사출 성형 사이클은 사출 성형기에 의한 플라스틱 용융물 주입부터 제품의 냉각, 성형 및 탈형에 이르는 전체 프로세스입니다. 여기에는 사출 시간, 냉각 시간, 금형 개폐 시간, 탈형 시간의 네 단계가 포함됩니다. 사출 성형 사이클의 길이는 사출 성형의 품질과 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 사출 성형 사이클의 표준과 최적화 방법을 이해하는 것은 다음을 위해 매우 중요합니다. 사출 성형 생산.

Ⅰ. 사출 성형 생산 시간 이해

1. 사출 성형 생산 시간이란?

사출 성형 공정을 완료하는 데 걸리는 시간을 성형 주기라고 합니다. 성형 사이클은 노동 생산성과 장비 활용도에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 생산 과정에서 품질을 보장한다는 전제하에 성형 사이클의 모든 관련 시간을 최대한 단축해야 합니다. 전체 성형 사이클에서 사출 시간과 냉각 시간은 매우 중요하며 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 사출 시간의 충전 시간은 충전 속도와 직접적인 관련이 있으며 생산의 충전 시간은 일반적으로 약 3-5 초입니다.

2. 사출 성형 사이클 시간에는 다음이 포함됩니다.

2.1 금형 마감 시간

사출 성형 금형 폐쇄 시간은 사출 전에 금형이 닫히는 시간을 말합니다. 금형 폐쇄 시간이 너무 길면 금형 온도가 너무 낮아 용융 된 재료가 배럴에 너무 오래 머무르게되고 금형 폐쇄 시간이 너무 짧으면 금형 온도가 상대적으로 높아집니다.

2.2 주입 시간

사출 시간은 사출 시작부터 플라스틱 용융물이 금형 캐비티를 채울 때까지의 시간(플런저 또는 스크류 전진 시간)입니다. 생산에서 소형 플라스틱 부품의 사출 시간은 일반적으로 3~5초이며, 대형 플라스틱 부품의 사출 시간은 최대 수십 초에 달할 수 있습니다. 사출 시간의 충전 시간은 충전 속도에 반비례하며, 사출 시간이 단축되고 충전 속도가 증가하며 방향이 감소하고 전단 속도가 증가하며 대부분의 플라스틱, 특히 전단 속도에 민감한 플라스틱의 겉보기 점도가 감소합니다.

2.3 압력 유지 시간

압력 유지 시간은 금형이 채워진 후 압력이 유지되는 시간(플런저 또는 스크류가 앞으로 유지되는 시간)입니다. 일반적으로 20~25초이며, 두꺼운 플라스틱 부품의 경우 5~10분까지 길어질 수 있습니다. 유지 시간이 너무 짧으면 부품이 포장되지 않고 싱크 마크가 생기기 쉬우며 부품의 치수가 불안정해집니다. 유지 시간이 너무 길면 부품에 가해지는 응력이 증가하여 뒤틀림, 균열 및 배출이 어려워집니다.

2.4 냉각 시간

좋은 부품을 만들기 위해서는 냉각 시간도 중요합니다. 냉각 시간은 주로 부품 두께, 플라스틱의 열 및 결정화 특성, 금형 온도에 따라 결정됩니다. 냉각 시간의 끝은 부품이 배출될 때 변형되지 않도록 하는 원칙에 따라 결정되어야 합니다. 냉각 시간은 일반적으로 30-120초입니다. 냉각 시간이 너무 짧으면 부품이 쉽게 변형되고, 냉각 시간이 너무 길면 생산 효율이 떨어질 뿐만 아니라 복잡한 부품의 사출이 어려워지고 강제 사출로 인해 사출 응력이 발생할 수도 있습니다.

2.5 금형 개폐 시간

이는 금형이 완전히 열리고 닫히고 개폐판이 제자리에 고정되는 데 걸리는 시간을 의미합니다. 금형 개폐 시간의 길이는 사출 금형의 수명과 제품의 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 일반적으로 1초에서 5초 정도 걸립니다.

2.6 배출 시간

금형을 개봉한 후 플라스틱 제품을 금형에서 원활하게 배출하는 데 걸리는 시간을 말합니다. 너무 짧으면 제품 이형 및 품질에 영향을 미칠 수 있으며, 너무 길면 생산 효율이 떨어집니다. 이형 시간은 일반적으로 1~5초 사이입니다.

Ⅱ. 사출 성형 생산 시간에 영향을 미치는 요인

1. 플라스틱 제품

플라스틱 재료마다 녹는 온도, 열 흐름 수, 수축 수 등 물리적 성질이 다르기 때문에 금형을 채우고 식히고 경화시키는 데 필요한 사출 성형 시간이 다릅니다. 예를 들어 고분자 수지는 사출 성형 시 금형을 채우고 경화시키는 데 오랜 시간이 필요합니다.

