최근 몇 년 동안 사출 금형 산업의 급속한 발전과 동시에 새로운 기술의 적용과 새로운 공정이 확대되고 발전하면서 전통적인 경험 축적에서 소프트웨어 개발의 적용에 이르기까지 질적 변화가있었습니다.

CAD, CAM, CAE의 광범위한 적용으로 금형 및 금형 제품의 기하학적 치수 제어 기술에 새로운 기회가 열렸습니다.

에 대한 시장 수요 이후 사출 금형 금형 및 금형 제품은 매우 다양하고 다양한 종류가 있으며 모양, 크기, 재료 및 구조가 매우 다양하고 까다로워 금형 및 제품의 제품 제조 과정에서 많은 문제와 어려움에 직면하게됩니다.

금형과 제품의 형상을 효과적으로 제어하는 방법도 매우 직관적으로 우리 앞에 놓여 있습니다. 금형과 제품 유형에 따라 제어 기술과 방법이 다릅니다.

오늘 저는 사출 성형 제품 성형 크기 제어 경험에 대해 이야기하기 위해 여기에 있으며 사출 성형 제품에 대해 이야기해야합니다. 사출 금형일반적으로 다음과 같은 측면에서 시작했습니다.

금형 설계 제어  

1. 우선 성형 플라스틱 재료의 수축률이 정확한지, 제품의 3D 크기가 완전한지, 가공 분석이 합리적인지 등 금형 구조, 재료, 경도 및 정밀도와 같은 여러 측면에서 사용자의 기술 요구 사항을 완전히 이해해야합니다.  

2. 2. 사출 성형 제품 수축, 흐름 자국, 금형 경사, 융착선, 균열 등의 문제를 해결합니다.  

3. 사출 성형 제품의 기능 및 패턴 제작에 지장을 주지 않으면서 금형의 가공 방법을 최대한 단순화합니다.  

4. 절단면의 선택이 적절한지 여부에 관계없이 금형 가공, 성형 외관 및 디버링에 대해 신중하게 선택해야 합니다. 사출 성형 부품.  

5. 푸시 로드, 언로딩 플레이트, 푸시 및 토핑 케이스 또는 기타 방법을 사용하여 푸시 및 토핑 방법이 적절한지 여부, 푸시 로드 및 언로딩 플레이트의 위치가 적절한지 여부. 

6. 사이드 코어 추출 메커니즘의 사용이 적절하고 유연하며 신뢰할 수 있는 동작인지 여부에 관계없이 걸림 현상이 없어야 합니다. 

7. 플라스틱 제품에 더 적합한 온도 제어 방법은 무엇이며 온도 제어 오일, 온도 제어 물 및 냉각수에 사용되는 구조 순환 시스템은 무엇이며 냉각수 구멍의 크기, 수량 및 위치가 적절한지 여부는 무엇입니까?  

8. 스프 루의 형태, 공급 채널 및 인렛의 크기, 스프 루의 위치와 크기가 적절한지 여부. 

9. 다양한 모듈 및 금형 코어의 열처리 변형의 영향 및 표준 부품 선택의 적절성.  

10. 사출량, 사출 압력 및 클램핑 력은 무엇입니까? 사출 성형 기계, 노즐 R, 게이트 슬리브 조리개 등이 적절하게 일치하는지 확인합니다.  

이러한 준비의 종합적인 분석 측면에서 제품 부품의 초기 단계는 엄격하게 관리되어야 합니다.

공정 제조 제어  

포괄적이고 완전한 고려와 준비를 위해 설계 단계에서는 실제 생산에서 많은 문제와 어려움이있을 것이지만, 우리는 생산에서 설계의 원래 의도를 준수하고 실제 가공을보다 효과적이고 경제적이며 합리적인 기술 수단을 찾기 위해 노력해야합니다.  

1. 2D 및 3D 가공 프로그램을 위한 공작 기계 장비의 경제적 적응을 선택합니다.  

2. 또한 보조 준비의 생산, 도구의 합리적인 사용, 제품 조각의 변형을 방지하고 제품 조각 수축 변동을 방지하고 제품 조각 변형을 방지하고 정확도를 향상시키기 위해 적절한 툴링 고정 장치를 고려할 수 있습니다. 사출 금형 제조오류를 줄이고, 금형 정확도의 변화를 방지하는 등 일련의 생산 공정 요구 사항과 솔루션을 제공합니다. 

