로 발생합니다. smooth transition(3:1 ratio)과 adequate cooling channel로 uniform wall thickness를 보장하세요. residual stress를 줄이기 위해 mold temperature을 10-20°C 높이세요. thickest section에 충분한 cooling time이 있는지 확인하세요. gate location을 조정하거나 flow leader를 추가하면 부품 전체의 cooling rate를 balance하는 데 도움이 될 수 있습니다. residual stress가 molding 동안 관리되지 않으면 warpage는 시간이 지남에 따라 악화됩니다. tooling 전에 potential warpage area를 식별하기 위해 mold flow analysis를 사용하세요.

PC 사출 성형으로 투명 부품을 생산할 수 있나요?

예, PC 사출성형으로 광투과율이 최대 90%인 투명 부품을 생산할 수 있습니다. 투명성을 확보하려면 높은 금형 온도(110~120°C), 실버 스트릭을 방지하기 위한 적절한 건조, 고도로 연마된 금형 표면이 필요합니다. 금형 표면 마감은 부품에 그대로 전사됩니다. 미러 폴리싱된 캐비티는 투명한 부품을 만들고, 텍스처 표면은 확산 또는 반투명 외관을 만듭니다. 광학 품질에 영향을 주는 금형의 긁힘이나 결함을 피하십시오. 범용 수지 대신 광학 용도로 특별히 설계된 PC 등급을 사용하십시오. 일관된 투명도를 보장하려면 황색도 지수를 모니터링해야 합니다.

사출성형에서 PC의 수축률은 얼마인가요?

PC의 일반적인 수축률은 0.5~0.7%로 반결정성 소재보다 비교적 낮습니다. 낮은 수축률은 치수 정확도에 도움이 되지만 올바른 가공의 필요성을 없애지는 않습니다. 보압, 냉각 시간, 금형 온도 모두 최종 치수에 영향을 줍니다. 초기 금형 설계에는 표준 수축률을 사용하되 특정 PC 등급으로 T1 샘플링할 때 실제 수축률을 검증하십시오. PC 등급에 따라 수축 특성이 조금씩 다를 수 있습니다. 유동 방향과 횡방향의 수축률이 다를 수 있으므로 모두 측정하십시오.

간단한 기준: PC를 120-150°C에서 3-4시간 건조하고, 용융 온도는 290-300°C, 금형 온도는 90-110°C로 운전하며 균일한 벽 두께를 유지하십시오. 은색 줄무늬가 보이면 건조 상태를 확인하십시오. 부품이 휘면 냉각 균형을 맞추고, 치수가 변동하면 패킹을 조정하십시오. 이러한 기본 원칙을 숙지하면 PC는 문제가 많은 소재가 아니라 신뢰할 수 있는 핵심 소재가 됩니다.

2005년부터 20년 이상의 경험과 45대의 injection molding machine을 갖춘 우리 Shanghai 공장에서는 automotive, electronics, medical applications에서 매일 PC를 처리합니다. 우리의 8명 senior engineer와 30명 이상의 English-speaking project manager는 재료의 요구 사항을 이해하며 PC 부품의 tooling과 process를 최적화하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

당사는 사내 툴링 시설에서 매월 100개 이상의 금형을 제작하며 신속 시제품 제작부터 본격 양산까지의 프로젝트를 지원합니다. 400종 이상의 소재를 다룰 수 있고 여러 PC 등급을 취급하며, 품질 관리 및 의료기기 제조에 대한 ISO 9001과 ISO 13485 인증을 유지하고 있습니다.

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