2. 금형 구조

금형 구조의 복잡성과 봉합선의 위치가 사출 시간에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 일부 플라스틱 부품은 충진할 때 긴 흐름 경로가 필요하므로 사출 시간이 더 오래 걸립니다. 금형의 냉각 시스템도 사출 시간에 영향을 미칩니다. 사출 금형의 복잡성도 제작 시간에 영향을 미치는 요인 중 하나입니다. 간단한 사출 금형은 일반적으로 몇 주 밖에 걸리지 않지만 복잡한 사출 금형은 몇 달 또는 1년 이상 걸릴 수 있습니다. 복잡한 사출 금형에는 특수한 모양의 부품, 여러 기능을 가진 구조물, 매우 정밀해야 하는 부품 등이 포함됩니다.

3. 금형의 크기와 무게

금형의 크기와 무게도 제조 주기에 영향을 미칩니다. 일반적으로 금형이 클수록 더 많은 재료가 필요하고 처리하는 데 시간이 오래 걸리므로 제조 주기가 더 길어집니다.

4. 금형 재료 및 제조 공정

금형의 재료와 제조 공정도 제조 주기에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 고급 제조 공정과 재료를 사용하면 제조 효율은 물론 금형의 품질과 수명도 향상될 수 있습니다.

5. 금형 설계 및 테스트

제조 전에 사출 금형을 설계하고 테스트해야 합니다. 설계 및 테스트 프로세스는 특히 복잡한 사출 금형의 경우 많은 시간과 노력이 필요합니다. 또한 테스트 중에 문제가 발견되면 설계 및 테스트를 다시 설계해야 하므로 제조 주기가 연장될 수 있습니다.

6. 금형 캐비티 수

금형 세트의 캐비티 수와 금형 세트에서 생산할 수 있는 제품 수는 고객의 제품 시장 규모에 따라 다릅니다. 두 개의 제품을 만드는 것과 하나의 제품을 만드는 것에는 분명히 차이가 있으며 처리 시간도 달라집니다.

7. 사출 성형기 성능

사출 성형기마다 최대 사출 압력, 사출 속도, 사출량 등의 파라미터가 다릅니다. 이러한 매개변수는 사출 성형 시간에 영향을 미칩니다. 일반적으로 사출 성형기의 성능이 좋을수록 제어가 안정적이고 사출 시간이 짧아집니다.

8. 가공된 부품 크기

가공된 부품 크기도 다음 요소에 영향을 미치는 요인 중 하나입니다. 사출 성형 시간. 부품이 클수록 사출 성형 시간이 길어지므로 공작물의 크기에 따라 사출 성형 시간을 조정해야 합니다.

9. 제품 구조

이는 고객이 제공한 플라스틱 부품 샘플의 금형을 제작하는 것이 얼마나 어려운지를 나타냅니다. 플라스틱 부품의 모양이 복잡할수록 금형 제작이 더 어려워집니다. 기술적으로 플라스틱 부품의 절단면이 많을수록 조립 위치, 버클 위치, 구멍 및 리브가 많을수록 가공이 더 어려워지고 금형 제작 시간이 더 오래 걸립니다.

10.제품 요구 사항

고객마다 제품에 대한 요구 사항이 다릅니다. 디자인 외관이 무광택이든, 광택이든, 거울이든 모두 플라스틱 금형의 생산 주기에 영향을 미칩니다.

Ⅲ.사출 성형 사이클을 최적화하는 방법

1. 사출 성형 공정 최적화

사출 성형 공정은 사출 성형 주기에 영향을 미치는 큰 요소이므로 사출 성형 공정을 최적화하면 생산 주기를 효과적으로 단축할 수 있습니다. 사출 성형기의 파라미터 설정은 플라스틱의 유형과 요구 사항에 따라 조정해야 합니다. 특히 다음과 같은 측면에서 최적화를 수행할 수 있습니다:
A. 사출 성형 재료의 유동성 및 열적 특성을 연구하고 사출 성형기 매개 변수를 합리적으로 선택합니다;
B. 합리적인 벽 두께와 캐비티 구조를 설계합니다;
C. 사출 성형 주기를 단축하기 위해 가능한 가장 높은 온도에서 작동합니다;
D. 더 합리적인 개발 사출 성형 공정 시뮬레이션 소프트웨어 분석, 금형 테스트 및 실제 생산을 통해 파라미터를 설정합니다.

2. 장비 정확도 향상

장비를 더 정확하게 만드는 것은 사출 성형 사이클을 단축하는 핵심 요소 중 하나입니다. 예를 들어 로봇이 부품을 정확하게 잡고 올바른 위치에 빠르게 배치하여 사이클 시간을 최대한 단축해야 합니다. 다음은 실제 상황과 장비의 정확도에 따라 사출 성형기를 최적화하는 몇 가지 방법입니다:
A. 정확한 센서를 사용하여 제품 크기 및 온도와 같은 매개 변수를 감지합니다;
B. 로봇의 속도와 강도를 조정하여 생산이 중단되는 시간을 줄입니다;
C. 가공의 정확성으로 인해 시간이 낭비되지 않도록 장비와 금형이 정확한지 확인합니다.