3. 영국 플라스틱 위원회(BPF)의 원인으로 인해 발생한 성형 부품 크기 오류와 그 분포 비율에 대해 언급합니다.  

A: 약 1/3의 금형 제조 오차, B 금형 마모 오차 1/6 C 약 1/3의 오차로 인해 발생하는 성형 부품의 불균일 수축, D 예정 수축률과 실제 수축률의 불일치 오차 약 1/6  

총 오차 = A + B + C + D이므로 금형 제조 공차는 성형 부품의 크기 공차의 1/3 미만이어야하며, 그렇지 않으면 금형이 성형 부품의 기하학적 크기를 보장하기 어렵다는 것을 알 수 있습니다. 

일반적인 생산 관리  

플라스틱 부품 성형 후 형상 변동은 일반적인 문제이며 자주 발생하는 현상입니다:

1. 재료 온도, 금형 온도 제어

플라스틱의 등급에 따라 온도 요구 사항이 다르고, 플라스틱 소재의 유동성이 낮으며, 두 가지 이상의 혼합 플라스틱을 사용해야 합니다. 사출 성형 재료는 상황이 다르므로 플라스틱 재료 흐름을 최상의 흐름 값 범위에서 제어해야 하며, 일반적으로 쉽게 할 수 있습니다.

그러나 금형 온도 제어는 조금 더 복잡하고, 다른 냉각 시스템의 다른 성형 부품 형상, 크기 및 균일 한 벽 두께 비율에는 특정 요구 사항이 있으며 금형 온도는 냉각 시간을 크게 제어합니다.

따라서 사출 성형 주기를 단축하고 생산 효율성을 개선하기 위해 금형을 허용 가능한 저온으로 유지하세요.

금형 온도가 변하면 수축률도 변하고 금형 온도가 안정적으로 유지되며 치수 정확도도 안정적이므로 다음과 같은 변형을 방지합니다. 사출 성형 부품광택 불량, 냉각 지점 및 기타 결함으로 인해 플라스틱의 물리적 특성이 최상의 상태로 유지되도록 디버깅 프로세스, 특히 다중 캐비티 성형 부품이 더 복잡해집니다.  

2. 압력 및 배기 조절 및 제어

금형 디버깅시 적절한 사출 압력과 클램핑 력 일치를 결정해야하며, 틈새로 형성된 금형 캐비티와 코어의 공기와 용융 된 플라스틱에서 생성 된 가스는 금형 외부의 배기 슬롯에서 배출되어야합니다. 사출 금형배기가스가 제대로 채워지지 않아 융합 자국이나 화상을 입는 등 이 세 가지 성형 결함이 같은 부품에 간헐적으로 나타나는 경우가 있습니다.

성형 부품의 얇은 벽 부분 주위에 두꺼운 벽이 있으면 금형 온도가 너무 낮고 언더필이 있고 금형 온도가 너무 높으면 일반적으로 화상 영역에 화상이 있고 동시에 융합 표시가 있으며 배기 슬롯은 일반적으로 작은 상태로 무시되는 경우가 많습니다.

따라서 일반적으로 버가 생성되지 않는 한 배기 숄더의 깊이는 가능한 한 깊어야하며 숄더를 통과 한 후 가스가 금형에서 빠르게 배출 될 수 있도록 숄더 뒤쪽에 더 큰 배기 슬롯을 열어야합니다.

상단 바의 환기 슬롯을 열어야하는 특별한 필요성이있는 경우 그 이유는 동일합니다. 하나는 날아 다니는 가장자리가 나타나지 않고 두 번째는 가스가 빠르게 배출되어 라인에 좋은 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.  

3. 보조 플라스틱 컨트롤의 사출 성형 크기

온도 및 압력 변화에 따른 탈형 후 모양과 크기가 다른 일부 플라스틱 부품은 변형 뒤틀림 등의 다른 경우에 발생합니다.

에서 일부 보조 툴링 픽스처를 조정할 수 있는 경우 플라스틱 사출 성형 부품을 적시에 신속하게 금형에서 꺼내 자연적으로 냉각 및 변형시켜 더 나은 보정 및 조정 효과를 얻을 수 있습니다.

전체에 대한 엄격한 관리를 보장한다면 사출 성형 공정에서 사출 성형 부품의 크기를 매우 이상적으로 제어할 수 있습니다.