프로세스 소개

스크린 인쇄는 인쇄된 그래픽을 다양한 표면에 전송하는 독특하고 정밀한 방법입니다.

감광판을 사용하여 잉크가 들어갈 수 있는 그래픽 요소와 잉크가 통과하지 못하는 비그래픽 부분을 모두 포함하는 복잡한 메시를 통해 이미지를 각인합니다.

이를 통해 매번 빠르고 안정적으로 디테일이 뛰어난 전문적인 결과물을 얻을 수 있습니다!

스크린 인쇄의 원리

스크린 인쇄의 기본 원리는 잉크를 통해 메쉬의 스크린 인쇄판 그래픽 부분을 사용하고 메쉬의 비 그래픽 부분의 기본 원리는 잉크 인쇄를 통하지 않습니다.

인쇄할 때 스크린 인쇄판의 한쪽 끝에 잉크를 붓고 스크레이퍼로 스크린 인쇄판의 잉크 부분에 일정한 압력을 가하면서 스크린 인쇄판의 다른 쪽 끝을 향해 이동합니다. 스크레이퍼가 움직이면서 그래픽 부분의 메쉬에서 기판으로 잉크가 압착됩니다.

잉크의 점도와 각인이 일정 범위 내에서 고정되어 있기 때문에 인쇄 공정 스크레이퍼와 스크린 플레이트 및 기판 라인 접촉, 스크레이퍼가 움직이는 접촉 라인은 스크린 플레이트와 기판 사이에 일정한 간격을 유지하기 위해 스크린 플레이트와 기판으로 인해 이동합니다. 인쇄 화면 플레이트가 장력을 통해 스크레이퍼에 반력을 발생시키는데, 이 반력을 탄력성이라고 합니다.

복원력의 작용으로 인해 스크린 인쇄 플레이트와 기판은 모바일 라인에만 접촉하고 스크린 인쇄 플레이트와 기판의 다른 부분은 상태가 없습니다.

잉크와 스크린 파쇄 동작은 인쇄 정밀도를 보장하고 용지가 더러워지는 것을 방지합니다. 전체 페이지를 긁어낸 후 스크레이퍼를 들어 올리면 스크린 플레이트도 들어 올려 잉크를 부드럽게 초기 위치로 다시 긁어내므로 이것이 인쇄 스트로크입니다.

스크린 인쇄는 다섯 가지 요소로 구성됩니다, 스크린 인쇄 플레이트, 스크레이퍼, 잉크, 인쇄 테이블 및 기판.

실크 스크린 인쇄의 그래픽 정확도는 광화학 방식보다 낮지만 공정이 간단하고 생산 효율이 높으며 비용이 저렴하며 요구 사항이 낮은 스크린 인쇄 제품의 대량 생산에 적합합니다.

실크 스크린 인쇄의 장점

(1) 기판의 크기와 모양에 제한을 받지 않습니다.

일반 인쇄는 평평한 표면에서만 가능하지만 스크린 인쇄는 평평한 표면뿐만 아니라 구형 표면과 같은 특수한 형태의 조형물에도 인쇄할 수 있습니다. 모양이 있는 모든 것은 다음과 같이 수행할 수 있습니다. 스크린 인쇄.

(2) 레이아웃이 부드럽고 인쇄 압력이 작습니다.

실크스크린은 부드럽고 탄력적입니다.

(3) 잉크 층 커버리지가 강합니다.

올블랙 용지에 흰색으로 로고를 인쇄하여 강렬한 입체감을 줄 수 있습니다.

(4) 모든 유형의 잉크에 적합

(5) 강력한 광학 회전 저항

스크린 인쇄의 광택을 그대로 유지할 수 있습니다. (온도와 일광은 차이가 없습니다). 이를 통해 추가 코팅 및 기타 공정 없이 일부 자체 접착제를 인쇄할 수 있습니다.

(6) 유연한 인쇄 방법

(7) 접시 만들기는 편리하고 저렴하며 마스터하기 쉽습니다.

(8) 강력한 접착력

(9) 순수 수동 가능 스크린 인쇄기계 인쇄도 가능합니다.

(10) 장기 디스플레이에 적합한 옥외 광고는 표현력이 뛰어납니다.

프로세스 이상 징후 및 분석

1. 그림이 명확하지 않습니다.

이유: 잉크 또는 잉크 자체의 선택에 품질 문제가 있거나, 잉크가 너무 빨라서 인쇄 패턴이나 선이 선명하지 않거나, 패턴이 불완전하거나 선이 끊어지는 경우, 잉크의 점도가 너무 높아서 인쇄할 때 패턴이 불완전하거나 선이 끊어지는 경우입니다.

인쇄판 막힘 현상은 일반 잉크에 영향을 미치고, 인쇄 중 스크레이퍼의 압력이 불충분하거나 고르지 않으면 잉크가 고르지 않게 되며, 인쇄물의 인쇄 표면이 고르지 않게 됩니다.

해결 방법: 적절한 잉크 교체; 느린 건조 용매를 사용하여 잉크를 준비하십시오; 점도를 줄이기 위해 잉크를 희석하거나 요 변성제를 추가하십시오; 느린 건조 용매 희석 잉크의 올바른 선택 및 인쇄 스크린 잉크 성능에주의하십시오;

인쇄 할 때 스크레이퍼의 힘을 높이고 스크래핑 힘의 균일성에주의하십시오. 기판 표면 처리 (예 : 거친 입자 기판 인쇄는 인쇄하기 전에 먼저 오일 또는 기타 재료를 사용할 수 있음).

2. 명확한 메쉬 라인이 있습니다.

이유: 잉크가 너무 빨리 마르거나, 잉크의 점도가 너무 높거나, 유동성이 충분하지 않거나, 사용된 메쉬가 너무 두꺼운 경우.

솔루션: 느린 건조 용매를 사용하여 잉크를 배치하고, 잉크를 희석하거나 요변성제를 추가하여 점도를 낮추고 잉크 흐름 성능을 개선하고, 더 높은 메쉬를 사용합니다.

3. 잉크 건조 불량

이유: 부적절한 용제, 부식 기질 선택(특히 부드러운 PVC 또는 코팅된 나일론 천을 인쇄하기 쉬운 경우); 건조 용제가 너무 느리거나 건조 시간이 충분하지 않은 경우.

솔루션: 인쇄물에 적합한 용매를 선택하고, 더 빠른 건조 용매를 선택하거나 건조 시간을 연장합니다.

4. 잉크 접착력이 좋지 않음

이유: 잉크와 용지 선택이 맞지 않거나, 용지 표면이 깨끗하지 않거나, 오일 또는 표면 처리제(예: 방부제/박막제 등)가 묻어 있습니다;

일부 특수 소재는 표면 장력이 너무 낮아 잉크의 접착력에 영향을 미치고, 건조 시간이 충분하지 않아 잉크가 완전히 경화되지 않으며, 첨가제를 너무 많이 첨가하거나 첨가제를 추가하는 것은 부적절하며, 첨가제를 과도하게 첨가하거나 부적절한 잉크를 추가하는 것은 부적절합니다.

솔루션: 용지에 적합한 잉크를 올바르게 선택하고, 용지 표면을 처리하거나 용지를 교체합니다;

건조 시간을 연장하여 잉크가 완전히 경화될 수 있도록 하며, 특히 일부 만성 가교 잉크(PET, PP, PE 등)의 경우 접착력이 좋으려면 장시간 경화해야 하며 관련 보조제를 적절히 첨가하면 너무 많은 소포제가 접착력에 영향을 미칩니다.