3. 효율적인 금형 선택

좋은 금형을 선택하는 것은 사출 성형 주기를 단축하는 가장 좋은 방법 중 하나입니다. 좋은 금형을 사용하면 사출 성형기가 안정적이고 정확한지 확인할 수 있으며, 더 빠르게 제품을 만들 수 있습니다. 좋은 금형은 어떻게 고를까요?
A. 금형을 오래 사용하려면 좋은 금형 재료를 사용하세요;
B. 가열 및 냉각이 가능한 몰드를 사용하여 더 빠르게 제작하세요;
C. 한 번에 두 개 이상의 물건을 만드는 금형을 사용하여 작업을 더 빠르게 진행합니다;
D. 빠르게 변경할 수 있는 금형을 사용하여 작업을 더 빠르게 진행합니다.

4. 장비 유지보수 수행

장비 유지보수를 잘하면 사출 성형 주기를 효과적으로 단축할 수 있습니다. 다음은 몇 가지 장비 유지 관리 고려 사항입니다:
A. 장비가 항상 최상의 상태를 유지할 수 있도록 정기적인 장비 유지보수를 실시하세요;
B. 적절한 윤활제를 사용하여 마찰을 줄이고 장비 효율을 개선하세요;
C. 사출기의 각종 부품을 정기적으로 점검하고 손상된 부품은 적시에 교체합니다.

5. 더 오래 식히기

더 오래 식히면 같은 크기를 유지하면서 더 맛있게 만들 수 있습니다.

6. 더 좋은 재료 사용

더 빠르게 진행하려면 잘 흐르고 많이 줄어들지 않는 소재를 사용하세요.

7. 더 빠르게 촬영

너무 세게 누르지 않고 전력을 절약할 수 있도록 더 빠르게 촬영하세요.

8. 금형 개선하기

냉각을 더 잘하고 더 작고 더 좋게 만들어 더 빠르게 진행하세요.

Ⅳ. 결론

사출 성형 사이클 시간 대 생산 비용. 제품 품질이 보장되는 한 사출 성형 사이클 시간은 짧을수록 좋습니다. 더 많은 부품을 생산할수록 부품당 제조 비용이 낮아집니다. 사출 성형 사이클 시간에는 무엇이 포함되나요? 사출 시간, 보압 시간, 냉각 시간, 금형 개방 시간 및 이형 시간. 사이클 시간 단축: 부품 벽 두께/러너 크기 감소, 금형 개폐 거리/이젝터 스트로크 감소, 신속한 부품 제거, 로봇 작동, 안전 도어 개폐 속도 향상, 부품 고착 감소, 정확한 냉각 시간 선택, 합리적인 스위치 설정/개폐 속도 및 사출 속도/회수 등을 통해 사출 사이클 시간을 단축할 수 있습니다. 사출 사이클 시간을 단축하면 생산성이 향상됩니다.

사출 성형 사이클은 사출 성형 제품의 품질과 생산 효율에 영향을 미치는 주요 매개 변수 중 하나입니다. 사출 성형 사이클이 불안정하면 제품의 크기, 표면 품질, 강도 및 생산 효율에 영향을 미칩니다. 따라서 사출 성형 생산 공정에서 사출 성형 사이클의 안정성은 매우 중요합니다. 사출 성형 제조업체는 이 문제에 주의를 기울이고 공정과 장비의 지속적인 최적화를 통해 사출 성형 사이클의 안정성을 개선하여 제품 품질과 생산 효율성을 향상시켜야 합니다.

사출 성형 생산 주기를 개선하면 생산 효율과 제품 품질을 향상시키고 생산 시간과 비용을 줄일 수 있습니다. 사출 성형 생산 주기는 금형 구조, 재료 및 장비 매개 변수를 비롯한 여러 요소의 영향을 받습니다. 사출 시간 조정, 금형 온도 상승, 사출 압력 증가 및 사출 속도 향상은 사이클을 최적화하는 효과적인 방법입니다. 기업은 생산 효율성과 품질을 높이고 비용을 절감하며 지속 가능한 개발 역량을 향상시키기 위해 생산 공정에서 사이클 최적화를 충분히 고려해야 합니다.

요컨대, 사출 성형 생산주기 단축, 생산 효율성 향상, 사출 성형 비용 절감은 기업의 생존과 발전을위한 중요한 문제입니다. 기업은 장비의 유지 보수 및 유지 관리를 강화하고, 제품 디자인을 개선하고, 적절한 재료를 선택하고, 내부 관리를 강화하여 다음과 같은 효율성을 효과적으로 개선해야합니다. 사출 성형 생산 비용 절감을 달성할 수 있습니다.