다음을 수행하는 데 걸리는 시간 플라스틱 사출 금형 제조 는 부품의 유형과 크기에 따라 다릅니다.
간단한 플라스틱 부품의 경우 제조 공정이 2주 정도 소요될 수 있습니다. Zetar에서는 80% 금형을 25~35일 이내에 완료할 수 있지만, 더 복잡한 금형은 40~60일처럼 훨씬 더 긴 시간이 소요됩니다. 얼마나 빨리 필요한지 고려하는 것이 중요합니다. 사출 금형 를 확인하여 그에 따라 계획을 세울 수 있습니다.

사출 금형 제작 과정

소요 시간을 확인하려면 사출 금형 만들기의 단계에 대한 일반적인 이해가 필요합니다. 사출 금형 만들기.

1. 플라스틱 제품의 공정 분석

고객이 성형할 플라스틱 제품의 샘플 또는 제품 도면을 받습니다. 샘플을 받으면 먼저 3D 도면으로 스캔합니다.

금형 설계 전에 설계자는 플라스틱 제품이 다음과 일치하는지 완전히 분석하고 연구해야합니다. 사출 성형 처리 원칙은 제품 디자이너와 신중한 협의가 필요하며 합의에 도달해야 합니다.

여기에는 제품의 형상, 치수 정확도 및 외관 요구 사항에 대한 필요한 논의가 포함되어 있어 불필요한 합병증을 피할 수 있습니다. 금형 제조.

2. 금형 구조 설계

핫 러너가있는 금형과 같은 금형 모델링을 수행하고 핫 러너도 잘 설계하십시오. 금형 세트는 좋은 가공 장비와 숙련 된 기술이 필요할뿐만 아니라 금형 제조 작업자, 또 다른 매우 중요한 요소는 좋은 금형 설계, 특히 복잡한 금형의 경우 금형 설계가 좋거나 나쁜 금형 설계가 금형 품질의 80% 이상을 차지하는 것입니다.

우수한 금형 설계 는 고객의 요구 사항을 충족한다는 전제하에 처리 비용을 낮추고 처리 난이도가 적고 처리 시간이 짧습니다. 이를 위해서는 고객의 요구 사항을 완전히 소화 할뿐만 아니라 고객의 요구 사항을 이해해야합니다. 사출 성형 기계, 금형 구조, 가공 기술 및 사출 금형 공장의 자체 처리 기능을 제공합니다.

따라서 금형 설계를 사용하여 다음 사항을 달성해야 합니다.
a. 각 세트의 모든 세부 사항을 이해합니다. 금형 설계를 클릭하고 금형 내 각 부품의 용도를 이해합니다.

b. 설계 시 이전의 유사한 설계를 참조하고 금형 가공 및 제품 생산 상황을 이해하고 경험과 교훈을 통해 학습합니다.

c. 작업 프로세스에 대해 자세히 알아보기 사출 성형 기계와 금형 사이의 관계를 심화시키는 사출 성형 기계.

d. 공장에 내려가 가공 제품의 공정을 이해하고 각 가공의 특성과 한계를 인식합니다.

e. 교훈을 배우기 위해 설계한 금형의 테스트 금형 결과와 금형 변경 사항을 이해합니다.

f. 이전에 더 성공적인 몰드 구조를 디자인에 채택해 보세요.

g. 곰팡이 물 유입이 제품에 미치는 영향에 대해 자세히 알아보세요.

h. 특수 금형 구조를 연구하고 금형 기술을 이해합니다.

3. 금형 설계 확인

금형 도면이 설계된 후에는 고객의 요구 사항을 충족하는지 고객과 함께 확인해야 합니다.

4. 금형 재료 구매 및 표준 부품 선택

금형 소재를 선택할 때 제품의 정밀도와 품질을 고려하는 것 외에도 금형 공장의 실제 가공 및 열처리 능력으로 올바른 선택을해야합니다. 또한 금형 제작 기간을 단축하기 위해 사출 금형 제조 주기를 설정하고 가능한 한 기존 표준 부품을 사용하세요.

5. 러프닝, 즉 황삭 가공

동적 및 고정 금형 와이어 절단, CNC 밀링 및 밀링 머신 가공을 포함합니다.

6. 마무리

중간 와이어, 저속 와이어, 고속 밀링, EDM, 심공 드릴링이 포함됩니다.

7. 표면 처리

폴리싱 또는 스키닝을 포함한 고객의 요구 사항에 따른 표면 처리.

8. 주사위 매칭

소위 몰드 매칭은 가공이 완료된 후 가공 된 부품을 질서 정연하고 정확한 방식으로 조립하는 것입니다. 가공은 100% 정확하지 않은 오류이므로 조립이 매끄럽지 않은 경우 부품을 약간 연마하거나 다른 방법으로 부품을 순서대로 조립할 수 있도록해야합니다. 이 프로세스를 몰드 매칭이라고 합니다.

9. 테스트 금형

설계부터 조립까지 금형 세트는 총 70%~80%에 불과합니다. 금형 제조 프로세스.

의도 한 수축과 실제 수축의 불일치로 인한 오차에 대해서는 금형 이형의 부드러움, 냉각 효과, 특히 게이트의 크기, 위치 및 모양이 제품의 정확성 및 외관에 미치는 영향 등을 금형 시험을 통해 테스트해야합니다.

따라서 금형 테스트는 금형의 적격 여부를 확인하고 성형 공정을 선택하기 위해 필수적인 단계입니다.

플라스틱 사출 금형의 생산 시간에 영향을 미치는 요인

In-금형 제작고객은 다음을 원합니다. 틀 만들기 빠르게, 하지만 금형 제작 시간은 일반적으로 프로세스 난이도와 주문 수량에 따라 달라집니다.

1. 프로세스 난이도

고객이 제공 한 플라스틱 부품 샘플 제작의 난이도를 나타냅니다. 일반적으로 플라스틱 부품의 모양이 복잡할수록 다음과 같은 작업이 더 어렵다는 것을 이해합니다. 틀 만들기. 기술적 관점에서 볼 때 플라스틱 부품의 절단면이 많을수록 가공이 더 어려워지고 시간이 더 오래 걸립니다. 금형 제조 시간.

2. 고객 주문 수

이 요소와 관련하여 많은 사람들이 고객 주문 수가 다음과 관련된 이유를 이해하기 어렵다고 생각합니다. 금형 제작.

고객 주문 수에 따라 금형의 캐비티 수가 결정됩니다. 금형의 캐비티 수 : 즉, 금형 세트에는 여러 개의 캐비티가 있고, 고객의 제품 시장이 크거나 그렇지 않은지에 따라 여러 제품 중 금형 생산 세트는 두 제품을 수행하고 제품이 확실히 다르면 처리 시간도 달라집니다.

일반적으로 신제품의 경우 시장이 완전히 개방되지 않았고 제품에 대한 시장 수요가 그다지 크지 않기 때문에 충치의 수가 사출 금형 가 많지 않고 시장 공급을 보장할 수 있어 가성비가 상대적으로 가장 높습니다.

물론 제품의 시장이 육성되고 성숙된 후에는 금형의 캐비티 수가 증가하여 시장 수요에 따라 시장 수요에 피드백하기 위해 캐비티 수를 변경할지 여부를 결정합니다.

주문 수량이 많으면 해당 금형 캐비티 수가 많아지고 다음과 같은 시간이 소요됩니다. 틀 만들기 는 그에 따라 캐비티가 길어지기 때문에 더 길어집니다. 생산 속도가 빨라질 뿐만 아니라 제품의 생산성이 향상되어 제품 원가가 절감되고 개별 제품의 가격이 저렴해집니다.

주문 수량이 적은 경우 캐비티 시간이 단축되고 금형 제작 시간이 단축됩니다. 따라서 일반적으로 견적서에 고객의 주문 수량 요구 사항을 기반으로 계산한 후 생산 요구 사항을 충족하고 최고의 가성비를 보장하는 최적의 금형 캐비티 수를 추천합니다.

3. 제품 크기

크기가 클수록 다음 항목의 주기 시간이 길어집니다. 플라스틱 몰드 처리할수록 부품 처리 시간이 길어집니다.

4. 제품 요구 사항

고객마다 디자인된 표면이 비표면인지 광택 표면인지 또는 거울 표면인지에 따라 제품에 대한 요구 사항이 다르며, 이는 다음과 같은 생산주기에 영향을 미칩니다. 플라스틱 몰드.

5. 제품 소재 성능

종종 우리의 제품에는 특별한 요구 사항이 있으며 금형 강철 및 가공 기술 요구 사항의 요구 사항도 다르며 후속 처리 링크가 더 복잡하고 자연스럽게 약간의 시간이 걸리며 일부 금형에는 부식 방지 또는 부드러운 고무 금형이 필요하며 요구 사항이 다르며 제조 및 가공 공정이 더 복잡합니다.

요약

이 문서를 통해 각 단계에 대해 알아보았습니다. 사출 성형 공정과 생산 시간에 영향을 미치는 요인들 사출 금형각 생산 공정의 길이는 제품의 크기, 구조, 요구 사항 및 주문 수량에 따라 결정됩니다.

따라서 사출 성형 제품 실현해야 하는 사출 성형 프로세스를 시작하기 전에 제품의 복잡성을 평가해야 합니다. 금형 제작 프로젝트 계획 시간을 합리적으로 조정하세요.

시간을 단축하려면 틀 만들기금형 설계자와 일찍 그리고 자주 소통하고 금형 제작자 설계 요구 사항을 충족하고 충분한 시간을 확보할 수 있습니다. 사출 금형 만들기 를 사용하여 사출 성형 나중에 더 원활하게 수행할 수 있습니다.

결국, 각 단계를 건너뛸 수 있는 방법은 없습니다. 사출 금형 생산. 좋은 금형을 만들어야만 소비자에게 사랑받을 수 있는 만족스러운 제품을 생산할 수 있습니다.